产品质量考核奖惩制度

产品质量考核奖惩制度一、编制目的

1.依据公司质量方针、质量目标以及加强质量掌握、削减质量损失的要求。公司下发质量奖惩制度加强质量过程掌握，并依据部门质量指标分解的实际状况，特制定本制度。

2.本奖罚制度申明：奖罚只是手段，提高产品质量才是目的。

3.奖惩原则：奖优罚劣，奖勤罚懒，鼓舞上进，鞭策落后；奖罚公正、公正、公开；合情、合理、合法，以精神鼓舞和思想教育为主、经济惩处为辅。

二、适用范围

适用各部门质量治理以及考核的各个环节。

适用于公司各个岗位的全体人员。

三、质量惩罚要求

1、公司典型、重大质量问题的定义和考核：

1.1重大质量问题的定义：造成质量损失额300元以上或对公司的月度及年度质量指标影响较大的质量问题。

1.2典型质量问题的定义：公司各部门发生的由于质量意识薄弱或过程质量掌握不到位、违反本部或公司相关治理流程而造成的对其他人员有教育意义的质量问题。

1.3公司各部门典型、重大质量问题考核：

依据对公司质量指标影响的大小，各部门消失典型、重大质量问题的，对直接责任人处以100—500元惩罚；相关责任检验处以50—200元惩罚；班组长及工艺人员处10—50元惩罚。另重大质量问题责任人及相关人员按8：2担当废品损失。

2、公司内、外批次性质量问题的考核

2.1批次性质量问题的定义：内部发生的故障数量，整批数量3件以上（不含3件）消失让步、报废或返工返修等质量问题，界定为批次性质量问题。

2.2公司内、外批次性质量问题的考核：

注：内部由加工者发觉并上报提出的质量问题，依据问题产生的后果和损失大小，可适当减轻惩罚（按原考核额度的50%—100%执行）。

3、其它相关质量问题考核

3.1不合格审理单份数的考核：

对于生产过程中由于质量问题产生的审理单（公司内、外超差代用、返工返修、报废的）按5元份执行考核（由于技术缘由，工艺设计或客户同意加工的审理单除外）。

3.2重复性质量问题的考核：

重复性质量问题的定义：1.对于近期（一个月内）曾经消失的质量问题，经本部通报、警示后，不进展掌握或不看通报警示，造成质量问题重复消失的.。2.对一年内造成质量损失较大，或该问题屡次强调要求加强掌握，而在实际生产加工中仍旧消失问题的。

对于消失重复性质量问题的，除根据相关制度考核担当废品损失外，另外依据质量损失状况赐予责任人200—500元考核，责任检验赐予100—300元考核，班组长、部门主管及相关工艺赐予50元批次考核，质量工程师赐予20元批次考核。

3.3顾客埋怨问题考核：

对于消失顾客埋怨的质量问题，不管情节严峻，除根据相关质量制度担当全部废品损失外，均对相关责任人赐予300—500元惩罚，假如为重点用户产品如：重点客户、外贸、航天用户，因对刀件问题以及批次性质量问题影响公司声誉的，则对直接责任人赐予500—800元惩罚，造成批次性问题的，相关检验、质量工程师、工艺人员、班组长及部门主管均要担当质量治理惩罚。赐予50—100元惩罚。

3.4内部审核发觉问题的考核：

由于治理不到位造成公司文审及内部审核发觉问题的，依据问题的严峻程度，对主要责任人惩罚50—200元，对相关责任人按10—30元项惩罚。非治理问题只惩罚直接责任人。

3.5工艺纪律检查状况考核：

3.5.1质量工程师每周工艺纪律检查次数不得少于2次周，工艺组及检验组每周工艺纪律检查次数不得少于5次周，缺乏次数的按相关绩效考核执行。

3.5.2依据问题的严峻程度，把工艺纪律问题分为四大类，工艺纪律检查问题分为一般项、重要项、关键项、重大项四大项，一般项考核为10—20元次；重要项考核为20—50元次；关键项考核为50—300元次；重大项直接内部下岗学习15天到1个月。违反工艺纪律造成后果的，根据2.2条款执行。工艺组或检验组工艺纪律检查中发觉违反工艺纪律的对主管该班组的班组特长以5—10元次惩罚。质量工程师检查工艺纪律发觉问题的，对责任人进展双倍惩罚。一个月内屡次检查，没有消失过违反工艺纪律的状况，对负责所在班组的班组长嘉奖50—100元。

3.6、对刀件问题考核：

3.6.1现场检查违反公司内部对刀件治理制度的，对相关责任人按工艺纪律问题进展考核。

3.6.2对公司内部由后工序加工人员发觉的过漏加工、错加工以及对刀件、料头等根据每件10元考核相关责任人，同等嘉奖发觉者。

3.6.3对交付客户后发觉的过漏加工、错加工及对刀件、料头等全部不合格零件根据每件20元件考核相关责任人，考核金额不超过300元；重点客户或客户强调掌握的产品赐予50元件考核，考核金额不超过500元。屡次强调不进展掌握的重复性问题加倍惩罚。造成客户埋怨的按3.3相关条款执行。

3.7、原材料治理问题考核：

3.7.1公司内部检查发觉库房保管员、调度员和生产现场违反《原材料治理制度》要求的根据每项20元项考核相关责任人。造成后果的，直接根据错混料惩罚责任人200—500元项，同时担当废品损失。

3.7.2不根据，《原材料治理制度》要求，对发放、接收材料进展确认，造成质量问题，或质量问题无法追溯的，依据就近发觉就近处理的原则，根据相关条款对责任人进展考核。

3.7.3材料库材料或牌号发错，加工者不按要求对材料进展确认，造成零件超差或报废，将对加工者、材料库人员、首件检验的检验员各进展50元次考核；同时材料损失由材料库担当。

3.8、工艺技术问题考核：

3.8.1工艺编制问题考核

注：

1.造成零件批次性质量问题的对责任编制者进展100元次考核，对校对进展50元次考核。

2.工艺文件实行谁编制谁负责的原则，对工艺文件错误的更改、工艺文件问题的完善等问题，统一由编制者负责完善。对造成质量问题的按相关制度进展考核。

3.8.2工艺文件

工艺文件每丧失一份，按50元份进展惩罚，同时必需2日内写出大事经过。对造成工艺文件模糊不清、丧失少页、路线卡残缺不全的责任人，赐予10—100元惩罚。

3.8.3工艺更改

对处理工艺更改正程没有根据《工艺更改处理制度》执行的，质量部检查发觉的赐予20元次考核。公司检查发觉的赐予50元次考核，由于没有准时更改造成零部件消失质量问题的，根据1.3、2.2、3.8.1等相关条款处理。

3.8.4工艺更改及数控程序更改监视由工艺室组长负责监视，并把检查状况报质量部统一出检查通报，检查周期为2次周，由质量工程师检查发觉问题的将依据问题影响按10—20元项考核工艺组长。

3.9、其他特别状况的考核：

3.9.1质量不诚信的诸如：私自借换原材料、质量记录不照实填写、质量问题私自处理等，对责任人直接考核200—500元，由此造成质量问题的另根据相关条款处理或内部下岗学习一个月。

3.9.2低级错误考核：

1.低级错误的定义：不执行或违反公司治理制度、不看图纸、错混料问题、不查看工艺、看错图纸、看错卡尺、分中错误、坐标输入错误、不用工装量具随便加工等造成严峻质量问题的。

2.低级错误问题的考核：对于消失低级错误造成质量问题的，对责任人赐予200—500元考核，其它相关责任人赐予100—300元考核，情节严峻或屡次（2次及2次以上）发生低级错误问题的赐予调岗、内部下岗、或提交厂办处理。

四、质量嘉奖局部：

4.1一次提交合格率=不合格批数提交零件总批数（其中不合格批数是指：超差代用、返工返修、报废、超出试切件数量报废及补料产生审理单数）个人一次提交合格率完成指标≥90%的，本部每月按加工者赐予计件工资5%的质量嘉奖。

注：个人工时未到达公司最低标准400个工时的，不参加嘉奖。

4.2预防成批和重大质量事故奖

各部门岗位人员发觉技术文件错误或其它问题的，避开重大质量事故（避开200元以上的损失）发生的，予以一次性嘉奖200—500元。

4.3质量改良奖

对公司在生产过程中产品存在质量隐患的或对生产工艺过程、工艺难点、关键工序、提出合理化建议，被正式接受的，依据效益大小赐予20—200元的嘉奖，对于重大的改良工程如：加工工艺或流程制度改良，经本部验证效果比拟明显的最高赐予200—800元嘉奖。

4.4现场问题奖

4.4.1现场工艺技术问题奖

对指导生产现场生产加工的工艺，发觉工艺方案不合理或尺寸标注、量具错误、图纸错误、原材料错误、工装错误、刀具装夹错误等，不会造成零件报废的，对提出人一次性赐予10—30元次的嘉奖，并对责任人同等惩罚；可能会造成零件报废的，对提出人一次性赐予50—100元的嘉奖，并对责任人同等惩罚。

4.4.2质量记录填写问题

对零件检验记录表填写不全、填写错误等问题，依据问题造成的影响，对发觉者按10—20元次进展嘉奖，同等惩罚责任人，检验担当监视职责，当月无质量记录填写问题的，嘉奖检验人员各20元。

4.5班组质量之星奖

每月质量工程师对班组质量治理状况进展综合评比，对评比得分最高的授予质量之星，班组长赐予200元嘉奖，班组成员赐予50元人嘉奖。对评比最差的班组，组长扣发当月组长津贴，班组成员取消5%的质量嘉奖。

五、各类问题的反应与闭环：

5.1对现场反应工艺方面的问题，由质量工程师把问题反应单发放到工艺组特长，工艺组长负责安排工艺员对问题进展整改，并负责填写归零验证依据。此过程在5个工作日内完成。每拖期一天罚款10元。

5.2其它问题由质量工程师将反应单转到各部门相关负责人处，各负责人负责问题的归零整改，并根据表格填写归零验证依据。此过程在5个工作日内完成。每拖期1天罚款10元。

5.3依据公司‘精益求精，造精品机械；追求卓越床一流品牌’。的质量方针，以及工序产品一次交检合格率≥90%，产品出厂合格率100%，顾客满足率90%以上的质量目标。由质量部根据此制度对各个部门及人员进展考核，以实现公司整体质量的提升。

六、本制度最终解释权归质量部。

6.1本制度自xx年xx月xx日起执行，原规定同时作废。

6.2全部质量奖罚制度中消失的质量嘉奖、惩罚，由质量部出具依据，嘉奖以现金和工资发放的形式，罚款在本月工资中扣除。

6.3本制度与公司制度相违反时，以公司制度为准。

产品质量考核奖惩制度篇2

1.目的：

为全面实施过程品质自检、工序间品质互检及下工序不合格品举报奖罚掌握机制，明确质量责任，标准质量责任考核制度、具体界定质量职责及工作范围，切实贯彻执行员工自检、互检、质量是制造出来的理念和要求，真正到达全员参加质量掌握的目的，特制订本制度。

2.范围：

适用于企业产品从第一工序放样到制作再到成品检验的各道加工工序。

3.权责：

①质量部负责执行、监视实施；

②质量部负责依照不良品划分责任工序及向员工讲解质量问题；

③责任车间主任负责奖罚通报及以工序流程卡确定责任人；

④质量部在每月30日前统计按月书面将“奖罚单”原件及汇总表报劳资部。

4.定义：

①责任工序：直接造成不良品的工序；

②流转工序：从责任工序到发觉工序的中间工序；

③发觉工序：报告不良品的工序。

5.制度内容：

①质量问题熟悉及掌握方法：

a.质量问题熟悉：产品质量是制造出来的，在提高操作技能和质量识别力量上下功夫。

b.质量掌握方法：推行自检、互检、专检相结合现场掌握。

②质量责任划分原则：

a.能明确界定过程责任工序的内部工序间制造质量问题；

b.不能明确界定过程责任工序的，由相应的责任部门担当；

c.具有争议性的和责任工序人员拒签“奖罚单”而质量问题责任明确的，由生产部主导质量部和责任车间主任合议判定有效。

③奖罚原则

a.为推行上不清下不接以及相互监视检查的制度，营造全员参加质量掌握的目的，对发觉质量问题的人员实施相应的嘉奖；

b.嘉奖是指嘉奖发觉及提出前工序不良品的后工序人员（本工序已加工后发觉的不于嘉奖）；

c.嘉奖额度为责任工序被惩罚的40%额度，对于重要构件和影响面大的（料长料短、材料用错、漏孔错孔、钻不透、漏切角、孔径不符、曲反、焊件组装错误等）按被惩罚的80%额度嘉奖；

d.嘉奖及惩罚的数量以工序单件不良品为计量单位，有一件计一件；

e.责任工序人员对明确的质量责任拒绝在“奖罚单”上签名者加重惩罚；

f.严峻打击弄虚作假及有意制造前工序不良的作弊行为，一经发觉或被举报并查证属实，将对违规人员惩罚100元次。

g.责任工序：罚款金额按产品质量惩罚规定，拒签双倍。镀锌色差按每件5元；打包不坚固、打包不符合要求的、往车间外倒包散包的按每包20元惩罚。

产品质量考核奖惩制度篇3

1、目的

为维护正常的生产治理秩序和集体生活治理秩序，严厉厂规厂纪、严守工艺纪律，公司对违规、违纪的员工实施奖惩考核。

2、奖惩方式：

嘉奖分为：嘉奖分为表扬、晋升、加薪和奖金等四种。

惩处分为：通报批判、罚款、辞退等三种方式。

2.1嘉奖：

为增加员工的责任感，鼓舞员工的积极性和制造性，提高劳动生产率和工作效率，公司对表现优秀、成绩突出的员工予以嘉奖

（1）对于生产技术或治理制度改良方案，经执行确有成效，能提高公司经济效益，对公司奉献较大的；

（2）节省物料，或对废料利用具有成效，能提高公司经济效益，对公司奉献较大的；

（3）通过设备或流程优化、小改小革、创新改良，改善工作环境、工作强度，提高工作效率，提高公司经济效益，可以依据产生的效益予以100元以上现金嘉奖；

（4）遇有灾变，勇于负责，奋不顾身，处置得当，竭力抢救，使公司利益免受重大损失的；

（5）敢于同坏人坏事作斗争，举报损害公司利益的行为，使公司避开重大损失的；

（6）对公司利益和进展作出其他显著奉献的；

（7）其他应当赐予嘉奖的情形。

2.2惩罚

2.2.1员工行为

（1）旷工一次扣罚100元，迟到或早退一次20元；

（2）无理取闹，打架斗殴，影响公司生产秩序和员工生活秩序；

（3）无正值理由不听从公司正常调动或上级的工作安排、指挥，顶撞上级；

（4）随地吐痰或乱丢垃圾，污染环境卫生；

（5）在禁烟区吸烟，一次惩罚500元；

（6）盗窃、贪污、侵占或有意损坏公司财物；除按规定惩罚外，必要时送交司法机关处理。

（7）违反公司保密制度，泄露公司商业隐秘；

（8）供应与录用有关的.虚假证书或劳动关系状况证明，骗取公司录用的；

（9）擅离职守或串岗；

（10）携带食物进车间工作场所

（11）宿舍卫生脏乱差；

（12）消极怠工或唆使他人扰乱生产；工作时间，与别人闲聊、打闹、玩耍、大声喧哗；工作时间瞌睡；

2.2.2安全

在宿舍内乱拉电线，使用大功率电器；随便移动消防设备或乱放物品，堵塞消防通道；不经批准、办证，违规动火；不穿戴劳动防护用品的（如:鞋）；违反《设备安全操作规程》、高空作业规定、叉车等特种设备作业规定非机械设备的操，随便操作机械设备；

2.2.3工序公用快速反应与互检

（1）违反《特别快速反映流程》,不准时反应问题；信息传递不准时；

（2）下一道工序发觉上一道工序问题，惩罚上一道，嘉奖下一道工序员工；

（3）不听从质量治理、不听从、不整改现场QC提出的问题；

（4）违反《作业指导书》流程职责规定；

（5）责任区域不作卫生，乱扔乱丢的；

2.2.4成型工序

（1）无工艺卡开头生产，压机工擅自更改工艺参数；

（2）机修工没经申请同意变更参数

（3）违反工艺和质量纪律，多投、少投、漏投料，错料、混料、；

（4）虚报产量，弄虚作假，次品充良品；

（5）不开单就领料、入库；不经质检检查就入库，不清点数量就入库；

（6）产品漏模、夹模，模具损坏；

（7）不按生产规划、《日生产安排》生产，多做、少做；

（8）没有《日生产安排》就开机生产，造成超产库存积压或跟不上规划发货需求。

（9）规划下达错误、漏下，造成超量库存积压或跟不上客户进度，造成公司损失；

（10）员工没有自检；

（11）换模或特别调机、试模后未经质检首检合格，就批量连续生产的；

（12）产品有油污、脏物；

（13）吸料没有双人操作，就开头吸料，产品混料、用错料，重量超标或缺乏；

（14）产品不良率超标；

（15）记录不填写、填写不真实、不准时、记录错误；

（16）不做标识、标识不清、标识错误、产品不盖工号章；

（17）严峻违反操作规程，损坏机器设备、模具及工具，铺张原材料、跑冒滴漏，造成公司人员、财产重大损失；

（18）现场地面、机台卫生未做好，漏气、漏油、漏料；

（19）工装车不按要求存放在指定地方且摆放整齐，

（20）未按产品摆放要求装车，且没有产品标识。

2.2.5发泡工序

（1）料仓产品标识、料仓看板没有准时更新；

（2）原料暂存区摆放不符合标准；

（3）发泡用错料、上错料、错管、错仓、漏料、溢料；

（4）未遵守行车安全使用规定；

（5）发泡区域5S：发泡机上下内外卫生、现场地面卫生未做好；发泡管、送料管脱管、漏料

（6）料仓区域5s：料仓地面卫生未做好，料仓下料处漏料、溢料

（7）没准时、照实仔细填写发泡生产记录、料仓看板、料仓标识；

（8）下班时原料料斗剩余物料没上盖，呈放开状态；

（9）发泡未经质检检验合格就发入料仓；

（10）没有日生产安排，就按自己意愿擅自发料，导致不能满意当日生产需求；

（11）领料未开具领料单

2.2.6烘干工序

（1）烘房员工不根据《烘房治理规定》操作

（2）按规定需烘干，但实际操作不经烘房，直接入库存放在成品库位

（3）入库和进入烘房，不按要求摆放，乱停、乱扔、乱放；

（4）不照实仔细填写《烘房半成品库存记录》，数据不清楚；

（5）烘房卫生现场未做好；

（6）入库、码堆、装车、存放地点、堆放层级、数量不按要求；

2.2.7二次成型工序

没有《日生产安排》就开机生产，造成超产库存积压或跟不上规划发货需求不按生产规划、《日生产安排》生产，多做、少做；虚报产量，弄虚作假，次品充良品；不开入库单、不自检、不经质检检验合格就办理入库；不贴标签、或标签错误，混箱、混料、多装、少装、漏装；不照实仔细填写《二次加工半成品库存记录》，数据不清楚；装车未按要求存放在指定地方、摆放整齐；将含水、有油污、脏物的产品装箱打包；将尾数产品没存放在指定位置，且未照实填写《二次加工半成品库存记录》；更换产品加工时，未对生产场所上道产品进展清场

2.2.8仓库

仓管员每日18:00时未准时更新库位看板；每日上下班时未与各生产班组长沟通成品存放地方；数据供应不精确，不准时、账实不符；每日18:00未准时更新《仓库成品库存报表》（仓库原材料、辅料库存报表）《发货记录》；每日早上上班不清库，入库、出库，货物数量不签字确认，入库产品必需是经质检检验确认合格的产品，没有入库单就安排入库、上账；不根据发货规划，多装、少装、漏装、混箱；无存料卡、未做手工台账；未做产品标识或标识错误的；现场环境卫生、摆放未达要求；入库、上货、码堆、装车、堆放、数量不按要求，野蛮操作，造成产品损失；产品防护不到位，造成产品损失；

2.2.9机修

（1）违反设备和特种作业操作规程

（2）修理和换模后未清理现场，修理、到位不准时，拖拉；

（3）未做设备巡查维护，未能准时发觉隐患，且未记录或不照实仔细填写《换模记录》《设备修理记录》《设备周月保养记录》；

2.2.10品质

（1）不做或遗忘做首检

（2）不协作生产进展吸料双人复核，用错料、混料;

（3）未发觉问题或发觉问题未反响、未准时汇报；

（4）有批量质量问题，或下一工序检验发觉，反应投诉上班次质检问题

2.2.11质量损失和经济损失

对给公司造成质量和经济损失的案例，需进展事故分析报告，落实主要责任人和治理责任人，质量损失按产品销售单价计算，设备损失按购置价或修理金额计算，安全损失按设备价格（含修理）和人身医疗费计算，全部损失根报告中责任大小，由各责任人担当并予以惩罚，同时在部门负责人绩效考核中予以扣分。

2.3执行力

对上级交代的工作安排和改良措施等任务，不执行或未按期执行、未按期完成；对现场整改和安全隐患整改措施，不执行或未按期执行、未按期完成。质量投诉造成公司损失；退货造成公司损失违反安全治理规定造成设备和人生损害，造成公司损失；违反工艺和质量纪律，导致批量次品(废品)产生（2小时以上生产量），造成公司质量损失；

2.3.1有其他与上述情节相当的情形的。

注：有上述情形之一，经查证属实，予以通报或20元以上罚款（数额大小视情节、影响和损失而定）；其次次再消失同样问题予以重罚（50元以上），对造成严峻后果或影响的，予以辞退。

产品质量考核奖惩制度篇4

1、质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与进展。由此，质量治理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到一般工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，削减直至杜绝不合格品、废品。

2、为了完善本公司质量治理制度，确保本公司质量治理体系有效运行、产品质量符合规定要求，到达顾客满足。调动一线员工生产积极性，提高全体干部员工质量意识和责任心，特制定本制度。

一、适用范围

本公司全部干部员工。

二、职责

1、质量部负责质量奖罚取证工作，技术部、生产装备部、选购部、储运部、各车间做好协作工作。

2、技术总监、生产装备、质量负责质量奖罚处置工作。

3、总经理负责质量嘉奖、重大质量事故处置意见批准。

4、月底财务部负责奖惩金额的执行。

三、考核作业程序

1、原材料掌握（含外协件）

对于公司所用主要原材料（辐板料、轮辋料、挡圈、油漆），技术部要依据产品要求制订制定选购标准，下发至选购部、质量部。

选购员须根据技术部制订的选购标准选择相宜的供给商选购原材料；质量部依据材料选购标准技术要求或合同商定内容实施检验。

奖惩措施：

①需选购材料无选购标准、技术要求或选购标准、技术要求不明确导致无法选购，每次考核相应技术人员50元，如影响到生产进度的，考核技术员100元，考核技术部长100-200元

②选购员选购的原材料不合格，影响到生产的，每次考核选购人员50～100元，考核选购部长100～200元。

③检验员按检验标准进展入厂检验，如未能检测出问题，考核检验员50元，影响到生产的，考核检验员50-100元，考核质量部长100-200元。

④储运部按质量部入库通知单办理入库手续，入库原材料须标识清楚、完整（标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号、等），检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清楚、完整，帐卡填写清楚完成且保持全都并执行先进先出，上述工作如有问题，考核仓管员20元，储运50-100元。

⑤如不合格材料需特采入库，须经技术总监或生产装备部长签字确认前方可入库，材料未经检验或不合格材料特采未签字确认而办理入库，考核相应选购人员、仓库保管员每人50元。

2、生产过程掌握

技术员负责将相关工艺参数及检验标准下发至生产一线员工和检验员手上。

操作员负责按设备操作规程、工艺文件要求进展生产，保质保量。

检验员负责按工艺文件要求进展检验。

奖惩措施：

①技术员负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50～100元，对其直接主管考核100～200元。

②产品技术员负责现场作业指导及生产过程参数确实定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进展者，每次考核相关责任技术员50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任技术员50～100元，同时考核其直接主管100～200元。

③生产装备部负责生产设备、模具有效性的治理，因设备、模具不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人50～100元，考核其直接主管100～200元。

④现场工序检验中，检验员按工艺文件检验，如发觉批量不合格或严峻不合格产品，一次考核操作员工10元，车间主任20元，累计计算。

⑤在检验工作中不得消失批量错检、漏检现象，每发觉一次考核直接检验员50～100元。

⑥检验员在工作中如发觉难以解决的问题应准时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响生产，否则依据情节轻重，予以考核50～100元。

⑦检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以掌握不合格品连续产生，同时马上通知车间主任并上报质量部，如不准时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停顿生产要求而拒不执行的员工，每次考核50元，同时考核车间主任200元。

⑧生产开头前操作工必需按要求对设备进展点检，确认设备完好前方可开头生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清楚；如发觉设备特别，须马上填写设备修理申请单上报工设备治理员，同时在点检点中标注特别状况，未按要求进展点检每次考核相应操作员20元，设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。

⑨操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进展生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进展生产者每次考核20元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核20元，记录填写不清楚，不完整每次考核20元。

⑩生产过程中操作员须对产品进展自检，工序之间要进展互检，生产过程中操作员须对发觉的不合格品准时上报直接主管或检验员进展隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核20～50元。

3、成品掌握

涂装车间负责成品的包装，堆放

检验员负责按成品检验要求进展成品检验，负责不合格品的标识和向生产部门反应。储运部负责成品入库的清点数量，登记入帐及物流工作。

奖惩措施：

①成品要按规定进展存放，摆放整齐，轻拿轻放，避开碰撞损伤外表油漆，不按规定存放操作工，考核责任人20元，考核车间主任50-100元

②检验员按比例进展抽检，对错检，漏检，每次考核50元。

③数量清点错识,帐面不清，每次考核仓管员50元。

四、嘉奖作业程序

1、对员工在生产过程中发觉材料或上道工序产品批量不合格准时上报并隔离，从而避开

本工序不合格品产生的，每次赐予嘉奖20～50元。

2、对当月无不合格品产生的员工赐予公司内通报表扬；季度内无不合格品产生的员工赐予公司通报表扬并嘉奖100元，半年内无不合格品产生的员工赐予嘉奖200元

3、对当月车间内无不合格品产生的车间主任予以嘉奖50元；季度内无不合格品产生的车间赐予公司通报表扬并嘉奖该车间主任200元，半年内无不合格品产生的车间嘉奖该车间主任500元。

4、对当月无错检、漏检的检验员，嘉奖20元，季度内无错检、漏检的检验员，嘉奖100元，半年内无错检、漏检的检验员，嘉奖200元。

五、嘉奖惩罚流程

质量惩罚流程：质量部开据罚款单——责任人确认——主管领导确认——报车间统计——报财务扣款

质量嘉奖流程：申请人提出申请—质量部主管确认——技术总监确认——总经理确认——报车间统计——报财务嘉奖

六、本制度由质量部负责解释，经总经理批准后执行。

产品质量考核奖惩制度篇5

1、范围

适应于公司内从事治理、生产的全部人员。

2、目的

质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与进展。为了完善本公司质量治理制度，确保公司质量治理体系有效运行，提高工作效率，强化团体纪律，使产品质量符合规定要求，到达顾客满足，特制定本制度。

3、职责

3.1质量治理部负责对各部门的质量奖罚过程监视。

3.2总经理负责嘉奖基金审批。

4、奖惩原则

4.1奖惩有据的原则：奖惩的依据是依据公司的各项规章制度，员工的岗位描述及工作目标等。

4.2奖惩准时的原则：为准时鼓舞员工为公司的奉献和正确行为，以及订正员工的正确行为，使奖惩机制发挥应有的作用。

4.3奖惩公开的原则：为使奖惩公正、公正，并到达应有的效果，奖惩结果必需公开。

5、作业流程与奖惩制度内容

5.1、生产、检验产品质量百分比标准

5.1.1一般件

注：检验员抽检过程中，如发觉不合格品或废品由生产员对其进展全检合格后通知检验员，检验员再根据以上比例进展重检。

5.1.2主要件

钳工、铣工、焊工、钣金、车工生产质量标准及检验标准：技术图纸中标注的主要件，生产员工在加工零件或组装时严格根据图纸、技术要求认真、仔细的进展加工生产及组装，产品不能存在任何缺陷及超出标准要求的误差，严禁不合格品的产生，合格率应到达98%以上。检验员对各环节检验过程中必需严格根据技术要求对其仔细、认真的进展全检，以保证产品质量使损失削减至最低。

5.1.3关键件

钳工、铣工、焊工、钣金、车工生产质量标准及检验标准：技术图纸中标注的关键件，生产员工在加工零件或组装时严格根据图纸、技术要求认真、仔细的进展加工生产、组装，产品不能消失任何缺陷必需保证产品质量100%合格。检验员对各环节检验过程中必需严格根据技术要求对其仔细、认真的进展全检，生产过程中对无法补救不能满意产品质量的产品做报废处理。

5.2公司内部质量嘉奖

公司每月对员工生产质量状况进展统计汇总分析，并依据质量状况进展嘉奖。

5.2.1.员工在生产过程中对上道工序进展检验，如发觉材料或上道工序产品批量不合格(10件以上)准时上报并隔离，从而避开了本工序不合格品的产生，每次赐予嘉奖100元。

5.2.2.对当月废品率产生较少的员工赐予公司通报表扬并嘉奖50元;季度内废品率产生较少的员工赐予公司通报表扬并嘉奖100元，半年内废品率产生较少的员工授予“质量标兵”证书并赐予嘉奖300元。

5.2.3检验员依据日常检验及工作状况，季度内无消失错检、漏检现象公司通报表扬并嘉奖200元，半年内无消失错检、漏检现象授予“质量标兵”证书并赐予嘉奖300元。

5.3、原材料掌握(含外协件)

5.3.1.技术部产品工程师依据产品要求制订材料选购标准及技术要求，并发放至选购部和质量部;选购员须根据技术部制订的选购标准选择相宜的供给商选购原材料;质量部依据材料选购标准技术要求制订检验标准，实施检验;需选购材料无选购标准技术要求或选购标准技术要求不明确导致无法选购，每次考核相应产品工程师罚款50元，如影响生产进度，考核相应产品工程师罚款100元;无选购标准技术要求而选购原材料者，每次考核相应选购人员罚款50元;因选购原材料不合格影响生产者每次考核相应选购人员罚款100元，考核其直接主管罚款200元。

5.3.2.原材料选购(外协)到厂后仓库保管员清点到货数量填写《入库单》并通知检验员，检验员依据《入库单》对来料根据技术标准、检验标准对每种材料进展抽样检验，抽样比例同上5.1，合格后在《入库单》上签字并出具《检验报告》;仓库保管员依据检验员入库单的签字和《检验报告》办理入库手续。如不合格材料需特采入库，检验员须上报，经质量主管和技术主管签字确认并将特采意见附至检验报告前方可放行。材料未经检验或不合格材料未经质量部主管和技术主管签字确认而办理入库，考核相应选购人员、仓库保管员每人罚款100元。如未上报检验员未经检验的材料已投入使用，考核仓库保管员罚款100元;对已检验合格入库的材料发觉批量不合格(10件以上)或在生产使用过程中发觉批量不合格，对相应检验员考核罚款200元。对出具虚假检验报告者检验员每次考核罚款100元，同时考核其直接主管罚款200元。

5.3.3.仓库发往车间的材料须填写《出库单》，《出库单》零件标识清楚、完整(应包含：出库日期、材料名称、规格型号、数量、批号、原材料生产加工日期等)，车间领料人员如发觉《出库单》标识不清者可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料;车间的标准件材料无标识，每次分别考核车间领料员(操作员)罚款50元，导致误用造成质量损失的考核车间领料人(操作员)罚款100元。

5.4技术治理

5.4.1.产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或造成客户重大埋怨，对相关产品工程师责任人考核罚款200元，对其直接主管考核罚款300元。

5.4.2产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数确实定，对已转量产的产品应出具作业指导书及工艺相关技术文件。生产员工根据作业指导书及工艺文件进展操作，如现场操作无作业指导书及工艺文件考核生产操作员罚款50元;导致不合格品产生造成损失者，每次考核生产操作员罚款100元。

5.5检验治理

5.5.1无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进展处理并上报，隐瞒不报每次考核罚款50元。

5.5.2检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以掌握不合格品连续产生。如长时间(30分钟以上)不能正常生产通知组长并上报生产部负责人和质量部负责人，如不准时上报影响生产每次考核罚款50元。对检验员发出停顿生产要求而生产员工拒不执行者，每次考核罚款50元，同时考核其直接主管罚款100元。

5.5.3对检验任务应做到急生之所急，当天工作如无故不完成且造成生产停工待料每次考核责任人罚款20元。

5.5.4检验员依据组装员工组装的产品的不同，进展过程检验。

5.6现场掌握

5.6.1.生产工艺和作业指导书由技术工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导书由设备工程师负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人罚款50元。

5.6.2.生产开头前操作工必需对设备进展点检，确认设备完好前方可开头生产，〝点检表〞应填写完整，内容正确、字迹清楚;如发觉设备特别，须马上填写〝设备修理申请单〞上报生产部负责人、设备治理员，同时在点检中标注特别状况，未按要求进展点检每次考核相应操作员罚款20元，设备带病作业每次考核操作员罚款50元，记录填写不符合者每次考核操作员罚款10元。点检表每日与生产报表一同交于生产部。

注：〝点检表〞每天将点检状况按符号划入格内完好√特别△待修×修好○

5.6.3操作员生产过程中应按要求使用或组装相关生产工装、器具、防护工具和产品零部件等，确保产品质量。不按要求使用者导致工具损伤，依据工具价格每次考核罚款20-50元。造成零部件质量损失者依据零部件价格考核罚款30～100元。

5.6.3.生产过程中操作员须对消失的不合格品准时上报直接主管、检验员，检验员进展登记、隔离、标识和处置并填写“不合格品处置登记表”，对隐瞒不报者，每次考核罚款50元，导致不合格品(批量15100件以上)流入下道工序者，每次考核罚款100元。

5.6.4操作员生产过程中应严格按工艺要求、作业指导书和设备操作指导书进展生产、组装，依据生产规划填写“交检单”并记录过程、领料数据、合格零件数据、造成废品等，检验员对此数据与“不合格品处置登记表”进展核对，未按要求记录者，每次考核罚款50元，记录填写不清楚，不完整每次考核罚款20元。

5.6.5各组装员工(首件)依据自行组装产品需要，通知检验员进展过程检验并将检验内容填写“交检单”，检验员检验合格后盖合格章。

注：严禁标准件丧失，标准件丧失后领用将记录考核中。

5.6.6对自行生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在交检单上签合格章，产品随检验单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人罚款50元;产品不合格需特采者，须经质量部主管和技术部主管签字确认;产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员罚款100元，同时考核其直接主管罚款200元;对已检验合格的半成品在下个工序发觉批量(10件以上)均不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核检验员罚款200元，考核操作员罚款100元。

5.6.7生产现场需保持干净，有序;设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整;现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效;现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清楚;定置定位治理有效;发觉一处不符合考核车间组长罚款50元。

6、质量惩罚流程

6.1、质量部开具罚款单

6.1.1、责任人确认

6.1.2主管领导确认

6.1.3报人力资源统计

6.1.4总经理批准

6.1.5报财务扣款

7、质量嘉奖流程

7.1、质量部开具嘉奖单

7.1.1部门负责人确认

7.1.2品管部确认

7.1.3报人力资源统计

7.1.4总经理批准

7.1.5报财务奖

产品质量考核奖惩制度篇6

1.总则

1.1为了加强对产品质量的监视治理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和员工利益，特制定本规定。

1.2本公司员工依照本规定担当产品工作质量责任。

1.3本公司鼓舞员工钻研业务学问，不断提高岗位技能，对在质量方面做出成绩的部门或个人赐予嘉奖。

1.4本公司不允许不注意质量的现象和行为存在，对因此而造成质量事故者将赐予惩罚。

1.5本规定适用于本公司全部部门的工作(生产)场所的全部人员。

2、质量事故的定性范围及类别

2.1质量事故的定性范围

以下行为现象均属于质量事故：

2.1.1违反工艺和操作规程，造成重大后果的;

2.1.2违反标准合同规定，编制工艺造成严峻后果的;

2.1.3因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的;

2.1.4生产工序间没有按规定进展三检(专检、互检、自检)而消失质量问题，造成损失的;

2.1.5因物资产品保管不善，造成报废降级返工退货的;

2.1.6因错发产品材料，对销售生产产生影响的;

2.1.7因运输维护不当，造成产品材料受损，而延误交付生产的;

2.1.8因核算失误，下错生产通知单，而造成物资产品积压的;

2.1.9不具备上岗条件，擅自开动生产设备的;

2.1.10生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱不全，致使错用的;

2.1.11生产记录填写不标准，影响产品质量不符合程序文件规定的;

2.1.12各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的;

2.1.13订正措施没有按期整改的;

2.1.14一次交验合格率没有到达规定要求的。

2.2质量事故的类别

质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故;严峻质量事故;一般质量事故。

2.2.1重大质量事故的判定

a、造成直接经济损失≥10000元的;

b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的;

c、严峻影响本公司形象的。

2.2.2严峻质量事故的判定

a、造成直接经济损失≥5000元且缺乏10000元的;

b、因质量问题造成顾客退货或拒收的;

c、对本公司整体形象造成不良影响的。

2.2.3一般质量事故的判定

凡行为现象属于2.1条规定，造成损失影响不属于2.2.1条和2.2.2规定范围之内的，均判定为一般质量事故。

3、质量事故的惩罚

对于质量事故的责任者，将依据造成事故的归类赐予不同程度的惩罚，其惩罚的方法为以下全部或其中之一

a、行政处分：包括通报批判、警告、降级、严峻警告、留职观察、辞退、交司法机关追究法律责任;

b、罚款;

c、停职参与学习进展教育;

3.1对消失重大质量事故者，责任人行政上赐予警告以上处分，罚款500-1000元，部门领导处以罚款100-300元或赐予行政处分，

3.2对消失严峻质量事故者，责任人赐予通报批判或警告处分，罚款100-300元，部门领导处以罚款50-100元或赐予行政处分。

3.3对消失一般质量事故者，责任人赐予通报批判并罚款50-100元。

3.4对于连续十二个月内消失两次以上质量事故者，若第一次已赐予通报批判，则其次次最低行政处分为警告或降级，第三次最低处分为严峻警告，第四次赐予留职查看或辞退，其它状况依次类推，直至交司法机关追究法律责任。

4、质量嘉奖的定性范围

以下行为现象均属于质量嘉奖范畴：

4.1发觉并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避开质量事故的发生者;

4.2发觉工艺编写错误，避开产生严峻后果者;

4.3发觉专检失误，避开或削减质量损失者;

4.4积极推动质量改良，使本部门工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。材料消耗下降，工作环境改善者;

4.5积极向公司提合理化建议，经过接受，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的;

4.6在对外来往中，维护本公司利益形象，使公司损失削减、利益增加形象提高的;

4.7因工作成绩突出，受到国家有关部门质量方面嘉奖表扬的;

4.8在技术改造和新产品开发方面做出奉献的;

4.9积级搞好本岗位部门工作，全年工作成绩突出，产品质量优良，未消失质量事故者。

5、嘉奖的类别

质量嘉奖分为：口头表扬、书面表扬、记功、授予质量标兵、记大功。发给奖品或奖金。

5.1对改良产品质量制造效益削减(挽回)损失在10000元以上者，可赐予记功一次，并按直接效益的1-5%发给一次性奖金或相应奖品。

5.2对改良产品质量制造效益削减(挽回)损失在5000元以上者可进展通报表扬，年终优先推举参与先进个人的评比，并按直接效益的1-5%发给一次性奖金或相应奖品。

5.3对制造效益削减(挽回)损失低于5000元的，可进展口头书面表扬，并赐予肯定物质嘉奖或奖金。

5.4对在质量方面做出突出成绩，但不能直接计算其经济效益的，可视其影响程度大小赐予表扬或记功，并发给奖金100-3000元。

5.5有特殊突出奉献者，由公司总经理发给特殊奖，并召开表彰会进展表彰。

6、质量奖惩的实施

6.1品质部依据有关部门反应的信息进展调查、核实，提出处理意见，一般事故或嘉奖报请总经理批准后执行。

6.2对质量事故责任者进展的罚款，以总经理批准的意见为依据，由相应部门向财务部门出具罚款通知，从责任人当月工资中扣除。

6.4对受到行政处分书面表扬的员工，由人事部记入个人档案，并在公司公开场合公布。

7说明：

7.1本规定解释权归办公室;

7.2本规定未定事宜或特别状况的处理由总经理打算。

7.3本规定自生效之日起执行。

产品质量考核奖惩制度篇7

总则

第一条目的

为推行本公司质量治理制度，并能提前发觉产品质量问题，并予以快速处理，来确保及提高产品质量使之符合治理及市场需要，特制定本质量治理制度。

其次条范围

本质量治理制度包括：

1．质量检验标准；

2．不合格品的监审；

3．仪器量规的治理；

4．制程质量治理；

5.成品质量治理；

6．产品质量特别反响及处理；

7．产品质量确认；

8.质量治理教育培训；

9.产品质量特别分析及改善。

各项质量标准及检验标准的设订

第三条制定质量检验标准的目的

使检验人员有所依据，了解如何进展检验工作，以确保产品质量。

第四条检验标准的内容：应包括以下各项

(一)适用范围

(二)检验工程

(三)质量基准

(四)检验方法

(五)抽样规划

(六)取样方法

(七)群体批经过检验后的处置

(八)其它应留意的事项

第五条检验标准的制定与修正

1．各项质量标准、检验标准若因①设备更新②技术改良③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。

2．质量标准及检验标准修订时，总经理室生产治理组应填立质量标准及检验标准设(修)订表，说明修订缘由，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

第六条检验标准内容的说明

(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。

(二)检验工程：将实放检验时，应检验的工程，均列出。

(三)质量基准：明确规定各检验工程的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样原来表示。

(四)检验方法：说明在检验各检验工程时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验工程须托付其他机构代为检验，亦应注明。

(五)取样方法：抽取样本，必需由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必需从群体批任何部位平均抽取样本。

(六)群体批经过检验后的处置：

1．属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验状况通知选购单位，由其依实际状况打算是否需要特采)。

2．属成品者，则依成质量量治理作业方法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。

不合格品的监审方法

第七条适时处理不合格品

监审其是否能转用或必需报废，使物料能物尽其用，并节约不合格品的治理费用及储存空间。

第八条由质量治理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。

本质量治理制度准则经总治理处总经理批准后实施，修正时亦同。

第九条实施要点

(一)发觉不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良状况等)送交监审。

(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：

1．是否能修理或必需报废。

2．检修是否符合经济效益。

3．是否为生产的急需品。

4．是否能转用于另一等级产品。

5．是否有些局部可连续使用，有些局部可修理，有些局部必需报废。

(三)监审小组将监审状况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。

(四)监审小组应于三日内完成监审工作。

仪器治理

第十条仪器校正、维护规划

1．周期设订

仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制仪器校正、维护基准表设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护规划的拟订及执行的依据。

2．年度校正规划及维护规划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制仪器校正规划实施表、仪器维护规划实施表做为年度校正及维护规划实施的依据。

第十一条校正规划的实施

1.为使员工的确了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参与讲习，由质量治理单位负责排定科程讲授，如新进人员末参与讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。

2.检验仪器量规应放置于相宜的环境(要避开阳光直接照耀，相宜的温度)，且使用人员应依正确的使

用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。

3．仪器校正人员应依据年度校正规划执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于仪器校正卡内，一式二份存于使用部门。

第十二条仪器的维护与保养

1．由使用人负责实施。

2．在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。

3．维护保养周期实施定期维护保养并作记录。

4．检验仪器量规如发生功能失效或损坏等特别现象时，应马上送请特地技术人员修复。

5．久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。

6．一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特别方法而无法自行实施时，则

托付设备完善的其他机构帮助，但必要供应维护保养证明书，或相当的凭证。

7．特别周密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责治理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。

8．使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以订正教育并列入作业检核扣罚。

9.各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门白行校正与保养，由质量治理部不定期抽检。

制程质量检验

第十三条制程质量特别的定义

(一)不良率高或存在大量缺点。

(二)治理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。

(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。

第十四条制程质量检验

1．质检部门对各制程在制品均应依在制品质量标准及检验标准的规定实施质量检验，以提早发觉特别，快速处理，确保在制品质量。

2．在制品质量检验依制程区分，由质量治理部IPQC负责检验：

3．质量治理工程科于制程中协作在制品的加工程序、负责加工条件的测试。

(1)钻头研磨后标准检验并记录于钻头研磨检验报告上。

(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验标准检验并记录于(QAEMicrosectionReport)、(AQESolderabilityTesReport)等检验报告。

4．各部门在制造过程中发觉特别时，组长应即追查缘由，并加以处理后，将特别缘由、处理过程及改善对策等开立特别处理单呈(副)经理指示后送质量治理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。

5．质检人员于抽验中发觉特别时，应反响单位主管处理并开立特别处理单呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。

6．各生产部门依自检查及顺次点检发生质量特别时，如属其他部门所发生者以特别处理单反响处理。

7．制程问半成品移转，如发觉特别时以特别处理单反响处理。

第十五条实施要点

1.发觉单位于制程中发觉质量特别，马上实行临时措施并填写特别处理单通知质量治理单位。

2.填写特别处理单需留意：

(1)．非量产者不得填写。

(2)．同一特别已填单在24小时内不得再填写。

(3)．具体填写，尤其是特别内容，以及临时措施。

(4)．如本单位就是责任单位，则先确认。

3.质量治理单位设立治理簿登记，并判定责任单位，通知其妥当处理，质量治理单位无法判定时，则会同有关单位判定。

4.责任单位确认后马上调查缘由(如无法查明缘由则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。

5.质量治理单位对改善对策的实施进展稽核，了解现况，如仍发觉特别，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。

第十六条制程自主检查

1．制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量特别时应即予挑出，如系重大或特别特别应马上报告科长或组长，并开立特别处理单见(表)一式四联，填列特别说明、缘由分析及处理对策、送质量治理部门判定特别缘由及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，假如有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

2．现场各级主管均有催促所属的确实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发觉有不良或质量特别时应马上处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低特别重复发生。

3．制程自主检查规定依制程自主检查实施方法实施。

成品质量治理

第十七条成品质量检验

成品检验人员应依成品质量标准及检验标准的规定实施质量检验，以提早发觉问题，快速处理以确保成品质量。

第十八条出货检验

质量特别反响及处理

第十九条原物料质量特别反响

1．原物料进厂检验，在各项检验工程中，只要有一项以上特别时，无论其检验结果被判定为合格

或不合格，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据资材治理方法的规定呈核与处理。

2．对于检验特别的原物料经核决主管核决使用时，质量治理部应依特别工程开立特别处理单送制造部经理室生产治理人员，安排生产时通知现场留意使用，并由现场主管填报使用状况、本钱影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送选购单位与供应厂商交涉。

其次十条在制品与成品质量特别反响及处理

1．在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有特别时，应提报特别处理单，并应马上向有关人员反响质量特别状况，使能快速实行措施，处理解决，以确保质量。

2．制造部门在制程中发觉不良品时，除应依正常程序追踪缘由外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以废品报告单提报，并经质量治理部复核才可报废)。

产品质量确认

其次十一条质量确认时机

经理室生产治理人员于安排生产进度表或制作标准生产中遇有以下状况时，应将制作标准或经理批示送确认的特别处理单由质量治理部门人员取样确认并将供确认工程及内容填立于

质量确认表，连同确认样品送营业部门转交客户确认。

1．客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。

2．批量生产前的质量确认。

3．客户附样与制品材质不同者。

4．客户要求质量确认。

5．生产或质量特别致产品发生规格、物性或其他差异者。

6．经经理或总经理指示送确认者。

其次十二条确认样品的生产、取样与制作

1．确认样品的生产

(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。

(2)若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产治理组应以小时制作供确认。

2．确认样品的取样

质量治理部人员应取样二份，一份存质量治理部，另一份连同质量确认表交由业务部客户确认。

其次十三条质量确认书的开立作业

1．质量确认书的开立

质量治理部人员在取样后应即填质量确认表一式二份，编号连同样品呈经理核签并于质量确认表上加盖质量确认专用章转交研发部及生产治理人员，且在生产进度表上注明确认日期后转交业务部门。

2．客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认需开立质量确认表质量治理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产治理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量治理部人员填报特别处理单呈经理批示，并依批示办理。

其次十四条质量确认处理期限及追踪

1．处理期限

营业部门接获质量治理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户lo日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日、数以出厂日为基准。

2．质量确认追踪

质量治理部人员对于末如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反响营业部门，以把握确认动态及订单生产。

3．质量确认的结案

质量治理部人员于接获营业部门送回经客户确认的质量确认表后，应即会经理室生产治理人员于生产进度表上注明确认完成并以安排生产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。

质量治理教育训练方法

其次十五条质量治理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量学问及质量治理技能

使员工充分了解质量治理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量治理人员对质量治理理论与实施技巧有良好根底，以发挥质量治理的最大效果，以及帮助协作厂商建立质量治理制度。

其次十六条由质量治理部负责筹划与执行，并由治理部协办。

其次十七条实施要点

(一)依教育训练的内容，分为以下三类：

1．质量治理根本教育：参与对象为本公司全部员工。

2．质量治理特地教育：参与对象为质量治理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。

3．协作厂商质量治理：参与对象为协作厂商。

(二)依训练的方式，分为以下二种：

1．厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。

2．厂外训练：选派员工参与外界举办的质量治理讲座。

(三)由质量治理部先拟订质量治理教育训练长期规划列出各阶层人员应承受的训练，经核准后，依据长期规划，拟订质量治理教育训练年度规划列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将规划送治理部转知各单位。

(四)质量治理部应建立每位员工的质量治理教育训练记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。

质量特别分析改善

其次十八条质量特别统计分析

1、质量治理部每日IPQC抽查记录统计特别料号、工程及数量汇总编制总机班、料号不良分析日报表送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量特别状况，以拟改善措施。

2、质量治理部每周依据每日抽检编制的各机班、料号不良分析日报表将特别工程汇总编制抽检特别周报送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要特别工程、发生缘由及措施检查。

其次十九条制程质量特别改善特别处理单经经理列入改善者

由经理室品保组登记交由改善执行部门依特别处理单所拟的改善对策的确执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第三十条质量治理圈活动

为提高全体员工的工作力量，增加员工与群体的合作，制造明朗开心的工作场所，促进治理活动的水平，实现目标经营治理，公司内各部门来共同组成质量治理圈，以推动改善工作。

产品质量考核奖惩制度篇8

一、进货查验记录制度

第一条为加强对食品原料、食品添加剂、食品相关产品选购验证的治理，确保选购的产品符合国家相关法律法规的要求，企业应当建立并执行进货查验记录制度。

其次条选购产品入库前仓库治理员应会同质检员对入库选购产品的品名、货号及数量等进展核对并记入台账。

第三条检查选购食品原料、食品添加剂、食品相关产品有无厂名厂址、标签，有无生产许可证(指根据相关法律法规规定，应当取得许可的)；同时审查供货商的经营资格，并索取其工商营业执照和生产许可证的复印件。

第四条选购食品原料、食品添加剂、食品相关产品应附有产品质量检验合格报告，假如无法供应有效合格证明的，必需按规定自行检验或托付检验。

第五条选购进口需法定检验的，应当向供货者索取有效的检验检疫证明。

第六条验收中如发觉有上述问题，质检员有权拒绝入侔，并同时向经理汇报状况，作出处理。

第七条选购产品验收必需两人进展(仓库治理员应会同质检员)，依据选购产品验证单的内容，仔细严格的进展验收，并做好验收记录。

第八条验收中，发觉假冒伪劣选购产品，质检员有权拒绝入库，随即报经理作出处理。

第九条验收发觉选购产品不符或数量、质量有差异，质检员应即时和选购负责人联系，以便作出处理方法。

第十条验收完毕，由质检员和选购人员在选购产品验证单上相互签字，方能生效。

二、食品安全学问培训记录制度

第一条从业人员必需承受食品安全法律法规和食品安全卫生学问培训并经考核合格后，方可从事食品加工经营工作。

其次条办公室是人员培训的归口治理部门，应依据生产和质检等各岗位人员培训需求，制定培训规划定期组织治理人员、生产人员、检验人员参与食品安全法律、法规、标准和其他食品安全学问，以及职业道德、卫生操作技能的培训。

第三条新参与工作的人员包括实习工、实习生必需经过培训考核合格前方可上岗。

第四条培训方式以集中授课、参与外部培训与自学形式相结合，并定期组织考核，

考核不合格者离岗学习一周，待考试合格后再上岗。

第五条建立从业人员食品安全学问培训档案，并将培训时间、培训内容、考核结果等记录归档，以备查验。

三、从业人员安康治理制度

第一条全部从业人员在进厂前必需进展安康检查，依据其安康状况打算是否录用及岗位安排。

其次条在职从事食品生产加工、检验的有关人员每年应进展一次安康检查，取得有效的安康证明证明方可连续参与工作。

第三条食品从业人员应坚持做到“四勤”。即勤洗手、剪指甲；勤洗澡、理发；勤洗衣服、被褥；勤换工作服。制止长发、长胡须、长指甲、戴手饰、涂指甲油、穿不干净工作衣帽上岗和上岗期间抽烟、吃零食以及做食品生产、加工、经营无关的事情。

第四条当观看到以下病症时，应规定暂停接触直接入口食品的工作或实行特别的防护措施：腹泻；手外伤、烫伤；皮肤湿疹、长疖子；咽喉痛苦；耳、眼、鼻溢液；发热；呕吐。

第五条对患有痢痰、伤寒、甲型病毒性肝炎、戊型病毒性肝炎等消化道传染病，以及患有活动性肺结核、化脓性或者渗出性皮肤病等有碍食品安全的疾病的人员，不得安排在接触直接入口食品的工作岗位。

第六条办公室负责组织本单位从业人员的安康检查工作，建立从业人员安康档案，对从业人员安康状况进展日常监视治理。

四、生产过程安全治理制度

第一条为加强生产过程安全治理，使之协凋有效进展，确保产品质量，降低消耗，提高生产