钻孔灌注桩试桩工艺总结报告

一、编制依据

............................................................................................................... 1二、试桩目的

............................................................................................................... 1三、钻孔灌注桩主要技术要求.................................................................................. 1四、试桩位置及数量

.................................................................................................. 1五、拟采用的相关参数

.............................................................................................. 2六、机械、人员配备

.................................................................................................. 2七、试桩施工工艺及方法.......................................................................................... 4八、试桩的质量检验

11九、试桩总结报告....................................................................................................

12路基钻孔灌注桩试桩成果报告一、编制依据1、新建郑州至万州铁路河南段

ZWZQ-4

标段施工设计文件、图纸等以及建设单位下达的工程施工安排要点、工期和质量要求。2、国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准等，以及本项目采用的技术标准、规范。3、国家及河南省相关法律、法规及条例等。4、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。5、当前在建客运专线铁路技术水平、管理水平和施工装备水平。二、试桩目的施工前进行成桩工艺性试验，确定相应的参数：1、通过钻孔灌注桩试桩复核地质情况，验证施工工艺、施打顺序，确定3、检验施工方法和施工工艺的合理性与适应性，修正施工方案，完善施工组织，指导灌注桩施工。三、钻孔灌注桩主要技术要求1、桩径均为0.6m，按正方形布置，桩间距3.0m。桩长根据地质情况长短不等，介于

26m-36m

之间，采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注成桩。2、混合料所用材料技术指标：碎石粒径5～20mm、水泥采用普硅42.5水泥、粉煤灰采用一级粉煤灰、水采用检验合格的井水。

混凝土配比设计，桩体混合料试块（边长

15cm）标准养护

28

天立方体抗压强度标准值分别不小于

四、试桩位置及数量试桩位置选定在里程桩号

DK160+196.87～DK160+220.87

段的DK160+219.37

处

。

试

桩

4

根

，

编

号

分

别

为

DK160+219.37-6

、DK160+219.37-7、DK160+219.37-8、DK160+219.37-9，试桩桩径为φ0.6m，桩间距为

3.0m,桩长为

30m。施工时采用同排跳桩法施工，试桩适用范围里程为

DK157+700～DK166+969.21。桩位布置见“图

1 钻孔灌注桩试桩施工顺序简图”

图1 钻孔灌注桩试桩施工顺序简图五、拟采用的相关参数1、施工工艺：采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注工艺；2、配合比：

C40

细骨料粗骨料=1032kg、水=165kg、外加剂=4.46kg、粉煤灰=134kg、引气剂3、每盘料搅拌时间：

120

秒；4、施工顺序：同排跳桩法施工。六、机械、人员配备1、试桩机械配备见“表1

表2

七、试桩施工工艺及方法1、施工工艺流程见“图2 2、施工方法2.1

施工准备30～50cm

平整场地并用压路机碾压密实。场地作好排水设施，确保施工场地不积水。心点用钎子插入地下，并用白灰明示。周围布置四个控制点，以便随时检验校核桩位。2.2

护筒埋设护筒用厚度

8mm

筒体竖直。护筒内中心点与桩位中心点重合，护筒埋置深度1.5m，护筒顶高出地面

0.5m，以防孔口坍塌和地表水流入孔内，周边填粘土夯实。埋设完成标高并作好记录，作为控制孔深的基线。方可进行钻机对位。2.3

钻机就位首先要保证钻机处地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，应调整钻机位置，确保钻孔的中心符合设计要求。2.4

泥浆制备钻孔泥浆采用膨润土造浆

,泥浆制作采用人工搅拌方式，即先将黏土放入制浆池内浸透，然后使用人工搅拌。净化采用非机械净化法，即通过沉淀池、储浆池→桩孔。泥浆指标控制在：泥浆比重

；黏度

4%；胶体率不小于

95%；PH

值大于

6.5。钻孔前要对泥浆池的泥浆进行搅拌，以浆由运浆车外运。2.5

钻孔格后方可开钻。钻孔时，经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，孔内水位必须高于护筒底脚

0.5m

以上或地下水位以上1.5～2.0m。钻孔时，起、落钻头的速度均匀，不得过猛或骤然变速。提出孔外，防止埋钻。并做好记录。经常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。2.6

成孔检测位、孔径、倾斜度进行检查。2.6.1

孔深及孔底沉渣检测渣取出，使沉碴厚度在

20cm

之内。2.6.2

孔径、孔形、倾斜度测量施给予消除。大于

1%。得大于

5cm。孔径：采用直径为

0.6

2.7

米（是设计桩径的

4.5

倍直径）的圆形探孔器，当探孔器能顺利下放到孔底，孔径合格。2.6.3

桩位检测通过护桩恢复桩位中心，并配合用全站仪检测。桩位偏差符合规范要求。2.6.4

钻孔检查标准监理工程师复查，合格后进行下步工作。钻孔桩成孔质量允许偏差表

≤50mm。

2.7

清孔10cm～20cm

空转数转，然后将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴深度的方法代替清孔。经监理工程师检查合格后的钢筋笼。一次孔深，两次孔深差值即为沉渣厚度，沉渣厚度不得大于20cm，当沉渣厚度大于

20cm

同比重的泥浆，并人工晃动导管覆盖整个孔底不同位置，将沉渣翻入泥浆中，再重新测量沉渣厚度，直至满足要求后开始灌注混凝土。主控项目质量标准及检查方法表

成孔质量要求标准表

2～3mm

2.8

钢筋笼制作与安装2.8.1

钢筋加工（1）钢筋笼加工根据桩长情况采用钢筋笼成型机在钢筋加工场内整节加工制作。（2）钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。钢筋调直一律采用钢筋调直机，不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。（3）钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。每个链接区段内接头数量不大于

50％，相邻接头区段间距不小于

1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分类编号堆存。（4）钢筋原材料应分型号堆码，架离地面

30cm，上覆下垫，以防雨水锈蚀。（5）钢筋主筋接头接头采用闪光对焊焊接。加强箍筋采用双面搭接焊按５倍钢筋直径搭接，单面搭接焊按10

倍钢筋直径搭接。钢筋加工及钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法表

质量验收标准的规定/允

许偏差（mm）

2.8.2

钢筋笼运输、吊装和下孔加以焊接或增设加强钢筋。装,为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的

上部，第二吊点设吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。2.9

下放导管(1)钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径为

30cm，壁厚为

10mm，导管管节长度：中间节为3m，底节为

4m，漏斗下为

1m。(2)导管使用前进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不能超过钻孔深度的

0.5%且不得大于

10cm。浇筑首盘混凝土行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。(3)每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，发现有破损的要及时更换。2.10

灌注水下混凝土8mm

厚钢板制料斗，将料斗卸料口关闭，放入混凝土后，迅速开启卸料口，深不小于

1.0m

并不宜大于

3m，然后换用小料斗灌注混凝土，每次拆管前测量混凝土面深度，计算导管埋深确定拆除节数，导管的埋深控制在1m～3m，混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。控制(1)水下混凝土坍落度在控制(2)灌注砼前和过程中，按规定时间检测砼的坍落度、扩展度、含气量和砼温度，并做好记录。

(3)水下砼必须连续浇筑，中途不宜停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，保证在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。(4)在浇筑过程中，应特别注意砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当

2m

2～4m

后即可正常浇筑。图2 旋挖钻成孔法钻孔灌注桩施工工艺流程图 (5)在浇筑砼过程中，采用测绳测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深

1～3m。当砼浇筑面接近设计高程时，缓慢提升导管。砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上

1.0m

左右。2.11

孔口回填钻孔桩施工完成后，用挖机将原土回填入孔内，泥浆回流到泥浆池储存，回填表面比原地面高出

50cm，用彩旗作好围护和标记。2.12

桩间土清除及桩头截除、修整。可破坏未施工的桩位。桩基施工完7d

后用小型挖掘机和人工开挖桩顶以下桩间土。桩头处理采用改装后的轻型锯石机，清土时间不少于7d

龄期。切割桩头注意事项：a

一定要保护成桩，不能使桩受撞击，标高控制要严格，要符合规范和设计要求；b

严禁用挖掘机扳断桩头；c

严禁用钢钎单侧把桩凿断；d

用锯桩机锯桩，严禁单侧锯一半就扳断桩头的方法。八、试桩的质量检验2、采用荷载试验检测单桩地基承载力

,承载力满足设计要求（见桩检报告）。3、外观鉴定(1)桩体圆匀，无缩颈和回陷现象。(2)搅拌均匀，凝体无松散。(3)桩身桩径为

61、63、61cm，间距均匀。九、试桩总结报告1、试桩确定的施工参数：施工，能有效避免串孔问题。②混凝土强度为

C40，试验室选定理论配合比：

水泥=312kg、细骨料粗骨料引气剂=0.0446kg再加水泥、粉煤灰和外加剂、引气剂，最后加砂搅拌均匀，放入搅拌桶，每盘料搅拌时间不小于

120s，保证混合料的现场坍落度为

1

1

1人，现场指挥员

1

人及配合工人