质量部培训课件

滁州兴扬汽车有限公司

2014年公司及各部门质量目标(讨论稿)各单位：公司质量总目标是：顾客满意率≥80%；合同履约率≥90%；每年开发科技含量高的新产品6个以上；为了确保公司总目标的实现，现根据公司实际情况将质量目标作如下分解。一、安全生产部1、生产计划进度完成率≥97%；

2.产品一次送检合格率≥90%；3、工艺技术文件执行率100%；

4、设备维护保养率100%；5、采购物资及时率≥99%；

6、在用计量器具周期检定合格率100%。二、技术中心1.公告产品技术文件完整率100%；

2.开发科技含量高的新产品6个以上；3.技术文件受控率100%；

4.技术文件更改率≤0.5%。三、质量部1.检验错漏检率≤0.2%；

2.车辆评审完成率100%；3.检验及时率≥98%；

4.质量体系管理文件受控率100%。四、营销公司1.合同履约统计率100%；

2.合同更改率≤8%；3.顾客满意度调查有效率100%；

4.顾客回访率100%；

5.顾客投诉处理及时率100%。五、企管办

1.员工进厂培训率100%；

2.培训计划执行率100%。滁州兴扬汽车有限公司质量管理体系文件

程序文件汇编

发放编号：受控状态：

2012-05-20发布2012-05-22实施滁州兴扬汽车有限公司

质量体系程序文件目录

序号文件编号文件名称版本号页次1XYCX01-2012文件控制程序C52XYCX02-2012记录控制程序C33XYCX04-2012不合格品控制程序C44XYCX05-2012纠正、预防措施控制程序C35XYCX08-2012检验和试验控制程序C3

滁州兴扬汽车有限公司质量管理体系文件

质量记录控制程序XYCX02-2012/C

1、目的

规范质量活动的记录，客观、真实、准确地反映产品形成全过程的质量活动；为证明公司的产品达到了规定的质量要求和质量管理体系有效运行提供客观证据。

2、适用范围

适用于公司质量管理体系运行中相关记录的控制。

3、职责

3.1质量部负责组织协调全公司质量记录的管理与控制。

3.2各职能部门负责本部门质量记录的管理与控制。

4、工作程序

4.1质量记录的标识

4.1.1质量记录的控制范围

公司质量记录的控制范围及规定详见附录：“质量记录清单”。

4.1.2质量记录的编号

（a)公司质量记录的编号方法规定如下：

顺序号

管理部门代号

记录代号

企业代号

b)管理部门代号规定如下：

1，2—技术中心；3—质量部；4—营销公司；5—企管办；6，7，8，9—安全生产部；10—两个以上部门分别管理。

注：3C质量记录编号：CCC-JL-序号

4.2质量记录表式的设计与审批

4.2.1质量记录表式的设计

质量记录表式的设计由质量记录使用管理部门或记录的保存归档部门设计。

XYCX02-2012/C

4.2.2质量记录表式的审批

质量记录表式由设计部门负责人审核，报质量部批准备案。

4.2.3质量记录表式的更改和增加

需新增或更改的质量记录表式，由该记录表式的使用人提出申请，并设计、更改，经部门负责人审核，报质量部批准备案，方可使用。

4.3质量记录的管理

a)质量部负责质量记录表式的登记、编号、销毁的审批，确定归档范围，并编制全公司“质量记录清单”；

b)各部门负责编制本部门“部门质量记录清单”；

4.4质量记录填写要求

a)质量记录填写应字迹清晰、内容完整、正确、文字表达准确、简练，填写栏目不应留空白，填写人应签名；b)质量记录应用钢笔或圆珠笔填写，不允许用铅笔填写；

c)质量记录不允许随意更改，必需更正时更正人员应在更正处采用划改并签名以示负责；

d)质量记录必须由操作者或活动的实施部门填写，必要时由部门负责人确认签字；

e)所有质量记录应在活动进行的同时或完成之时立即填写，以力求准确。

4.5质量记录的收集

a)质量部负责确定质量记录的收集周期，如无特殊要求则收集周期为一个月；

b)各责任部门按规定的周期和“质量记录清单”规定的管理部门及时收集质量记录；

c)安全生产部物料科负责收集来自供方的质量记录，并编目保存；

d)营销公司负责收集来自顾客的质量反馈记录，并编目保存。

4.6质量记录的归档与保存

质量部负责检验记录的归档管理工作，各部门负责本部门管理的质量记录的归档管理工作，每月应按照质量记录的编号、名称和收集时间分类整理，按序装订，实施归档，并执行规定的保存期限。公司质量记录保存期分为A、B、C、D四类并在“质量记录清单”中标注。

A类：记录内容对质量具有长期证实作用，其保存期为十年以上。

B类：记录内容对质量有重要证实作用，其保存期为3年。

C类：记录内容对质量有跟踪的必要，其保存期为2年。

D类：记录内容为一般内容，其保存期为1年。

4.7质量记录的贮存

质量记录的贮存应由专人保管、专柜存放、便于检索，并应采取措施，防止变质、损坏。对采用磁盘保存的质量记录还应注意防磁、防病毒等措施。4.8记录的查阅、借阅与复印

4.8.1质量记录的查阅

a)顾客查阅：合同有约定时，顾客或其代表经管理者代表同意后，可在商定期内查阅相关的质量记录；

b)公司人员查阅：应得到各保存部门的负责人的同意。

4.8.2质量记录的借阅

a)所有质量记录原件一律不得外借；

b)确需借阅的质量记录，应办理借阅手续，经管理者代表批准后，由保存部门提供复印

件，复印件仅供参考，借阅人应按时归还。

4.9质量记录的处理

超过保存期或无参考价值的质量记录，由各保存部门的保管人员填写“文件销毁申请表”，

经部门负责人批准后，进行销毁，销毁时应另有一人监督。

涉及本程序的质量记录由质量部负责按本程序的规定实施控制。

5相关文文件控制程序6相关质量记部门质量记录清单

滁州兴扬汽车有限公司质量管理体系文件

不合格品控制程序XYCX04-2012/C

1目的

对采购产品、过程产品和最终产品中出现的不合格品和不符合生产一致性控制计划的产品进行有效控制，防止不合格品和不一致产品的非预期使用。

注：为使控制有效、方便，特将与3C生产一致性控制计划不一致的产品统称为不合格品，但单独列出的要求除外2适用范围：适用于从原辅材料进公司直至最终产品出公司全过程及交付使用后发现不合格品的控制。

3职责

3.1质量部负责不合格品的判定、记录、标识和报告，对一般、少量不合格品的评审和处置。

3.2技术中心负责严重和批量不合格品的评审和处置。

3.3安全生产部物料科负责不合格原材料、外协外购件的处理、退货、储存和隔离。

3.4各分厂负责生产过程中不合格半成品、成品的隔离和处置措施的实施。

3.5营销公司负责对顾客提供的不合格产品的处置和对交付后产品不一致信息的收集与反馈。

4工作程序

4.1不合格品的标识、记录和隔离

4.1.1检验员按标准、图样、工艺、检验指导书和生产一致性控制计划鉴别产品合格与否。

4.1.2检验员发现不合格品时，负责进行不合格品状态标识，同时记录不合格品发生的位置、数量及不合格项目等有关情况。

4.1.3责任部门对不合格品进行必要的隔离，防止在作出处置决定前继续使用。

4.3采购产品不合格的评审与处置经进货检验或试验判为不合格的采购产品按下列规定进行处置：

a）拒收，在仓库隔离存放，由安全生产部物料科负责退货处理；

b）让步接收：由安全生产部物料科填写“让步接收申请评审单”，经质量部、技术中心评审同意，总工程师批准后，办理入库手续。但与生产一致性控制计划不一致的采购产品，不允许让步接收。

4.4过程产品不合格的评审与处置

4.4.1检验员负责对一般、少量过程不合格品的评审，评审不合格品的性质和严重程度，并作

出处置决定。

4.4.2不合格品的处置方式如下：

a)返工；

b)返修或不经返修作让步接收，必要时，让步接收应征得客户同意；

c)改作他用；

d)报废。

4.4.3对判为返工和返修的不合格产品，由检验员在“随车检查卡”上填写或填写“质量反馈单”交操作工实施返工。

4.4.4对判为让步接收的不合格产品，由安全生产部填写“让步接收申请评审单”经总工程师批准后方可放行。

4.4.5对判为改作他用或报废的不合格产品，由安全生产部填写“废次品处理单”经管理者代表批准后实施。

4.4.6经返工或返修的产品必须由检验员重新检验，并记录检验结果。

4.5生产过程不合格原材料、外购外协件的评审和处置

4.5.1生产过程发现的不合格原材料、外购外协件由操作工填写“不合格品评审处置单”，写明发现工序、不合格品名称、数量和不合格现象，交过程检验员评审，过程检验员在“不合格品评审处置单”上作“工废”和“料废”判定并注明判定结果，并在不合格品上作明确标识。

4.5.2操作工将不合格品连同“不合格品评审处置单”交仓库保管员，由操作工填写“领料单”

到仓库领料，仓库保管员将不合格品隔离存放，在“领料单”上注明“工废”、“料废”并发合格品。

4.5.3“料废”件由仓库保管员通知采购员作退货处理，“工废”件由仓库定期处置并将“工废”件的“领料单”每月交财务部作考核依据。4.6最终产品不合格的评审与处置

4.6.1检验员对未能通过最终检验和试验的产品报质量部长，由质量部长进行评审，并作出处置决定。

4.6.2最终不合格品的处置方式有：

a)返工使其符合要求；

b)改作他用；

报废。

4.6.3对判为返工的不合格产品，由检验员在“随车检查卡”上填写或填写“质量反馈单”交操作工实施返工。

4.6.4对判为改作他用或报废的不合格产品，由安全生产部填写“废次品处理单”经管理者代表审核再报总经理批准后实施。

4.6.5经返工的产品必须由检验员重新检验，并记录检验结果。

4.6.6成品检验中发现的不合格原材料、外购外协件按4.5条规定执行。4.6.7公司若对不合格成品提出让步处理时，应在不违反国家法律、法规和强制性标准的前提下，同时征得顾客和/或最终使用者的同意，并作好相应的记录，以表明不合格项的情况4.7批量性和严重不合格的评审与处置

4.7.1检验员一经发现批量性和严重不合格品时，应停止生产操作并及时填写“不合格品评审处置单”交技术中心评审处置。

4.7.2技术中心组织有关部门进行不合格品评审，提出评审意见并确定实施单位，技术中心负责记录评审结果。

4.7.3公司批量性和严重不合格品的处置方式是

a)返工，使其达到规定的要求；

b)经返修或不经返修作让步接收，必要时，让步接收应征得客户同意；

c)改作他用；

d)拒收或报废。

4.7.4安全生产部按评审意见组织责任车间进行处置，并记录实施情况。

4.7.5质量部监督批量性不合格品处置的实施。

4.8售出产品不合格的评审和处置

4.8.1顾客车辆回公司服务的，由销售公司售后服务人员在了解情况后填写“质量反馈单”交质量部检验员，注明车型、出公司编号、出公司日期、行驶里程等并对不合格现象予以描述，检验员对回公司车辆进行现场鉴定，写出鉴定结论，对于复杂和难以判定的问题由技术、采购等部门共同鉴定。a4.8.2当售出产品发现与生产一致性控制计划不一致的情况时，营销公司应及时将不一致信息反馈给质量部，质量部及时将不一致信息上报认证机构，当涉及召回时应按照国家《汽车产品召回监督管理条例》执行，同时上报认证机构，并在认证机构的监督下，按《纠正、预防措施控制程序》恢复生产一致性。

4.8.3对于回公司车辆出现外协件质量问题的，符合公司《保修手册》规定在保修范围内的由公司售后服务人员填写“产品赔偿技术鉴定单”经鉴定批准后予以免费更换，旧件退回仓库隔离存放并做好标识；不在保修范围内的经技术中心核价并征得用户同意后提供有偿服务，更换的旧件应由顾客保存或放入仓库隔离存放。

4.8.4对于在保修范围内因公司生产、装配造成的质量问题,根据鉴定结论由技术中心下发通知交售后服务人员或生产车间进行操作，不在保修范围内的可参照4.8.3条执行。

4.8.5外出服务的车辆售后服务人员应在现场鉴定并将车辆信息和不合格现象及处理意见写出书面报告反馈回公司经营销公司或公司领导确认后进行服务和维修，“三包”范围内的不合格

XYCX04-2012/C

4外协件应带回公司并填写“产品赔偿技术鉴定单”经鉴定批准后放入仓库隔离存放。

4.8.6回公司车辆服务和维修后应由检验员重新检验并记录检验结果。

4.9对连续发生的不合格或批量性不合格，技术中心应组织有关部门按《纠正、预防措施控制程序》的规定，分析不合格原因，确定实施纠正措施。

4.10当生产一致性控制计划发生不一致情况时，技术中心应采取一定的追溯措施，追溯到不一致发生的时间、场所、涉及的部门和人员、涉及产品的数量及起止范围，并按《纠正、预防措施控制程序》进行原因分析以消除不一致的影响。必要时上报认证机构，并在认证机构的监督下按《纠正、预防措施控制程序》，恢复生产一致性。

4.11涉及本程序的质量记录由各责任部门按《质量记录控制程序》的规定实施控制。

5相关文件和资料

《纠正、预防措施控制程序》

《质量记录控制程序》

《保修手册》6相关质量记质量反馈单让步接收申请评审单废次品处理单不合格品评审处置单产品赔偿技术鉴定单

纠正、预防措施控制程序XYCX05-2012/C1目的防止、消除不合格和生产一致性不一致（下统称不合格）原因，潜在不合格情况的原因或其它情况防止不合格再发生。2适用范围适用于公司纠正、预防措施的控制。3职责3.1质量部负责组织纠正、预防措施的控制。3.2各职能部门负责对本部门职能范围内的纠正、预防措施的控制。4工作程序4.1采取纠正、预防措施的原则公司针对消除不合格原因和所采取的任何纠正、预防措施应与所遇到的不期望不合格的影响程度相适应和消除潜在不期望不合格的原因所采取的预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。4.2采取纠正、预防措施的时机

a）生产过程中在制品或成品任一性能连续不合格；

b）生产一致性发生不一致；

c）发生质量事故；

d）顾客投诉；

e）管理评审、质量管理体系审核（包括第一方、第二方、第三方审核）中发现的不合格或作出的决定；

f）其他有必要采取纠正、预防措施的情况。

4.3不合格和潜在不合格信息的收集与反馈

4.3.1各职能部门负责及时或定期收集本部门不合格的信息，并根据4.1、4.2条的规定评价采取纠正、预防措施的需求。

4.3.2各职能部门应及时将涉及其他部门的不合格信息填入“质量反馈单”中向质量部反馈,营销公司接到用户投诉后填写“顾客意见反馈及处置单”并向技术中心反馈。

4.3.3质量部负责定期或不定期收集公司质量管理体系不合格的信息，并根据4.1、4.2条的

规定评价采取纠正、预防措施的需求。公司不合格信息的主要来源有：

a）顾客投诉；

2012年05月20日批准2012年05月22日实施b）国家职能管理部门的监督抽查；

c）内、外审的不合格；

d）管理评审的输出；

e)内部审核报告；

f)数据分析的输出；

g)有关质量管理体系记录；

h)顾客满意率测量的输出；

i)过程测量；

j)自我评价结果；

k）顾客的需求和期望；

l）市场分析；

m）操作条件失控的早期报警；4.4原因分析及纠正、预防措施的制定实施与验证

4.4.1各职能部门根据确定的本部门的纠正、预防措施需求，分析不合格产生的原因，针对原因采取相应的纠正措施，并填写“纠正/预防措施表”。

4.4.2技术中心根据确定的公司的纠正、预防措施需求，确定责任部门，由责任部门分析不合格产生的原因，针对原因采取相应的纠正、预防措施，并填写“纠正/预防措施表”。

4.4.3为了确定有效的纠正、预防措施，适当时责任部门可通过试验来验证对不合格原因的分析结果。

4.4.4为确保实现预期目标，责任部门在采取纠正、预防措施时，应注重过程的效率和有效性。

4.4.5管理者代表负责协调各责任部门在实施纠正、预防措施过程中需要解决的有关问题。

4.5纠正、预防措施的实施与验证

4.5.1各责任部门负责对纠正、预防措施组织实施，并在“纠正/预防措施表”中填写实施的结果。4.5.2技术中心负责对纠正、预防措施的实施进行验证，并在“纠正/预防措施表”中填写验证的结果。

4.5.3对不能消除不合格或其它不期望情况的纠正、预防措施，责任部门应再次确定产生不合格的原因，并重新采取有效的纠正、预防措施。

4.5.4对确认有效的纠正、预防措施，且对相应文件需进行更改的，由技术中心组织有关部门按《文件控制程序》的规定，对有关文件进行更改。

4.6本程序涉及的质量记录由技术中心按《质量记录控制程序》的规定实施控制。

5相关文件《文件控制程序《质量记录控制程序》相关质量记录纠正/预防措施质量反馈单

顾客意见反馈及处置单

附加说明：

1、本程序由滁州兴扬汽车汽车有限公司提出；

2、本程序由廖纯楼编制；朱孝军审核；尤斌批准；

3、本程序由质量部负责解释。

检验和试验控制程序XYCX08-2012/C

目的

通过对原材料、外购外协件、半成品和成品进行检验和试验控制，以验证以上产品是否符合规定的要求。适用范围

本程序适用于公司质量管理体系所覆盖产品的进货、过程和最终检验和试验控制。

职责

3．1总经理负责授权有资格检验和放行产品的检验员。

3．2质量部负责按检验指导书和技术文件的要求实施检验和试验。

3．3技术中心负责编制产品的设计文件、技术标准、工艺文件。

3．4相关部门配合检验和试验并实施本部门产品质量控制。4．工作程序

4.1进货检验和试验

4.1.1质量部编制《零部件检验指导书》，规定检验项目、内容、标准、抽样方案和判定准则。

4.1.2采购物资到公司后，采购员开“物资送检通知单”交质量部检验员，检验员依据《零部件检验指导书》及相关企业标准和国家标准、行业标准，对进货物资的外观、主要尺寸及性能试验等按质量特性的划分进行检验和验证，原材料、外购外协件检验后填写“外协外购件检验报告单”，公司所购的二类底盘检验后填写“二类底盘验收单”，写明合格与否并签名或盖章。

4.1.3经检验合格的进货物资，由安全生产部物料科办理入库手续；经检验不合格的进货物资，按《不合格品控制程序》规定执行。4.1.4关键零部件的性能检测依据《零部件检验指导书》要求进行定期确认检验，定期确认检验可以由外协厂家进行，无论以何种形式进行都必须提供国家认可或通过ISO17025认可的实验室检测合格的报告。

4.2过程检验和试验

4.2.1技术中心负责编制工艺文件，规定检验内容、标准、频次和检测手段，另按照销售合同下发“生产作业单”、“随车检查卡”和“生产作业更改通知单”。4.2.2安全生产部根据“生产作业单”生产周期要求编制下发“质量进度传递卡”。

4.2.3分厂操作工按照工艺文件和“生产作业单”和“生产作业更改通知单进行操作，自检合格后在“随车检查卡”和更改作业检验入库表上签名并向过程检验员报检，过程检验员依据4.2.1条有关文件对各生产工序进行巡检。

4.2.4经检验合格的工序过程检验员在“随车检查卡”、“更改作业检验入库表”和“质量进度传递卡”上签名或盖章放行，检验不合格的工序按《不合格品控制程序》规定执行。

4.3最终检验和试验

4.3.1质量部负责编制各类产品的《终检检验指导书》和出公司产品验收准则，规定检验项目、内容、标准和检测手段。

4.3.2在过程检验全部完成并合格后，由焊装分厂将整车和“随车检查卡”、“质量进度传递卡”一起送交成品检验员检验。4.3.3成品检验员按4.3.1条相关文件要求实施成品检验，检验合格的成品填写“终检卡”并签名或盖章，同时在“成品入库单”上签名放行，检验不合格的按《不合格品控制程序》规定执行。成品的确认检验国家行业标准要求定期进行，由产品开发中心委外国家认可的产品检测中心试验并取得合格的试验报告。

4.3.4合格入库的成品车由营销公司保管员凭“成品入库单”到质量部办理整车合格证。

4.4检验和试验记录控制

4.4.1检验和试验记录表式的设计

a)“外购外协件检验报告单”、“二类底盘验收单”由质量部设计使用；

b)“随车检查卡”、“终检卡”、“更改作业检验入库表”由质量部按产品标准和工艺要求编制使用；

c)“质量进度传递卡”由安全生产部编制使用。4.4.2检验和试验记录的填写

检验和试验记录应填写规范、明确、完整，应字迹工整，不得乱涂乱画，对检验项目中有数值要求的，在记录栏应填写实际测量值。

4.4.3检验和试验记录的保管

使用部门应将检验和试验记录妥善保管，防止丢失，如发生丢失应重新予以补办，无检验

2/3

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记录的产品不得流转。

4.4.4检验和试验记录的归档管理

质量部负责“外协外购件检验报告单”、“二类底盘验收单”、“随车检查卡”、“终检卡”的归档管理，安全生产部负责“质量进度传递卡”的归档管理，营销公司负责“成品入库单”的归档管理。检验和试验记录的控制应按《质量记录控制程序》规定执行。相关文件

XYCX01-2012文件控制程序

XYCX02-2012质量记录控制程序

相关质量记录

外协外购件检验报告单

二类底盘验收单

随车检查卡

终检卡

生产作业更改通知单

更改作业检验入库表

质量进度传递卡

成品入库单

附加说明：

1．本程序由滁州兴扬汽车有限公司提出；

2．本程序由廖纯楼编制；朱孝军审核；尤斌批准；

3．本程序由质量部负责解释。

滁州兴扬汽车有限公司碳钢、不锈钢罐式车终检指导书

牵引车头的改制1平台安装平整无倾斜焊接牢固无漏焊、焊穿等焊接缺陷。符合图纸要求。2油箱防护网焊接牢固，无漏焊、焊穿等焊接缺陷。装配牢固无偏斜。3牵引座的型号与生产作业单相符，前置距尺寸误差±10mm。牵引座的定位误差≤2mm，牵引座螺栓扭矩180-200N.m。4取力、传动装置及泵油系统符合技术要求，焊接牢固、装配合理、牢靠，无漏油、无机件损坏、无连接螺栓折断或松动现象，工作试验应无异响、剧烈震颤、壳层烫手等现象。主车与挂车的连接1牵引座与牵引销型号相符，锁止可靠，接连良好，牵引座保险销复位。2电路应通过七芯螺旋线与七芯插座与挂车连接。气路应通过螺旋管与快速接头与挂车连接。气点路连接可靠，气路无泄漏现象。挂车的装配、油漆与工艺、作业单符合性1整车侧、后防护装置焊装牢靠、安装尺寸应符合GB11567.1-2001和GB11567.2-2001标准要求。侧、后防护装置离地高度≤550mm,侧防护网前部离半挂支撑间距≤100mm，后部离挡泥板间距≤300mm。2轮胎胎体应无异常变形，认证标志清晰、正确易识别，胎纹应一致品牌名称、规格型号与生产作业单要求相符。3呼吸阀、流水管、人孔盖、灭火器筒、胶管箱总成、半挂支撑装配齐全、紧固无歪斜。密封垫安装在卡槽内。灭火器配置数量、规格型号与生产作业单要求相符。4备胎升降器安装位置、数量应符合生产作业单要求。安装牢固，无歪斜，备胎安装后应无干涉，要求备胎升降器中心至左右两侧接触部件的距离应≥550mm。5压力表、温度计、流量计、溢流阀、加油绞盘、电脑加油机的装配，各仪表应工况良好，装配应与技术要求一致，无错装、多装、漏装，装配应牢靠、美观、合理。6球阀、碟阀装配与作业单一致，装配牢固无歪斜。对于罐体两侧和后部出料口，球阀手柄安装后，阀柄不得与其它部件干涉，开关自如。7导静电装置装配牢靠，无接触不良现象。罐体上任意两点到导静电装置末端、罐内部导电部位上任意一点到导静电装置末端电阻值≤5欧姆。安装的静电胶带要求拖地，车辆空载时胶带与地接触长度为20-80mm。8海底阀装配与作业单一致，装配牢固无歪斜，附件安装齐全，开关灵活、性能可靠。气动海底阀气孔开关应安装在出料口工具箱内。手动海底阀手柄应安装在出料口工具箱外，且不得与其它部件干涉，开关自如。9整车线束的安装应符合工艺、生产作业单要求。线束排列整齐，安装牢固，无干涉现象。工字钢腰灯孔过线处应增加橡胶圈防护。爬梯过线孔处、上围板（行走平台）过线孔处应增加螺纹管防护。各引出线束应正确与各相应连接，接头处应用绝缘胶布包裹，各灯具工作正常，无短路、断路现象。搭铁线与灯架连接可靠。10整车进气管路、制动管路的安装应符合工艺要求。管路排列整齐，安装牢固，无干涉现象。中间横梁等开口处应增加螺纹管防护。整车进气管路、制动管路的安装应符合工艺要求。管路排列整齐，安装牢固，无干涉现象。管路接头螺纹表面有缠绕适量的生料带，管路密封良好、连接紧密、无漏气现象。11罐体表面无明显磕碰，罐体背带与车架上钢带焊接牢固；上部紧固螺丝弹垫压平，无扭曲现象，背带让开筒体环焊缝。整车保温蒙皮应平整，不应出现明显划伤、起皱、凹凸不平现象，所有蒙板接缝应平滑过渡，保温蒙皮下部铆钉，铆制牢靠、美观、合理。12铝、铝合金罐体表面无明显磕碰，罐体背带与车架上钢带焊接牢固；上部紧固螺丝弹垫压平，无扭曲现象，背带让开筒体环焊缝。13罐体爬梯、上围板、行走平台制作应符合图纸要求，装配牢靠。合理、无明显扭曲和松动、干涉现象。14整车反光标识与警示标识的粘贴，应符合工艺、生产作业单及《典型车型车身反光标识粘贴示例及要求》要求，且完整、正确，无褶皱、气泡、歪斜现象。15整车的长、宽、高应符合图纸、生产作业单要求。整车长度偏差±15mm，宽度偏差±5mm，高度偏差±30mm。16整车油漆应符合生产作业单要求。喷制的公司名称、广告字应美观、完整、正确、无歪斜。补漆应与原漆面相溶合且无色差。17VIN码应直接打印在车辆右外侧500～3500mm范围内，对于无纵梁或前端纵梁无法打印，应在车辆右侧纵梁外侧后端500～3500mm范围内，字高应≥7mm，深度应≥0.3mm，字迹清楚、坚固耐久、不易替换，内容应与合格证相一致。18铭牌打印要求内容正确无错漏项、字迹清晰端正，字高应≥4mm，深度应≥0.3mm，内容应与合格证相一致。安装牢固、无偏斜。19整车灯具安装应符合工艺、生产作业单要求。挂车后部安装两只制动灯，两灯间距≥600mm，离地高度350≤H≤2100mm；前、后位灯和前回复反射器安装，离车辆纵向对称平面最远的视表面上的点到车辆外缘端面的距离≤400mm，两灯间距≥600mm，离地高度350≤H≤2100mm；侧标志灯和侧回复反射器安装，离地高度250≤H≤1500mm，离挂车前端≤3000mm，每两灯间距≤4000mm，最后一只离后端≤1000mm；后雾灯安装在车辆前进方向左侧，离地高度250≤H≤1000mm；三角反射器离地高度250≤H≤1000mm，车辆最外端至视表面外缘距离≤200mm；倒车灯离地高度250≤H≤1200mm；后转向灯安装，两灯间距≥600mm，离地高度500≤H≤1500mm。20后号牌板（架）打孔数、尺寸及焊装位置，应符合工艺要求。垂直或近似垂直于车辆纵向对称平面，牌照板中心点不得处于车辆纵向中心线右方，不得超出车辆后平面。21牵引座和板簧支架平衡臂等处应按工艺要求适量加注黄油。四挂车部件的工况与性能1牵引座与牵引销工况良好，无松旷现象，保险销应复位，与牵引销板配合紧密。2车桥定位准确，以前轴两端的下座板Φ28销轴的中心为基准点，用卷尺测量牵引销中心到基准点的等腰三角形，要求偏差≤3mm。以制动毂内侧端面为基准，调整中桥、后桥的可调臂，要求左右轴距偏差≤3mm，前桥与中桥、中桥与后桥的轴距，保证轴距误差应≤3mm。3制动系统气密性，在非制动状态下检测：在通入制动管路气压达到600Kpa且不使用制动的情况下，停机3min后，其气压下降值应≤10Kpa；制动状态下检测，在气压为600Kpa情况下，制动踏板踏到底，待气压稳定后观察3min，其气压下降值应≤10Kpa。4ABS系统在打开点火开关后，ABS指示灯亮，系统电磁阀自检声响后，ABS指示灯熄灭，说明ABS系统正常。ABS指示灯长亮，开动车辆，车速＞10km/h时，灯熄灭，说明ABS系统正常，灯不熄灭，说明ABS系统故障。5泵进泵出系统工况，泵油吸油深度≥4.5m，自吸时间（深度≥4m）应≤3.5min,油罐残存油量与油罐额定容量之比应≤0.6%。泵油系统噪音值应≤90dB6用着色探伤剂对罐体所有焊缝进行用着色探伤，要求所有焊缝不应出现探伤缺陷。7油气回收系统的各管路安装应符合图纸要求，管路排列整齐，安装牢固，无干涉。罐顶油气回收阀与边板通气阀间应使用钢丝胶管连接，两端应使用卡箍连接固定，要求连接牢靠。使用防溢流检测仪检测放溢流装置，防溢流检测仪卡入防溢流插座，探头与探点充分接触：绿灯亮起，红灯熄灭，报警器无鸣响，检测放溢流装置正常；红灯亮起，绿灯熄灭，报警器鸣响，检测放溢流装置故障。启动发动机，对制动室进行充气，要求主车气压达到600KPa,停止供气。开启气动联锁阀后，逐一开启气动组合开关，检查油气回收阀与边板通气阀间的连接管、各管路的密封性，要求管路密封良好、连接紧密、无漏气现象，用肥皂水检查，无气泡出现。8制动灯测试：只有使用制动装置时，制动灯才能点亮。后转向灯测试：只有打开转向控制开关或应急灯开关，转向灯才能点亮闪烁。后雾灯、侧标志灯、示廓灯、牌照灯的测试：只有打开行车灯开关，后雾灯、侧标志灯、示廓灯、牌照灯才能点亮。倒车灯测试：只有挂倒车档后，倒车灯才能点亮。8每台车在路试中还需检查：路试前,在静态时检查整车外观质量，渗漏状况，连接加固状态。路试中，检查电路、制动、转向、仪表等，路试车辆制动可靠，汽车列车在平坦、干燥的路面上直线行驶时，被牵引的车辆不得有明显偏摆，轮胎不得偏磨。汽车列车在速度为30km/h的空载状态紧急制动，制动距离应＜9m，ABS制动系统应各个车轮不应抱死，制动过程压花应均匀出现，松开制动踏板，保证制动踏板回位，各轮制动和信号灯正常工作。9导静电装置装配牢靠，无接触不良现象。罐体上任意两点到导静电装置末端、罐内部导电部位上任意一点到导静电装置末端电阻值≤5欧姆。安装的静电胶带要求拖地，车辆空载时胶带与地接触长度为20-80mm。10装卸阀门、快速接头、紧急切断装置、导静电装置、液位计、温度计、压力表等安全附件的性能试验：应符合GB18564.1-2006标准规定。11危险货物运输车辆结构应应符合GB18564.1-2006标准规定。五挂车的外观质量、标志和文件1要求油漆涂层符合QC/T484-1999标准；主要表面涂层色泽均匀、无气泡、裂纹、流挂、橘皮、明显色差；机械杂质直径≤1.2mm，但≤4处/m²。罐体表面广告、警示标识应完整、正确、美观。侧、后防护装置焊装牢靠、安装尺寸应符合GB11567.1-2001和GB11567.2-2001标准要求。危险标志的粘贴应符合车辆公告规定。23C标志和QS生产许可粘贴齐全。3挂车合格后出厂文件应齐全应包括：a.产品质量证明书；b.产品竣工图；c.产品使用说明书；d.产品合格证；e.罐体产品安全性能监督检验证书；f.罐体安全附件质量证明书；g.整车出厂合格证；h.车辆一致性证书。4车辆尾部标志板安装应符合工艺要求。半挂车半挂车总装、调试检验指导书一轮胎组装1检查轮胎内外有无油污、裂纹、穿孔、杂物、积水缺陷等，胎体应无异常变形，胎纹应一致。2轮辋涂层表面光滑、无剥落，表面无磕碰伤痕、无明显变形，品牌名称、规格型号与生产作业单要求相符。3在轮胎装至轮辋前应在外胎与轮辋接触处均匀涂抹一层潮湿肥皂。4对完成组装的轮胎进行充气，检查轮胎内的气压应600KPa-750KPa，堵咀堵帽安装紧固。二车桥焊接、桥簧装配1车桥应表面涂层光滑无剥落，焊缝表面光滑，无剥落、假焊、漏焊等焊接缺陷，车桥品牌、规格型号应符合生产作业单要求。2板簧座的安装应符合作业单上板簧正反向安装要求，板簧底座应与轴体接合到位，板簧底座与车桥贴合面间隙应≤0.5mm，左右两板簧底座中心距公差应≤1mm，两板簧底座中心至其制动毂端面距离差应≤3mm，符合要求后进行点焊，每条焊缝上点焊两点。反装车桥上盖板要求与轴体焊接，其边缘应与轴体轴向贴合处焊60mm左右，前后两边均焊接。3板簧底座焊接牢固可靠，无焊接缺陷，焊接采用手工电弧焊，焊条J422，Φ4，焊接电流180～220A，焊角高≥6mm。焊接后要求清渣，焊缝处加涂防锈漆。地线应连接到气室支架上，不应连接到轮毂或制动鼓等转动件上。4板簧规格型号、片数、安装方向应符合生产作业单要求。当板簧为四片板簧时，应将预紧机压力调节到最大压力6MPa后压平板簧，并用骑马机将马卡螺栓交叉扭紧,螺栓紧固扭矩为600-650N.m；当板簧为八片、十片板簧时，应将预紧机压力调节到最大压力6MPa后压平板簧，并将气动扳手调节至三挡（气压为0.8MPa）后将马卡螺栓交叉扭紧,螺栓紧固扭矩为600-650N.m。马卡螺栓固定板中心与板簧底座中心相对应，中心距误差应应≤2mm，对角线误差应≤3mm。装拉臂、制动气室，轮胎1拉臂焊装1.1扭力杆应表面光滑、无锈蚀、无变形，壁厚一致。配件完整无缺。扭力杆规格型号应与生产作业单要求的板簧相匹配。1.2扭力杆定位准确，焊接牢固，焊后无变形，焊接采用手工电弧焊，焊条J422，Φ4，焊接电流180～220A，焊角高≥6mm。要求安装十片板簧的车辆，前、中、后三根车桥上的固定扭杆焊接尺寸均为425mm，安装八片板簧的车辆，前、中、后三根车桥上的固定扭杆焊接尺寸均为425mm，安装四片板簧的车辆，前、中、后三根车桥上的分别为450mm、450mm和370mm，误差≤2mm。1.3将车辆停放在水平地面上，在第一根车桥表面选出两对称基准点，用卷尺测量牵引销中心到基准点的等腰三角形，要求偏差≤3mm，将可调扭力杆锁紧，锁紧螺母扭紧力矩为140-160N.m；以后轮为基准，用卷尺测量前中、中后桥的轴距，要求左右轴距偏差≤3mm，将可调扭力杆锁紧，锁紧螺母扭紧力矩为140-160N.m。同时将扭力杆与板簧支架、下托板接合处的螺丝锁紧，锁紧螺母扭紧力矩为130-150N.m；2制动气室安装2.1气室表面应光滑亮泽、无磕碰、锈蚀、毛边等缺陷。气室数量、规格型号应与生产作业单要求相符。2.2检查车桥上的气室安装支架，要求支架焊装平整，无裂口、毛刺、裂纹等缺陷。2.3在各车桥上的气室安装支架安装相应的气室，要求安装紧固可靠无干涉，锁紧螺母扭紧力矩为177-203N.m。在气室螺纹孔内安装进气接头，要求接头螺纹表面有缠绕适量的生料带。3轮胎安装3.1轮胎安装前检查轮胎与轮毂安装接合面有无污垢、毛刺等杂物。轮胎品牌名称、规格型号与应生产作业单要求相符。3.2轮胎安装后使用矩形管靠住轮胎外表面，测量前、中、后轮胎平行度，要求误差应≤5mm。3.3将轮胎安装到已装配好板簧的车桥上，要求安装紧固可靠，螺母拧紧顺序应符合工艺要求，锁紧螺母扭紧力矩为500-630N.m。四悬挂系统安装、调试1在板簧中支架平衡销中心处装黄油嘴，注入足量黄油，在平衡摆块两端与板簧连接处涂适量黄油并装上黄油嘴。2将车辆停放在水平地面上，以前轴两端的下座板Φ28销轴的中心为基准点，用卷尺测量牵引销中心到基准点的等腰三角形，要求偏差≤3mm。以制动毂内侧端面为基准，调整中桥、后桥的可调臂，要求左右轴距偏差≤3mm，将连接杆接头锁紧，锁紧螺母扭紧力矩为140-160N.m。3启动发动机，对制动室进行充气，要求压力达到600KPa,停止供气。车辆制动管路、制动阀、气室等连接正确、紧密。在制动系统处于自由状态下，停机3min后，挂车气压下降应≤10Kpa；在制动踏板踏到底的制动状态下，待气压稳定后3min，挂车气压下降应≤10Kpa。4单腔制动气室，直接旋转调整臂间隙调整螺杆，要求将制动蹄制动到位，再反转调整螺栓使调整臂旋转约6°；双腔制动气室，应从中体侧孔中取下释放螺栓组，插入释放螺栓并顺时针旋转90°，使其挂于推盘槽内，要求拉紧时左右均旋不动。5车辆在平坦、干燥的路面上直线行驶在初速为30km/h，空载紧急制动,制动距离应＜9m，松开制动脚踏板，要求制动板复位正常，各车轮制动工作正常。6双腔制动气室，在试车完毕后、车辆出厂前应将释放螺栓组卸下，并将其插入中体侧孔内，装上垫圈，锁紧螺母。7空气悬挂定位及装配7.1空气悬架定位7.1.1整车配备的空气悬挂品牌、规格型号符合生产作业单要求，附件完整无缺失。7.1.2安装支架、气囊支架定位尺寸正确无误，符合图纸要求；车架前、后中点确定准确无误，中点偏差应≤2mm。7.1.3气囊安装牢固，无干涉现象，拧紧螺栓拧紧力矩应55～60N.m，气囊气管安装接头朝向车架中心线一侧。7.1.4气囊调整至悬架安装高度，要求保证支架的安装高度准确无误，高度符合作业单要求，高度误差应≤2mm。7.1.5用卷尺测量车架前部中心点至前车桥端盖中心的对角线距离，保证两对角线距离误差应≤3mm，在调整对角线距离时保证支架上方孔内外对齐。7.1.6用卷尺测量前桥与中桥、中桥与后桥的轴距，保证轴距误差应≤5mm。7.1.7主轴上的紧固件（1-3/8″-12UNF）紧固牢靠，拧紧螺栓拧紧力矩应1100～1200N.m；主轴上的减震紧固件（M24×3）应紧固牢靠，拧紧螺栓拧紧力矩应550～600N.m。7.2高度阀安装及调试7.2.1高度阀安装位置正确，符合工艺要求，高度阀支架焊接符合工艺要求，焊接牢固,无焊穿、漏焊、气孔、夹渣灯焊接缺陷，焊接采用电弧焊，焊条E5015，Φ4。7.2.2高度阀支架高度H准确无误，高度H应符合作业单要求；高度阀的横向和纵向调节杆调节后要求横向和纵向调节杆之间的夹角应为90°角，角度误差应≤3°。安装储气筒、挡泥板储气筒安装储气筒安装应符合生产作业单要求，外观应平整，无磕碰及凹凸不平，安装牢固，无干涉现象。装前应排净筒内水分，放水口、螺纹孔内应安装放水阀和气管接头，要求放水阀和接头螺纹表面有缠绕适量的生料带。挡泥板安装2.1挡泥板的类别应与生产作业单要求相符。2.2挡泥板橡胶皮安装后，螺母应在轮胎一侧，螺栓头部在外侧。2.3挡泥板安装牢固，无歪斜。塑料挡泥板安装后，左右应对称，用矩形管靠住前后挡泥板外侧，要求平面度应≤8mm，外侧下部错边量应≤5mm。六管路安装、检查1管路的安装正确无误符合工艺要求，管路排列整齐，安装牢固，无干涉现象。中间横梁等开口处应增加螺纹管防护。2管路接头螺纹表面有缠绕适量的生料带，管路密封良好、连接紧密、无漏气现象，用肥皂水检查，无气泡出现。3前包梁相应位置应粘贴“控制管路”、“进气管路”。七电路、灯具安装、调试1电路应通过七芯螺旋线与七芯插座与挂车连接，芯线连接正确，1号位接白色线：公用回路；2号位接黑色线：位灯、侧标志灯；3号位接黄色线：左转向灯；4号位接红色线：制动灯；5号位接绿色线：右转向灯；6号位接蓝色线：倒车灯；7号位接咖啡色线：备用灯。整车线束的安装应符合工艺、生产作业单要求。线束排列整齐，安装牢固，无干涉现象。纵梁腰灯孔过线处应增加橡胶圈防护。爬梯过线孔处、上围板（行走平台）过线孔处应增加螺纹管防护。2整车灯具安装应符合工艺、生产作业单要求，安装正确牢固，搭铁线与灯架连接可靠。挂车后部安装两只制动灯，两灯间距≥600mm，离地高度350≤H≤2100mm；前、后位灯，离车辆纵向对称平面最远的视表面上的点到车辆外缘端面的距离≤400mm，两灯间距≥600mm，离地高度350≤H≤2100mm；侧标志灯，离地高度250≤H≤1500mm，离挂车前端≤3000mm，每两灯间距≤4000mm，最后一只离后端≤1000mm；后雾灯安装在车辆前进方向左侧保险杠立柱上，当后保险杠上端面与尾灯架下端面间距离≥360mm时，安装于立柱外侧，当后保险杠上端面与尾灯架下端面间距离＜360mm时，安装于立柱内侧，离地高度250≤H≤1000mm；倒车灯离地高度250≤H≤1200mm；后转向灯安装，两灯间距≥600mm，离地高度500≤H≤1500mm。3各引出线束应正确与各相应连接，接头处应用绝缘胶布包裹，各灯具工作正常，无短路、断路现象。4制动灯测试：只有使用制动装置时，制动灯才能点亮。后转向灯测试：只有打开转向控制开关或应急灯开关，转向灯才能点亮闪烁。后雾灯、侧标志灯、示廓灯、牌照灯的测试：只有打开行车灯开关，后雾灯、侧标志灯、示廓灯、牌照灯才能点亮。倒车灯测试：只有挂倒车档后，倒车灯才能点亮。5前包梁相应位置应粘贴“七芯插头”标识。八ABS系统安装、检测1整车配备的ABS系统表面无明显裂纹、划痕、损伤和线束颜色不均匀灯缺陷，标识齐全、装配紧固，附件完整无缺失。品牌符合生产作业单要求。2ECU和调节器安装应符合生产作业单要求，安装牢固，无干涉现象。调节器安装过程应无磕碰、摔打和敲击