车间年终总结报告

成品车间工作总结2013年12.25成品车间目录1234前言时间飞快，转眼2013年过去了。回顾2013这一年，我们成品车间，在公司领导的正确领导下，从无到有，从以前的盲目生产到现在的流程化管理，准时化管理，正在逐步迈入正常生产的轨道。作为成品车间，面对第一道工序，和最后一道工序，我们坚守在公司的最关键的两道工序，我们车间的态度决定了产品爆炸的好坏和交给客户是否满意。在这背后，离不开全体成品车间的辛勤劳动，离不开兄弟部门的协作，离不开技术部门的大力配合，更离不开公司领导的支持。但是，我们清醒的看到，作为成品车间，我们还面临着很多问题，需要在2014年去努力克服和解决。生产完成情况生产完成情况成品车间亮点人员管理

人员管理技能记录考核实操培训安全生产质量意识岗位操作成品生产亮点车间管理成品车间生产亮点成品车间工序梳理

经过流程梳理使生产效率有了很大的提高，一人一工，一工一制，一板一卡制度的建立支撑了流程的正常运转，让更专业的人做更专业的事，使生产流程中的安全，生产效率，生产质量都有了保证。成品车间生产亮点车间改善成品车间亮点车间改善

成品车间内部问题内部问题因素主要问题人车间员工普遍素质低下，接受能力差车间员工请假多，耽误流程正常运转机设备损坏率高，流程正常运转时间短料物料转运工序的及时率低物料不合格品多物料表面质量差法工艺制定不支撑正常的流程运转环车间6S差车间安全隐患多成品车间内部问题内部问题车间内部问题改进措施改进措施管理体制提升流程梳理2014年工作设想工作设想目标生产瓶颈解决措施基板打磨400m²在板面好打的情况下每人每天能打出50m²板面不好的情况下没人每天能打出20m²，要满足400m²配板任务，现在人员无法解决利用酸洗工艺对基材表面酸洗，疏松板面表面氧化皮，之后用抛光机打磨，人员来修磨抛光机未打磨到的黑皮和表面麻坑，通过工艺改进可以达到基板打磨每天400m²复板打磨400m²复板打磨的主要瓶颈在于喷砂钛板的采购，费时费力尽量采购细砂喷砂的板材，这样两个人打磨就可以达到400m²打磨量2014年工作设想工作设想为什么现在工序不能每天包800平方因为每天粗抛不出来为什么每天粗抛不出来因为已经到了设备的最大能力也抛不出来为什么已经到了粗抛的最大能力因为工艺要求粗抛，修磨，精抛都要有，三个工序的最大能力就不能满足800平方为什么工艺要求要有粗抛，修磨，精抛因为设备抛光有盲区，板面有麻坑，所以要修磨，要精抛为什么设备有盲区，为什么板面有麻坑因为设备还没改造，轧制的时候产生的麻坑所以只要解决了抛光机的盲区，和轧制钛钢表面的麻坑，就可以取消修磨和粗抛工序，这样两个抛光机直接就是精抛而每个抛光机每天干400平方，两台抛光机就是800平方，就可以实现每天包装800平方的目标为什么现在工序不能每天包800平方因为每天粗抛不出来为什么每天粗抛不出来因为已经到了设备的最大能力也抛不出来2014年工作设想2014年成品车间工作计划培训完善产品质量培训完善6S培训完善流程培训完善设备操作培训完善基本技能培训制度建立计件工资制度建立车间的奖罚制度建立车间的管理制度建立成本管理制度建立计划管理制度2014年成品车间工作目标流程目标完成目标的措施2014年1月30前完成车间区域划分2014年2月15前完成设备正常使用率达到90%2014年3月15日前完成流程均衡化、准时化生产2014年4月15日前完成上山400m²一个流的正常运转2014年5月15日前完成每天包装800m²一个流程正常运转用议事制度促使目标完成加强车间的培训制度用工艺创新作为支撑2014年工作目标质量目标

目标2014年3月15日做到工序内自检一次交验合格率100%2014年4月15日做到包装前一次交验合格率100%2014年2月后做到抛光机抛光不出现过抛磨情况措施车间加强工序内的质量巡检--加强培训员工的质量意识--建立质量奖惩制度--达成2014年工作目标

2014年做到叶轮使用成本降低5%2014年低值易耗使用成本降低10%2014年杜绝一切没有价值的劳动2014杜绝人员安排浪费成本节约目标目标措施2014年工作目标

6S目标6S目标通过不断发现不足，不断改进，来达到目标做到安全零违章做到安全零事故做到物品摆放整齐14年5月完成QC改进一项14年8月完成QC改进一项做到6S评比优秀2014年愿景通过流程梳理，加之管控体系逐步完善，会使生产更加顺畅、更具有连续性，更加完善生产工序过程，对生产各工序更具有指导性，从而提高操作人员的产品质量观念，树立“本道工序为下道工序服务，而不是下道工序为上道工序解决问题”的理念，做到在2