第1-2章 机械加工工艺规程设计

第1篇第2章机械加工工艺规程设计2.1工艺规程基本概念2.2机械加工质量2.3机械加工路线2.4机械加工工艺规程设计2.4计算机辅助工艺规程设计2.1工艺规程基本概念2.1.1生产过程1.制造工艺是制造方法和制造工艺过程的总称,工艺过程是生产过程中的主要部分；2.生产过程是指将原材料转变为成品全过程；机械制造技术的生产过程包括下列过程：(1)原材料、半成品和成品(产品)运输和保管；(2)生产和技术准备工作，如产品开发和设计、工艺设计、专用工艺装备的设计和制造、各种生产资料准备以及生产组织等准备工作；(3)毛坯制造，如铸造、锻压和焊接等；(4)零件的机械加工、热处理和其它表面处理；(5)产品装配、调整、检验、试验、油漆包装。2.1工艺规程基本概念2.1.2工艺过程1.工艺规程概念

规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。工艺过程具体可分为铸造、锻造、冲压、焊接工艺过程机械加工、特种加工工艺过程；物理热处理及表面工程工艺过程装配等工艺过程机械加工工艺过程——是利用机械加工方法使铸、锻件或型材毛坯逐步改变形状和尺寸及表面质量使其最终成为合格零件的过程。2.1工艺规程基本概念2.1.2工艺规程2.工艺规程的作用(1)是连联接产品设计和制造的桥梁；

产品设计→工艺规程→产品制造(2)是指导、组织和管理生产的主要工艺文件；

是加工、检验验收、生产调度的主要依据。(3)是制定生产计划、进行生产管理的基本依据，(4)是新建或扩建工厂、车间的基本资料。

只有根据工艺规程和生产纲领才能正确确定生产所需的设备种类、规格和数量。2.1工艺规程基本概念2.1.2工艺规程3.机械加工工艺规程格式(1)零件机械加工工艺过程卡，该卡片是针对每个零件单独编写的，它列出了零件在整个加工过程中的加工方法、工艺路线、所经历的车间、各工序所用的工艺装备和时间定额等，它是进行生产技术准备和编制计划的依据。(2)零件的机械加工工序卡片，它是在工艺过程卡的基础上针对每道工序所编制的，一般具有工序简图,并详细说明该工序中每个工步加工内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备等。对工艺规程的基本要求是应具有：

技术先进性,经济合理性和使用安全性2.1工艺规程基本概念2.1.3工艺规程的组成

机械加工工艺过程一般是由若干个按一定顺序排列的工序所组成的。亦即：工序是工艺过程的基本组成部分。毛坯依次通过多个工序变为半成品或成品。而机械加工的工序本身又可细分为安装、工位、工步和走刀，它们的概念与相互关系：1.工序:一个工人或一组工人在一个工作地点对同一个或同时对几个工件所连续完成的哪一部分工艺过程，称为工序。工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四个要素，若其中任一要素发生变更，则构成另一道工序。2.1.3工艺规程的组成1.工序：是由被加工件结构复杂程度、加工精度要求及生产类型所决定的，如阶梯轴。(Flash)

2.1工艺规程基本概念2.1.3工艺规程的组成2.安装

它是指工件在一次装夹中所完成的那部分工序如图2-l中小轴若先车a，b两段外圆，然后调头车c段外圆，则此工序包括两次安装。3.工位

为减少工序中的装夹次数，常采用回转工作台或回转夹具，使工件在一次安装中，可先后在机床上占有不同的位置进行连续加工，每一个位置所完成的那部分工序，称一个工位。图2-2为三轴四工位回转工作台的组合机床的加工示意图。四个工位的工作依次是装(卸)、钻孔、扩孔、精铰，有三个工件同时在加工。采用多工位加工，可以提高生产率和保证被加工表面间的相互位置精度。(Flash)(VideoPlay)2.1基本概念2.1.3工艺规程的组成4.工步这是指加工表面、刀具和切削用量均不变时所完成的那部分工序。只要其中一个因素改变，就成为一个新工步。

如图2-l中的小轴，若用一把刀具以同样的切削条件依次加工b，c段外圆时，由于加工表面不同，故构成两个工步。5.走刀在一个工步内，若被加工表面需切去的金属层很厚，就可以分n次切削，每切削一次的工作行程叫一次走刀如图2-3中，在加工c段的第二个工步中，因所需切去的金金属很厚，需分两次切削；则每一次切削就是一次走刀。2.1基本概念2.2.3基准基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。基准按用途不同可分为设计基准与工艺基准。1.设计基准:

设计基准是设计图样上采用的基准，即标注设计尺寸的起端的点、线、面。由设计者根据产品工作原理和性能要求确定的。

图2-42.2.3基准工艺基准工艺基准是在工艺过程中所采用的基准，按用途不同又可细分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。(1)工序基准工序基准是该工序所要求达到的加工尺寸的起端的点、线、面。图2-5钻孔工艺基准(2)定位基准：定位基准是用来在机床上定位的基准。如轴类顶尖孔就是定位基准。图2-6(a)毛坯内圆A及内端面B是加工底端面E及内止口F的定位基准。图2-6(b)E及F是加工上端面C和外圆D及环槽G工序的定位基准。可以是加工面的精基准或者是未加工面的粗基准。工艺基准(3)测量基准：测量时所采用的基准即测量基准。

图2-7为检验已加工平面的测量基准。

图2-8为检验已加工孔位置的测量基准。工艺基准(4)装配基准：装配基准是装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。图2-4中，曲轴装进曲轴箱中是以主轴颈与主轴孔接触来确定曲轴相对于曲轴箱的径向位置的,故主轴颈是曲轴的径向装配基准。设计、工序、定位、测量以及装配基准，可以重合也可以不重合，在选择基准时应尽可能使它们重合，这样可避免不重合所引起的有关误差。2.2机械加工质量机械加工质量是整台机器质量的基础。

机械加工质量＝加工精度＋表面层质量

机械加工质量

加工精度表面层质量

尺寸精度

形状精度

位置精度

几何形状特性

物理力学性能2.2机械加工质量2.2.1机械加工精度机械加工精度的概念加工精度是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互位置等方面与理想零件的符合程度。它由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。

尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。

形状精度：指加工后零件表面本身实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。

位置精度：指加工后零件各表面之间实际位置与理想零件各表面之间的位置的符合程度。2.2机械加工质量2.2.1机械加工精度2.尺寸精度、形状精度和位置精度之间的关系零件加工尺寸精度、形状精度和位置精度之间是有联系的。一般情况下：形状误差应限制在位置公差之内；位置误差又应限制在尺寸公差之内。如不作特殊说明，零件的形状误差和位置误差不应大于零件尺寸公差的二分之一。如对零件的形状误差或位置误差有特别要求，应在尺寸公差之外另加标注。2.2机械加工质量2.2.2机械加工表面层质量1.表面层质量概念

表面层质量也叫表面完整性。表面完整性对于在工作时受的应力很大，或经受的是反复载荷，以及使用环境恶劣的零件尤为重要。表面层质量的含义归结两个内容：(1)表面几何形状特性表面粗糙度、波纹度以及纹理等表面特征。(2)表面层物理力学性能

表面在0.38mm(0.015inch)厚度内物理、力学、冶金特性，如残余应力、形变硬化、微观组织、晶间腐蚀、热损伤区、材质不匀等等。

2.2机械加工质量2.2.2机械加工表面层质量2.表面层质量的重要性机械产品工作性能、可靠性、耐久性等，在很大程度上取决于零件表面层质量，原因：外部载荷所引起零件应力最大值往往出现在零件的表面层；加工后零件表面易产生如裂纹、裂痕、加工痕迹等缺陷，这些缺陷引起应力集中导致破坏；零件经过机械加工后表面层的物理力学性能、金相组织不同于基体材料，从而影响使用寿命，零件失效往往从表面局部损坏开始的。2.2.2机械加工表面层质量3.表面层质量对零件使用性能的影响(1)表面质量对耐磨性的影响1)表面粗糙度对耐磨性影响愈小，摩擦小,耐磨性愈好。太小,不存油,磨损反增加。接触面粗糙度有最佳值。2)表面冷作硬化对耐磨性影响冷作硬化提高表面层显微硬度,耐磨性提高;但过分硬化引起金属组织过度变形,增加脆性,出现裂纹和表层剥落。3.表面层质量对零件使用性能的影响(2)表面质量对疲劳强度的影响

金属受交变载荷产生疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面，零件表面质量对疲劳强度影响很大。1)表面粗糙度对疲劳强度的影响

在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。2)残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响

残余应力对零件疲劳强度的影响很大。表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏；而表面层残余压应力能够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生。3.表面层质量对零件使用性能的影响(3)表面质量对耐蚀性的影响

耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多，抗蚀性就愈差。

表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂，降低零件的耐蚀性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。(4)表面质量对配合质量影响

表面粗糙度大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。对过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低配合连接强度。4.影响表面粗糙度的因素(1)切削加工影响表面粗糙度的因素1)刀具几何形状

刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的复映。减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。2)物理因素——

切削加工后表面粗糙度的实际轮廓形状一般都与纯几何因素所形成的理想轮廓有较大的差别，这是由于存在着与被加工材料的性质及切削机理有关的物理因素的缘故。3)切削用量4.影响表面粗糙度的因素(2)磨削加工中影响表面粗糙度的因素正像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样，磨削加工表面粗糙度的形成也时由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。

影响磨削表面粗糙的主要因素有：(1)砂轮的影响，砂轮粒度，硬度，砂轮修整(2)磨削速度(3)磨削径向进给量与光磨次数(4)工件圆周进给速度与轴向进给量(5)冷却润滑液5.影响表面物理力学性能的因素(1)表面层的加工硬化1)加工硬化产生机理及衡量指标

加工硬化也称为冷作硬化，指工件表层金属受到切削力作用，产生强烈塑性变形，使金属的晶格被拉长、扭曲、破坏而引起表面硬度提高，塑性降低，物理力学性能发生变化。

机械加工中产生的切削热在一定条件下会使金属在塑性变形中产生回复现象。

衡量加工硬化的指标有下列三项：①表面层显微硬度HV②硬化层深度h

③硬化程度N。

5.影响表面物理力学性能的因素(1)表面层的加工硬化2)表面层加工硬化影响因素①切削力愈大，塑性变形愈大，硬化程度愈大，硬化层深度也愈大。②切削温度越高，软化作用增大，使得冷作硬化作用减小。③当形变速度很快(即切削速度很高)时，塑性变形可能跟不上，这样塑性变形将不充分，因此硬化层深度和硬化程度都减小.5.影响表面物理力学性能的因素(2)表面层金相组织变化1)金相组织变化与磨削烧伤的产生

工件加工的邻近区域产生的温升超过临界点时,金相组织会发生变化。如磨削切削热比其他方法大几十倍,容易产生金相组织变化:工件表面温度超过相变AC3,发生M→γ,若无冷却液,表面硬度下降,表层退火,称为退火烧伤;工件表面温度超过相变AC3,发生M→γ,若有充分冷却,表层形成二次淬火M,称为淬火烧伤;工件表面温度未超过相变AC3,但超过Ms转变温度，则转变为回火屈/索氏体,回火烧伤。5.影响表面物理力学性能的因素(2)表面层金相组织变化2)影响磨削烧伤的因素①磨削用量磨削深度——磨削深度增加时，工件表面温度和表层下温度随之升高，烧伤会加重。

工件纵向进给量越大，磨削区表面温度越低，磨削烧伤越轻。

工件速度增大时，磨削区温度会上升，但热作用时间却减少。②工件材料

工件材料对磨削区温度的影响主要取决于它的硬度、强度、韧性和导热系数。5.影响表面物理力学性能的因素(2)表面层金相组织变化2)影响磨削烧伤的因素③砂轮选择——硬度太高，自锐性不好，使磨削力增大，温度升高，容易产生烧伤。

砂轮结合剂若具有一定弹性，如树脂、橡胶等，砂轮磨粒能产生一定弹性退让，避免烧伤。

选用粗粒度砂轮磨削，不容易产生烧伤。④冷却条件——采用切削液带走磨削区热量可避免烧伤。一般冷却方法效果差，切削液进不了磨削区AB(图)。有效冷却方法是内冷法。5.影响表面物理力学性能的因素(3)表面层的残余应力及裂纹1)表面残余应力产生原因

在没有外力情况下，工件表面层及其与基体材料的交界处所产生的互相平衡应力称为表面层残余应力。有以下三种原因。①冷态塑性变形引起的残余应力；②热态塑性变形引起的残余应力；③金相组织变化引起的残余应力。2)裂纹产生原因：

残余拉压力是由加热引起，当出现残余拉应力超过工件材料的强度极限时，工作表面就会出现裂纹，当烧伤严重时表面就会出现裂纹。5.影响表面物理力学性能的因素(3)表面层的残余应力及裂纹3)影响表面残余应力及磨削裂纹的主要因素

若切削热不高，表面层以冷塑性变形为主，则此时表面层中将产生残余压应力。磨削时，热态塑性变形和相变却占主导地位。影响磨削裂纹因素许多与磨削烧伤相同：

磨削用量是影响磨削裂纹的首要因素。提高工件速度可减小残余拉压力，(图2-51)。减小磨削深度可减小残余应力，(图2-52)。降低砂轮速度得到残余压应力(图2-53)。其次，工件材料和热处理方法也有一定影响。

2.2.2机械加工表面层质量6.表面粗糙度的获得方法要达到规定的表面粗糙度，首先要确定加工方法，各种典型的加工方法所能达到的表面粗糙度见表2-5。其次，要制订适当的工艺路线来逐步减小表面破坏层和减小表面粗糙度。例如，对于要求表面粗糙度为Ra0.1～0.05μm的轴，不是单纯靠精研一道工序就能获得的。

2.3机械加工路线2.3.1加工经济精度与加工方法的选择

1.加工经济精度

正常加工条件下，即：使用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间，一种加工方法所能保证的加工精度范围，称为加工经济精度。左图示出AB段就是经济精度范围。2.加工精度与成本的关系加工误差和加工成本是成反比例关系

2.3机械加工路线2.3.2典型表面的加工路线

熟悉一些较成熟的加工路线对工艺规程编制有指导作用。加工路线是根据典型表面的精度要求选择一种最终的加工方法，然后辅以先导工序的预加工方法组成的。2.3.2.1外圆表面的加工路线

零件的外圆表面采用四条基本加工路线：1.粗车—半精车—精车：加工精度≤IT7，表面粗糙度等于或大于Ra0.8μm外圆表面。2.粗车—半精车—粗磨—精磨：对于黑色金属，特别是对半精车后有淬火要求，加工精度≤IT6，表面粗糙度≤Ra0.16μm外圆表面。2.3.2典型表面的加工路线2.3.2.1外圆表面的加工路线

3.粗车—半精车—精车—金刚石车：适用于有色金属，不宜采用磨削加工的外圆表面。

4.粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光：这是在前面加工路线2的基础上又加进研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光等精密、超精密加工或光整加工工序。这些加工方法多以减小表面粗糙度、提高尺寸精度、形状和位置精度为主要目的，有些加工方法，如抛光、砂带磨等则以减小表面粗糙度为主。2.3.2典型表面的加工路线2.3.2.2内孔(内圆)的加工路线

孔加工采用四条基本加工路线：1.钻—粗拉—精拉：多用于大批量生产盘套类零件的圆孔、单键孔和花键孔加工，加工质量稳定，生产率高。2.钻—扩—铰—手铰：是一条应用最广泛的孔加工路线，多用于中、小孔加工，其中扩孔有纠正位置精度的能力，铰孔只能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度，不能纠正位置精度，当孔的尺寸精度、形状精度要求比较高，表面粗糙度要求比较细时，可安排一次手铰。有时用端面铰刀手铰，可用来纠正孔的轴心线与端面的之间的垂直度误差。2.3.2.2内孔(内圆)的加工路线

孔加工采用四条基本加工路线：钻—粗镗—半精镗—精镗—浮动镗或金刚镗：(1)单件小批量生产中的箱体孔系加工;(2)位置精度要求高的孔系加工;(3)直径比较大的孔,如直径80mm以上，毛坯上已有位置精度比较低的铸孔或锻孔;(4)材料为有色金属，需要用金刚镗来保证尺寸、形状和位置精度以及表面粗糙度的要求。4.钻(或粗镗)—粗磨—半精磨—精磨—研磨或珩磨：主要用于淬硬加工或精度要求高的孔加工。研磨是一种精加工方法。2.3.2典型表面的加工路线2.3.3.3平面的加工路线1.粗铣—半精铣—精铣—高速铣：在平面加工中，铣削加工用的最多，这主要是因为铣削生产率高，高速铣加工精度为IT6～7，表面粗糙度为Ra0.16～1.15μm。2.粗刨—半精刨—精刨—宽刀精刨、刮研或研磨；刨削应用较广，生产率比铣削稍低。3.粗铣(刨)—半精铣(刨)—粗磨—精磨—研磨、精密磨，砂带磨或抛光，如果被加工平面有淬火要求，则可在半精铣(刨)后安排淬火。淬火后需要安排磨削工序，视平面精度和表面粗糙度要求；可以只安排粗磨；亦可安排粗磨一精磨；还可以在精磨后安排研磨或精密磨。2.3.3.3平面的加工路线4.粗拉—精拉：这条加工路线主要在大批或大量生产中采用。生产效率高，尤其对有沟槽或台阶的表面，拉削加工的优点更加突出。但拉削设备昂贵，只适合批量生产。5.粗车—半精车—精车—金刚石车：这条加工路线主要用于有色金属零件的平面加工，这些平面有时就是外圆或孔的端面；如果被加工件是黑色金属，则精车后可安排精密磨、砂带磨或研磨、抛光等。

2.4机械加工工艺规程设计2.4.1机械加工工艺规程设计原则(1)编制工艺规程应以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。(2)在保证加工质量的基础上，应使工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。(3)应充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到均衡生产。(4)尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。(5)积极采用先进技术和工艺，力争减少材料和能源消耗，并应符合环境保护要求。2.4.2机械加工工艺规程设计步骤(1)审查零件的工艺性；(2)根据生产纲领确定生产组织形式和生产节拍；(3)选择毛坯制造方法；(4)选择定位基准；(5)确定零件的加工路线；(6)确定加工余量，必要时画出毛坯图；(7)计算工序尺寸及其公差；(8)规定单个工序内容，选择加工设备刀具与夹具；(9)选择切削用量与调整尺寸；(10)计算工时定额；(11)进行技术经济分析。2.4机械加工工艺规程设计2.4.3机械加工工艺规程设计的主要内容1.零件的工艺性分析；2.生产类型与生产组织形式的确定；3.确定毛坯与毛坯图；4.定位基准的选择；5.工艺路线的拟订；6.加工余量的确定；7.工序尺寸及其公差的计算；8.切削余量的选择；9.时间定额的计算10.工艺方案的技术经济分析。2.4.3机械加工工艺规程设计的主要内容内容较多，重点介绍如下：1.零件的工艺性分析对零件进行工艺性分析，以及对产品零件图提出修改意见，是制订工艺规程时的一项重要工作，常包括以下各项工作：(1)分析和审查产品零件图和装配图

审查图纸的完整性与正确性，是否有足够的视图，尺寸、公差是否标注齐全；分析零件的技术要求，加工表面尺寸位置和形状精度，粗糙度、表面质量、热处理要求等。

考虑影响达到技术要求的主要因素，掌握制订工艺规程时应解决主要问题。2.4.3机械加工工艺规程设计的主要内容1.零件的工艺性分析

(2)零件结构工艺性分析1)零件的结构工艺性是影响零件在加工过程中能否多快好省地被加工出来的一项基本特性。

2)零件结构工艺性分析大多采用定性分析法。即定性地比较不同结构工艺性优缺点，其主要内容是根据经验概括地提出一些要求。

3)应该研究评价结构工艺性的定量指标。如指导性技术文件《工艺管理导则：产品结构工艺性审查》中推荐了部分主要指标项目。结构工艺性分析中发现问题，可提出修改意见，经设计部门同意，通过审批程序方可修改。2.4.3机械加工工艺规程设计的主要内容2.生产类型与生产组织形式的确定

制订工艺规程时,应首先确定机械加工生产组织类型,而生产组织类型又与生产纲领有关.(1)生产纲领计算——是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。按下式计算：

式中：N——零件的生产纲领(件／年)；

Q——产品的生产纲领(台／年)；

n——每台产品中包含该零件的数量(件／台)；

a%——该零件备件的百分率；

b%——该零件废品的百分率。

2.4.3机械加工工艺规程设计的主要内容2.生产类型与生产组织形式的确定

(2)生产类型及工艺特点划分生产类型，既要根据生产纲领，同时还要考虑零件的体积、质量等因素。

生产类型——指企业(或车间、工段、班组、工作地)专业化生产程度的分类。生产管理部门按批量或生产的连续性，把生产规模分三种类型，即：

单件生产，成批生产和大量生产。下表列出生产类型和生产纲领及产品质量关系。生产类型的主要工艺特点。2.5计算机辅助工艺规程设计(CAPP)1.计算机辅助工艺规程设计(ComputerAidedProcessPlanning——CAPP)概念

通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工要求，由计算机自动进行编码、编程直至最后输出经过优化的工艺规程卡片的过程，称为计算机辅助工艺规程设计。2.人工设计工艺规程存在问题

(1)设计效率低，周期长，成本高。(2)花色繁多，不利于管理。(3)工艺规程设计设计质量参差不齐。(4)工艺人员短缺和老化是全球机械制造业面临的共同问题。

2.5计算机辅助工艺规程设计(CAPP)3.CAPP的意义(1)计算机辅助工艺过程设计不仅可以从根本上解决人工设计效率低，周期长，成本高的问题，而且可以提高工艺过程设计的质量，并有利于实现工艺过程设计的优化和标准化。(2)CAPP可以使工艺设计人员从烦琐重复的工作中解放出来，集中精力去提高产品质量和工艺水平。(3)CAPP还是连接CAD和CAM系统的桥梁，是发展计算机集成制造的不可缺少的关键技术。CAD数据库信息只有经过CAPP才能变成CAM系统加工信息。4.CAPP分类按照CAPP基本原理，可分三种类型：派生法、创成法和半创成法。2.5

计算机辅助工艺规程设计2.5.1派生法派生法工艺过程设计是建立在成组技术基础上的，它利用零件的相似性来检索已存入计算机的标准工艺规程，再加以修改编辑，生成新的工艺过程。其具体工作步骤如下。1.准备阶段(1)对大量零件编码，建立零件特征矩阵

如用奥匹兹系统对某零件进行编码，得到该零件代码为04l003072，用两维数组表示为1.0，2.4，3.1，4.0，5.0，6.3，7.0，8.7，9.2。第一维数组表示码位，第二维数组表示码值，相应特征矩阵如图2-95。同理可得其它零件的代码和特征矩阵。建立零件特征矩阵图2-96。