散装锅炉安装技术规程

一、散装锅炉安装工艺技术规程1、总则1.1本规程适用于1级固定式蒸汽锅炉设计的安装、改造、维修，即具有该级别锅炉工作压力及蒸发量的散装工业锅炉的安装、改造、维修。1.2本工艺规程是依据原劳动部颁发《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（1997），电力部颁发的DLT5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》、《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》、《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接管）》及其它有关规范编制，仅供本公司内部工作时使用。本篇应与国家相关专业工艺规程配合使用。1.3锅炉安装、改造、维修过程必须按本公司的《锅炉安装改造质保手册》的规定进行控制。1.4锅炉安装、改造、维修应向当地质量技术监督部门锅炉压力容器安装监察机构呈送《特种设备安装改造维修告知书》，并接受其监督检验。1.5锅炉安装、改造、维修必须按已批准的施工方案或施工组织设计及制造厂的有关技术文件施工，如需修改设计，须办理设计变更手续并经批准后方可施工。1.6锅炉承压部件及管附件，必须取得制造厂的出厂技术文件证明，所用材料及工艺必须符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及国家现行相关规范。1.7凡用于锅炉设备上的材料均应有出厂技术证明，使用前必须检查材质是否符合设计要求，凡无出厂技术证明或检查中对其质量有疑问的材料，均应进行必要的检验、验证，合格后方可使用。材料代用必须进行校验，并办理代用手续，经批准后方可使用。2、设备开箱、检查2.1设备开箱检查前，应检查锅炉设计质量，必须附有与安全有关的技术资料，其内容应包括：1）锅炉图样（包括总图、安装图和主要受压部件图、总图上应有技术监检单位签证、盖章）2）受压元件的强度计算书和计算结果汇总表；3）安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表；4）锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明，焊接质量证明和水压试验证明）；5）锅炉安装说明书和使用说明书；6）受压元件重大设计更改资料；7）锅炉热力计算书或热力计算汇总表；8）过热器壁温计算书或计算结果汇总表；9）烟风阻力计算书或计算结果汇总表；10）热膨胀系统图；11）再热器内壁温计算书或计算结果汇总表；12）锅炉水循环（包括渗水阻力）计算书或计算结果汇总表；13）汽水系统图；14）各项保护装置整定值；2.2设备在安装前的保管场所应有防止设备丢失、损坏、腐蚀、变形的措施。2.3大型重件的装卸、搬动、存放应有有搬运、存放等技术措施，以防搬动中变形、损坏。2.4设备零件应有编号标志，并且与实物、装箱单，图纸相符合。2.5设备清点检查时要有厂方、甲方和施工单位三方人员在场，清点时如发现装箱中短缺，设备、零部件有损坏应及时向甲方报告，并做好三方确认记录。2.6设备开箱的技术文件应有专人保管，不得遗失。3、锅炉基础的验收、划线和垫铁安装。3.1锅炉基础符合设计和现行国家标准《钢筋混凝土工程施工质量验收规范》的规定其允许误差见（表3-1）3.2检查基础是否存在油污、杂物等灰尘，如有必须清理干净。3.3锅炉基础划线应按土建提供的锅炉的两条纵向和横向基准线，用经纬仪在锅炉基础上放出锅炉的纵向和横向中心线作为锅炉安装中心线的基准线，以此中心线为基础，用经纬仪在锅炉钢柱各基础上放出纵、横向中心线，用拉对角线的方法，检查各基础上的中心线是否正确。3.4用水准仪按土建提供的标高基准点，放出1.5m标高基准线。3.5锅炉基础划线允许误差为：柱子间距：≤10m±1mm>10m±2mm柱子相应对角线：≤20m5mm>20m8mm3.6锅炉钢柱安装采用垫铁安装时，其垫铁组不得超过三块。测量标高时，如三块不能满足标高要求时，必须进行平垫铁座浆，座浆面打出毛坑，用水平仪和水平尺配合控制标高和水平，其水平误差≤1/1000mm。如标高能满足要求时，放置平垫铁处必须凿平，其余灌浆部位，必须打出麻面。混凝土设备基础的允许偏差表3-1项次项目允许偏差（mm）检验方法1坐标位置（纵横轴轴线）±20经纬仪、钢尺2不同平面的标高-20水准仪3平面外形尺寸凸台上平面外形尺尺寸凹穴尺寸±20-20+20钢卷尺4平面的不水平度每米全长510水平仪5垂直度：（1）每米（2）全长510吊线锤6预埋地脚螺栓标高（顶端）中心距（在根部和和顶部两处测测量）+20±20水准仪钢直尺7预埋地脚螺栓孔中心位置深度孔壁铅垂度±10+2010钢直尺钢直尺吊线锤8预埋活动地脚螺孔孔标高中心位置不水平度（带槽的的锚板）不水平度（带螺纹纹孔的锚板）+20±552水准仪钢直尺水平尺3.7平垫铁和斜垫铁及斜垫铁之间要求接触良好，其间隙用0.05mm塞尺检查，一般不应塞入，局部塞入部分不得大于边长的1/4。3.8基础表面要全部打出麻面，测量各基础标高层，检查各基础二次灌浆层厚度不得小于50mm；座浆和灌浆时，表面必须用洁净的水冲洗干净，不得存在灰尘杂物。3.9每组垫铁不得超过3块，布置在立柱底板的立筋板下方，每个立柱下垫铁的承压总面积，可根据立柱的设计载重计算，垫铁的单位面积的承压力，不应大于基础设计标号的60%。3.10垫铁安装好后，应检查无松动，并将垫铁点焊在一起再与柱脚底板焊住。3.11锅炉基础验收检查划线应具备下列资料：锅炉基础工序交接记录；锅炉基础复查记录；锅炉基础混凝土抗压强度检验；锅炉基础划线测量记录；锅炉基础隐蔽工程记录；锅炉基础二次灌浆抗压强度记录；4、锅炉的构架组合和安装4.1立柱的对接和构架的组合应在稳固的组合架上进行，组合架应找平。4.2钢架组合前应对钢架进行校正，校正检查可用拉钢丝进行检查，其直线度偏差为长度1/1000长度，最大不大于15mm。4.3冷态校正后不得有凹凸、裂纹等损伤，环境温度低于—200C，不得锤击，以防脆裂。4.4加热校正时，一般采用三角形法进行校正，加热温度对碳钢一般不宜超过10000C，对合金钢应控制在钢材的临界点Ac1以下。4.5经校正好的钢梁、柱，在组合架上进行组装、组合时，一般应在立柱上画出1.5mm标高点，并打好样冲，作为锅炉的永久标高基准点。4.61.5mm标高点的确定一般以大板梁标高或柱顶面的标高确定立柱的1.5mm标高点。4.7锅炉钢架组合时应注意焊接顺序和留有焊接收缩余量，避免焊后组合尺寸超出允许误差，焊接余量要根据板厚、坡口形式、尺寸来定，一般焊口的收缩余量为2～3mm。4.8钢架组合的顺序，将校正合格的立柱、横梁等构件吊运到组合平台上，按图纸进行划线组合--定位焊--检查组合定位几何尺寸，合格后--焊接各构件—检查焊缝—检查几何尺寸，合格后—吊装就位—焊接连接横梁--检查合格后—托架安装—平台安装—扶梯栏杆安装—油漆。4.9锅炉钢架组合件的允许误差见（表4-1）4.10锅炉构架安装找正时，可根据厂房的基准标高点，测量各立柱上的1.5mm标高点，立柱下用斜垫铁进行调整。4.11各构架应安装一件找正一件，严禁在未找正好的构架上进行下一工序的安装工作，以免造成安装后产生无法纠正的误差。4.12安装时应先找正点焊固定，经复核尺寸符合要求后正式施焊，焊接时要注意焊接顺序，并留有适当的焊接余量，避免焊后安装尺寸超差，焊接余量一般为2～3mm。4.13栏杆的立根应垂直，间距应均匀，转弯附近应装一根立柱，同侧各层平台栏杆立柱应尽量在同一垂直线上，平台、栏杆、梯子、立柱和围板等安装后应平直牢固，接头处应光滑。4.14不应随意割短或接长梯子，或改变梯子斜度和上、下踏歩与联接平台的间距。4.15构架找正完毕后，应按图将柱脚固定在基础上，采用钢筋固定时，应将钢筋加热弯贴在柱脚底板上，加热温度一般不超过1000℃，焊缝长度应为钢筋直径的6～8倍，并应双面焊。锅炉钢架组合件的允许误差表4-1序号检查项目允许误差（mm）检验方法1各立柱间距离间距的1/10000，最大不大大于10钢卷尺2各立柱间的不平行行度长度的1/10000，最大不大大于10钢卷尺3横梁标高±5钢卷尺4横梁间不平行度长度的1/10000，最大不大大于5水平尺5组合件相应对角线线长度的1.5/11000，最大不大大于15钢卷尺6横梁与立柱中心线线相对错位±5钢卷尺7护板框内边与立柱柱中心线距离离+5-0钢卷尺8顶板各横梁间距±3钢卷尺9平台支撑与立柱、桁桁架、护板框框等的不垂直直度长度的2/10000吊线锤10平台标高±10钢卷尺11平台与立柱中心线线相对位置±10钢卷尺4.16锅炉基础二次灌浆的时间一般是：当柱脚采用钢筋固定时，可在锅炉大件吊装完毕后进行，当柱脚采用地脚螺栓固定并式用螺栓调整时，可在构架第一段找正完毕后进行。4.17锅炉基础二次灌浆应符合图纸和《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。4.18锅炉钢构架安装允许误差见（表4-2）锅炉钢构架安装允许误差表4-2序号检查项目允许误差（mm）检验方法1柱脚中心与基础划线线中心±5钢直尺2立柱标高与设计标标高±5钢尺水准仪3各立柱相互间标高高差3联通管钢尺4各立柱间距离间距的1/10000，最大不大大于10钢尺5立柱不垂直度长度的1/10000，最大不大大于15经纬仪钢尺6各立柱上、下两平平面相应对角角线长度的1.5//1000，最大不大大于15钢尺7横梁标高±5联通管钢尺8横梁不水平度5水平尺9护板框式桁架与立立柱中心线距距离+5-0钢尺10顶板各横梁间距±3钢尺11顶板标高±5联通管钢尺12大板梁的不垂直度度立板的高度的1..5/10000，最大不大大于5吊线锤13平台标高±10联通管钢尺14平台立标中心线相相对位置±10钢尺4.19钢结构安装调整完后应具备下列资料：钢结构校验记录；钢结构组合记录；钢结构安装记录；焊条发放记录；焊条烘烤记录；焊条合格证；焊接质量外观检查记录；5、锅筒、集箱的安装5.1锅筒、集箱的检查拆除锅筒内部装置，为便于在锅筒内部进行检查和测量，应将内部装置拆除、搬出人孔存放，并清扫干净。按设计图纸和《锅炉锅筒制造技术条件（JB/T1609-93）》及《锅炉集箱制造技术（JB/T1610-93）》条件的规定进行。检查锅筒、集箱外观状况，筒体、短管、焊缝焊接处有无制造缺陷或运输中造成的损坏，将检查结果作好记录。检查锅筒、集箱的几何尺寸是否符合图纸和制造条件的规定。锅筒椭圆度允许偏差表5-1单位：mm锅筒外径≤1000≤1500>1500检验方法椭圆度不应大于468钢直尺对上锅筒的下部和下锅筒的上部，产品出厂时必须保证平直，这关系到对流管束的长短是否适当，如两个面不平行，必须按实际距离切取各对流管的长度，若长度不够，须缩短两锅筒间距，以保证管端在锅筒管孔中有足够伸出，对上述尺寸状况须作详细记录，如达不到要求，应会同建设单位同锅炉制造厂联系，不得随意安装。检查并校正锅筒、集箱水平中心线和铅垂中心线。检查管孔外观，用清洗剂将管孔上的防护油清洗干净，并用干净的抺布擦干净，观察管孔表面不得有砂眼，严重锈蚀，正边毛刺及纵向沟纹，个别管孔允许有一条环向或螺旋形沟纹，但深度≯0.5mm，宽度≯1mm，沟距管孔边缘的距离≮4mm。检查管孔直径、园度、园锥度，测量数值应详细记录在锅筒管孔展开图中。胀接管孔的尺寸允许公差见（表5-2）。对锅筒、集箱检查发现的问题，应整理后通知建设单位施工代表，必要时向当地劳动部门报告，由建设单位负责会同有关部门处理。5.2锅筒安装锅筒安装前，对支座式支座，用清洗剂将活动支座的滚柱清洗干净，并用游标卡尺测量滚柱直径及园锥度，直径误差≤2mm，园锥度≤0.05mm，合格后将滚柱放入清洗干净的底座中。检查底座上、下两钢板与滚柱的接触是否良好。若发现接触不到上面的钢板或接触不到70%，需研磨或更换滚柱。5.2.3组装活动支座，应设计文件给出的数值和方向调整膨胀间隙，当设计中没有给出膨胀间隙时，可按下式计算。S=0.012Lt+5（mm）S—膨胀间隙，单位：mm；L—锅筒的长度，单位：mm；t—锅筒介质温度与环境温度之差，单位：℃。胀管管孔的尺寸及允许公差表5-2管子公称外径/mmm32384251576063.570768389102检验方法管孔直径/mm32.338.342.351.357.560.563.570.576.583.589.6102.7内径千分尺管孔直径允许公差差/mm+0.340+0.400+0.460外径千分尺管孔允许园度差//mm0.140.150.19外径千分尺管孔允许园锥度//mm0.140.150.19外径千分尺组装活动支座时，应对滚柱和底板和顶板上涂上二流化钼润滑剂。5.2.5组装调整好间隙值后，对活动支座进行临时固定，但不准与锅筒进行点焊。待水压试验合格后，砌筑之前，拆除临时固定，使其自由膨胀。5.2.6组装并临时固定的活动支座，在上找出纵、横向中心线。5.2.7吊装上筒体进行就位，调整其标高中心线、水平度后临时固定筒体。5.2.8在上筒体就位后，吊装下筒体，下筒体可做临时支架进行固定，并调整其上下两锅筒之间的垂直和水平距离、中心线、水平度，待对流管束安装完，水压试验合格后，再进行拆除下锅筒的临时支架。集箱就位临时固定方法同锅筒，待受热面管安装好水压试验完，再拆除临时固定支架。锅筒和集箱的标高测量和找正要以钢架1.5m线为基准。锅筒和集箱的中心线找正，要以锅炉钢架的纵、横中心线为基准线找正。锅筒、集箱的安装的允许偏差见（表5-3）。锅筒、集箱安装调整后应具备以下资料：锅筒、集箱外观检查记录；锅筒、集箱安装记录。6、受热面的安装6.1受热面管检查、清点和校正。受热面管在安装之前应根据图纸和装箱清单进行清点，并检查表面有无裂纹，撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷。受热面管清点检查好后，按不同规格分类堆放，然后在钢平台上放样校正。在钢平台上放样校正合格后的管子按图编号，并逐根进行通球检查，通球前用不小于0.6Mpa的压缩空气吹扫干净，安装前的通球应采用钢球，安装完毕后的通球复查可根据需要采用木球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内，通球后应作好可靠的封闭措施，并作好记录。通球球径见（表6-1）。管子校正检查允许偏差，按《锅炉管子制造技术条》（JB/T1611-93）进行检查和校正。6.2受热面管的安装受热面管安装前，要按图规定做好坡口，坡口应尽量采用机械切割，应仔细清除切割后所遗留的缺陷，对口间隙应均匀，管端内外10～15mm处，在焊接前应清除油垢和铁锈，直至显出金属光泽。锅筒、集箱安装允许偏差表5-3序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1主锅筒标高±5用水准仪检查2锅筒纵、横向水平平度2用连通管检查3上、下锅筒水平方方向距离±2吊线锤、钢尺4上、下锅筒铅垂方方向距离±2吊线锤、钢尺5上、下锅筒最外边边管孔中心距距离±3吊线锤、钢尺6集箱标高±5水准仪检查7集箱水平度3连通管检查8集箱中心距±5吊线锤、钢尺通球试验的球径单位：mm表6-1管子外径弯曲半径D1≥6032<D1<600D1≤32R≥3.5D10.9D00.85D00.75D02.5D1<R<<3.5D110.9D00.85D00.75D01.8D1≤R<<2.5D110.8D00.8D00.75D01.4D1≤R<<1.8D110.75D00.75D00.75D0R<1.4D10.7D00.7D00.7D0D0—管子内径D1—管子外径R—弯曲半径受热面管对口切割面应与管中心垂直，其偏差斜值Δf应符合下列要求：D≤60mmΔf≤0.5mmD≤159mmΔf≤1mm159mm<D≤219mmΔf≤1.5mmD>219mmΔf≤2mm焊接对口一般应做到内壁平齐，错口不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，外壁的差值不应超过薄件厚度的10%加1mm，且不大于4mm。受热面管子对口偏折度用直尺检查，对接焊口的弯折度偏见（表6-2）对接焊口的弯折度偏差表6-2管径公称直径≤1088mm公称直径>1088mm弯折度偏差δ1/200在距离焊缝中心2200mm处检查，弯弯折度不大于于1mm。在距焊缝中心500mm外，每米内内的弯折度值值不大于2.5mmm受热面管子的对接焊缝，不允许布置在管子弯曲部位，对接焊缝离管子弯曲起点或汽包，联箱外壁及支架边缘的距离至少不得小于70mm。弯曲管不平度允许偏差见（表6-3）弯曲管不平度允许偏差表6-3长度c/mm不平度允许偏差aa/mm50～5003>500～100004>1000～150005>15006对接焊管口端面倾斜度偏差见（表6-4）对接焊管口端面倾斜度偏差表6-4管子公称外径/mmm端面倾斜度不应超超过/mm≤1080.8>108～15991.5>1592受热面管子直管部部分相邻两焊焊缝的距离不不应小于1550mm，且且不小于管子子的外径。为口用对图图6-2（1）.（2）专用夹具（3）..（4）角铁（5）（6）管材用于工作温度不小小于500℃的合金钢螺螺栓和合金钢钢管要求做光光谱分析来确确定检查材质质是否正确，对对合金钢螺栓栓和螺母应做做硬度值试验验，其硬度值值按《电力建建设施工及验验收技术规范范（管道篇）》附录A，表A3的规定执执行，同时要要求螺杆硬度度要比螺母硬硬度高一等级级。对长水冷壁管，出出厂时一般截截成2～3段发运，需需要现场对接接后进行安装装，对接好后后要调校每根根管的直线度度，最大不得得大于10mmm。单根管子安装时，应应逐根对号入入座，为使管管子排列整齐齐，各项尺寸寸准确，可采采用型钢制的的夹具定位，并并做临时支架架固定。水冷壁的中心、标标高、水平度度的调整，以以锅炉钢架中中心线和1..5m标高基基准线，对水水冷壁的标高高、中心、水水平度进行调调整。水冷壁组合件安装装的允许误差差见（表6-5）水冷壁组合允许偏偏差表6-5序号检查项目允许偏差（mm）检验方法光管鳍片管1联箱不水平度22联通管钢尺2组件对角线1010钢卷尺3组件全宽≤3000全宽>300±3±5+52/1000，最最大不大于115钢卷尺4火口纵横中心线±10±10吊线锤钢直尺5组件长度±10±10钢卷尺6水冷壁固定挂钩标标高错位±2±3钢卷尺7个别管子突出不平平±5±5拉琴线钢直尺8联箱中心线垂直距距离±3±3吊线锤钢直尺水冷壁管安装调整整合格后，进进行正式固定定，拆除临时时固定，按图图纸要求，对对集箱的固定定端和自由端端处理，必须须保证集箱和和水冷壁的自自由伸缩。刚性梁的安装按图图纸施工，注注意膨胀间隙隙，保证刚性性梁在受热时时能自由膨胀胀，刚性梁安安装的允许误误差见（表6-6）刚性梁组合安装的的允许误差表表表6—6序号检查项目允许误差（mm）检查方法1标高（以上联箱为为准）±5钢卷尺连通管2与受热面管中心距距±5吊线锤钢卷尺3弯曲或扭曲≤10钢直尺拉琴线4连拉装置膨胀自由水冷壁管焊接工艺艺按《电力建建设施工及验验收技术规范范》DL50007-922，《火力发发电厂焊接篇篇》要求执行行。焊接之前必须按图图纸要求，遵遵循经评定合合格的焊接工工艺由取得该该项目的合格格证的合格焊焊工施焊，按按《蒸汽锅炉炉安全技术监监察规程》的的规定进行处处理和无损探探伤检查。管子胀接前，要进进行试胀，根根据设计图和和试胀结果制制订胀接工艺艺规程，胀管管操作人员应应经过培训，并并严格按照胀胀接工艺规程程进行胀管操操作。胀接管子材料宜选选用低于管板板硬度的材料料，若管端硬硬度大于管板板硬度时，应应进行退火处处理，管端退退火不得用煤煤炭作燃料直直接加热，一一般采用铅浴浴法加热，管管端退火长度度不应小于1100mm。管子的胀接具体按按管子的胀接接工艺执行。受热面管安装完后后应具备下列列资料：水冷壁安装记录；；受热面膨胀间隙记记录；合金钢材质光谱分分析记录；合金钢螺栓、螺母母硬度检查记记录；焊接质量外观检查查记录及焊接接自检记录卡卡；水冷壁冷拉记录；；受热面焊接接头XX射线探伤报报告；焊接工艺指导书及及焊接工艺评评定；受热面管吹扫记录录；受热面管通球记录录；受热面管焊接竣工工图；锅筒、集箱封闭记记录；管子胀接记录。7、省煤器、过热器器、再热器、减减温器的安装装7.1铸铁省煤器器的安装铸铁省煤器安装前前要对其外观观进行检查，检检查省煤器管管和弯头的密密封面，看有有无径向沟效效、凹坑、裂裂纹，如发现现有缺陷则进进行修复或更更换。在铸铁省煤器安装装之前，要对对省煤管认真真进行单根水水压试验，单单根水压试验验压力为工作作压力的1..25倍再加加49×104Pa。水压试验合格后，用用0.6mPaa。的压缩空空气吹扫干净净后，再进行行安装。组装省煤器之前，要要先对省煤器器钢梁进行检检查其水平度度，偏差是否否达到要求，安安装时要注意意省煤器肋片片的顺序，一一般为顺列，以以利烟气流通通。在肋片管和弯头的的法兰之间，要要垫上涂有石石墨粉的石棉棉橡胶板，各各铸铁省煤器器法兰间要用用石棉绳密封封好，以防漏漏气。省煤器组装各部位位尺寸偏差见见（表7－1）省煤器组装各部位位尺寸偏差表表表7－l序号检查项目允许误差（mm）检查方法1组件宽度误差±5钢尺2组件对角线差10钢尺3联箱中心距蛇形管管头端部长度度误差±10吊线锤、钢尺4组件边管不垂直度度±5吊线锤、钢尺5边缘管与炉墙间隙隙符合图纸钢尺7.2钢管省煤器器安装省煤器蛇形管在安安装之前，要要求对其外观观进行检查不不得存在各种种缺陷。省煤器蛇形管安装装之前，依据据图纸对其进进行校正，校校正偏差按制制造厂的技术术要求进行，校校正是在钢平平台上，火焰焰法进行调校校。经校验合格后的管管，用压缩空空气进行吹扫扫干净，再进进行通球检查查，通球用的的球径按（表表6－1）选择球径径。省煤器的组装，先先把集箱安装装临时固定好好，划出省煤煤器的中心线线做一个临时时夹具，按省省煤气管间距距，分等份进进行安装，蛇蛇形管按顺序序进行焊接，焊焊接一片进行行吊装一片，这这样以利焊接接和保证安装装尺寸，再焊焊接全部完后后拆除临时夹夹具。7.3过热器和再再热器安装过热器管一般都是是由合金钢管管或优质碳素素钢管制造的的，由于蛇形形管段比较多多，因此安装装前要认真检检查其外观质质量。检查管子的外表面面要光滑，不不得有皱裂纹纹，碰扁、凹凹坑及严重腐腐蚀，蛇形弯弯管段不得有有皱折和鼓包包。管子的直径和椭园园度应满足焊焊接要求。直管段的弯曲度允允许偏差为11mm／1m，长度允允许偏差为土土3mm。管子的不平度应符符合表6－3规定。弯曲段的外形允许许偏差应符合合厂方技术条条件规定。管端倾斜度偏差应应符合表6－4规定。对有合金钢管的过过热器要逐根根进行光谱分分析，检查材材质是否有误误，并做出详详细的光谱分分析记录。按图纸要求在平台台上进行放线线校正，并按按图纸编出管管号。安装前校验合格后后，对蛇形管管用压缩空气气吹扫，并进进行通球试验验。吹扫通球球试验要作好好记录。过热器集箱的安装装找正，找正正集箱的标高高、纵横中心心线，找正集集箱的水平度度，其偏差按按表5－3规定。过热器蛇形管的安安装要按一定定的顺序进行行安装，否则则，会影响焊焊接，每组蛇蛇形管安装时时用专用夹具具把两端夹住住，进行点焊焊，再拆下夹夹具进行焊接接，焊接好后后，再把蛇形形管上的管夹夹、夹扳及吊吊勾等附件安安装好。为保证管间的间距距符合要求，可可在排管之间间垫以木块，并并用铁丝捆扎扎以免间距造造成误差。过热器、再热器组组合安装允许许误差表7—2。对合金钢焊接好后后，要进行热热处理，热处处理好后要对对焊缝进行抽抽查光谱分析析。表7—2序号检查项目允许误差（mm）检查方法1蛇形管自由端±10钢尺2管排内距±5钢尺3个别不平整度≯20拉线、钢尺4边缘管与炉墙内隙隙符合图纸钢尺5蛇形管的垂直度1/1000吊线锤、钢尺7.4减温器的安安装减温器安装前要进进行抽芯检查查，检查减温温器蛇形管是是否腐蚀严重重，是否存在在外观缺陷，并并要对减温器器内壁管进行行清扫干净。检查各接管座应畅畅通，焊接应应正确。减温器抽芯时，要要注意不得损损坏蛇形管和和翅片，抽芯芯后，对蛇形形管按1.55倍工作压力力作水压试验验，并作好抽抽芯试验记录录。抽芯时要作好蛇形形管的安装方方向记号，以以免恢复时错错位。减温器的安装，按按图纸设计要要求，对其中中心、水平、标标高进行调整整，其安装允允许偏差按表表5—3规定。7.5省煤器、过过热器、再热热器、减温器器安装完后，应应具备下列资资料。1）省煤煤器、过热器器、再热器、减减温器安装记记录。2）蛇形形管吹扫、通通球记录。3）合金金钢光谱分析析记录及合金金钢焊缝光谱谱分析抽检记记录。4）焊接接外观质量检检查及焊接自自检记录。5）X射射线探伤报告告。6）减温温器抽芯，水水压试验记录录。8、空气预热器安装装8.1安装前的检检查和清理检查预热器基础表表面质量和基基础的纵横向向中心线是否否符合图纸设设计要求，基基础表面处理理是否符合安安装要求。检查管板与管子的的焊口或胀口口有无裂纹、砂砂眼、松动等等缺陷，必要要时，可作渗渗油试验，以以保证其严密密性。管内的灰尘、油污污、铁屑等杂杂物清扫干净净。管束胀缩节有无因因运输而碰弯弯，压扁甚至至破裂情况，管管束之间的间间隙是否均匀匀，如发现问问题，及时校校正。管箱的几何尺寸是是否符合图纸纸要求及《管管式空气预热热器制造校技技术条件（JJB／TI6166－93）》的的有关规定。对上述检查合格后后，在空气预预热器四个侧侧面划出铅垂垂中心线。8.2空气预热器器的安装就位位空气预热器吊装时时钢丝绳绝不不能拴在管束束上，应拴在在四个角上的的吊孔上，同同时要注意不不得将管束碰碰弯，也不得得落入杂物。安装时应先安装上上层，后安装装下层，按预预先在钢性梁梁上划出的中中心线找正就就位。吊装就位，各部份份的中心、标标高、水平调调整好后，再再把作为吊装装的四个角的的孔，用钢板板密封、焊牢牢。安装预热器的伸缩缩节，再安装装预热器的风风口，空气预预热器的各部部位焊缝要求求满焊、密封封、不得存在在气孔、漏焊焊现象。空气预热器安装焊焊接完后，要要求用压缩空空气或热风进进行漏风试验验。钢管空气预热器安安装允许误差差见（表8—1）钢管空气预热器安安装允许偏差差表8—1序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1支承框架上部不水水平度3水平尺2支承框架标高±10连通管3管箱不垂直度5吊线锤4管箱中心线与构架架立柱中心线线间的间距±5钢尺5相邻管箱的中间管管板标高±5连通管6整个空气预热的顶顶部标高±15连通管7管箱上部对角线15钢尺8波形伸缩节冷拉值值按图纸规定值钢尺8.3空气预热器器安装完后应应具备下列资资料：1）空空气预热器管管束渗油试验验记录。2）空空气预热器安安装记录。9、炉排安装9.1设备清点、检检查和基础验验收。按装箱清单和图纸纸，对设备的的数量和质量量进行清点和和外观检查。有水冷装置的轴，要要对此装置进进行水压试验验，试验压力力0.3Mppa时不得渗渗漏。检查土建基础的强强度和几何尺尺寸是否符合合图纸要求，预预埋件是否齐齐全正确。划出锅炉的纵横中中心线，由此此划出炉排前前、后轴中心心线及两侧墙墙板中心线，由由锅炉基准标标高线找出炉炉排前、后轴轴及侧墙板基基座安装标高高以及下导轨轨平面位置和和标高线。处理好侧墙板及下下导轨基础及及垫铁位置的的砖接合面，使使垫铁板与砖砖基础的接触触平稳。在下导轨安装之前前，应完成炉炉底的砌筑工工作。链条炉排的安装程程序如下图99－1。墙板链车—基础划线前后轴安安装—下导轨风室—冷态运行调整检查查档渣器炉排排片滚轴安装风室挡板、灰灰门框及横梁梁连接应严密密，焊接要牢牢固，不得漏漏焊，不可漏漏风。安装风风门及灰门转转动灵活，不不得存在卡住住现象。组装链条炉排的允允许偏差见（表表9—1）链条炉排安装完后后具备下列资资料：1）基础础工序交接记记录；2）基础础验收、复检检记录；3）隐蔽工程记录；；4）炉排安装记录。链条炉排安装偏差差表表9—1序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1两侧墙板的距离±3在前后轴中心线外外测量并按设设计留出膨胀胀间隙量，钢钢卷尺测量。2两侧墙板两对角线线差10钢卷尺3两侧墙板弯曲度1.5/10000拉琴线、直尺4侧墙板垂直度全长3吊线锤5炉排中心线与锅炉炉基准中心线线距2拉琴线、直尺6炉排支架的不水平平度（每米）1/1000水平尺7主动轴的标高±1.5水准仪8前后轴标高差2水准仪9前后轴两端对角线线差5钢卷尺10炉排上部导轨的水水平度（每米）全长13水平尺水平仪11炉排下部导轨的高高度3水平仪12侧墙顶部标高偏差差±5水平仪13链条与墙板之间隙隙每侧10～12钢尺10、燃烧器安装装10.1检查配风风器的焊缝和和结合面应严严密不漏，必必要时用渗油油或整体漏风风试验检查。10.2检查挡板板与轴应固定定牢靠，轴封封应严密，开开闭应灵活，轴轴头上应作出出挡板实际位位置的标志，操操作装置应灵灵活可靠，指指示刻度应与与挡板实际位位置相符。10.3各种燃烧烧装置安装时时，应注意保保持离水冷壁壁管的间隙不不妨碍膨胀，火火嘴喷出的煤煤粉不得冲刷刷周围管子。10.4燃烧器安安装位置允许许偏差见（表表10－1）燃烧器安装位置允允许偏差表表10—1序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1燃烧器喷口标高±5连通管2各燃烧器间产距离离±3钢卷尺3边缘燃烧器离立柱柱中心线距离离±5钢卷尺4燃烧器的水平度1/1000水平尺10.5固定式燃燃烧器安装喷喷口至假想燃燃烧圆的切线线允许偏差不不大于0.550。10.6燃烧器的的安装定位，其其假想圆的确确定方法是，先先确定燃烧室室的尺寸，以以前、后、左左、右水冷壁壁管为基准，找找出燃烧室的的矩形中心点点，找矩形中中心点，必然然是在水冷壁壁管调整合格格后进行。10.7找矩形中中心点的方法法是，可先在在燃烧室中搭搭设一个平台台，用管架和和竹跳板搭设设，再拉琴线线在前后左右右水冷壁靠近近水冷壁拉四四根琴线形成成一个矩形，调调整、检查矩矩形的对角线线，控制在110mm以内内，然后在两两对角线再拉拉两根琴线求求出假想圆的的中心点。10.8按图纸纸直径要求，用用样板纸制作作一个假想圆圆，其中心放放于搭设的平平台求出的假假想圆中心点点上。10.9按图纸设设计的切线角角度，再拉四四根假想圆的的切线与矩形形四角的交点点相交，即得得出切线就是是喷嘴的安装装位置，具体体见下图（110—l）图10—110.10把燃烧烧器的喷口中中心线安装和和切线一致，然然后临时固定定燃烧器，再再筑炉固定燃燃烧器后，拆拆除临时固定定装置。10.11燃烧器器安装好后要要具备安装记记录，作为锅锅炉安装资料料存档。11、锅炉附件的的安装11.1安全伐的的安装安全伐安装之前应应进行清洗和和校验，确保保各活动部位位动作灵活。安全伐安装前应作作水压试验，并并初步调校开开启加力并作作好记录。安全伐试验不合格格时，如泄漏漏，必须对伐伐芯进行研磨磨。安全伐校验时，按按制造厂的要要求，按表111－l规定的压力力进行调整和和初校验，省省煤器安全伐伐校验时，其其开启压力应应为所在部位位工作压力的的1.1倍。锅筒、过热器上的的安全伐门动动作压力调整整值见（表111－1）所示。锅筒、过热器上的的安全伐门动动作压力调整整值表11－1锅炉工作压力安全伐名称动作压力（误差应应<0.5%）<1.27Mpaa控制安全伐动作压力+0.002Mpaa工作安全伐工作压力+0.005Mpaa1.27～3.882Mpaa控制安全伐1.04倍工作压压力工作安全伐1.06倍工作压压力3.82～16..7Mpaa控制安全伐1.05倍工作压压力工作安全伐1.08倍工作压压力自动压力省煤器安全伐为装置地点工作压压力的1.11倍工作安全伐直流锅炉控制安全伐1.08倍工作压压力工作安全伐1.1倍工作压力力11.2压力表的的安装压力表的表盘直径径不得太小，应应大于100mm以上，安安装在便于观观察的位置。压力表的精度等级级和量程必须须与锅炉的工工作压力相配配，工作压力力<0.2445MPaa的锅炉，压压力表的精度度等级不得低低于2.5级，工作压压力≥0.2455Mpa锅炉，压力力表的精度等等级不得低于于1.5级。压力表的量程不得得选得太小，一一般应是工作作压力的1..5～3倍，最好选用用2倍。压力表安装之前必必须经标准计计量部门校验验合格，不经经标准计量部部门校验合格格的压力表，不不得安装使用用。压力表必须安装存存水弯，采用用钢制的存水水弯管，其内内径不得小于于10mm，在在压力表和存存水弯之间应应安装三通旋旋塞，便于清清洗，更换压压力表和校验验压力表。11.3水位表安安装的技术要要求水位表的安装位置置应便于观察察。若水位表表距操作地面面高于6m时应安装装低地水位计计，低地位水水位计的连接接管应单独接接到锅筒上，其其内径不得小小于18mmm，连接管应应保温。玻璃管式水位计必必须安装安全全防护装置。在锅炉运行前水表表上必须划有有指示最高与与最低安全水水位的明显标标记。水位表表玻璃平板的的最低可见边边缘应比最低低安全水位至至少低25mmm，水位表表玻璃平板的的最高可见边边缘应比最高高安全水位至至少高25mmm。水位表应安装放水水伐和引水管管，以便将水水引至安全地地点。玻璃水位表标高偏偏差不超过22mm，连通通管应有向汽汽包方向倾斜斜坡度。且在在表上标出正正常高低水准准线，其误差差不大于1mmm。11.4排污装置置安装的技术术要求锅筒、集箱、过热热器、再热器器、集箱、省省煤器集箱的的最低处均应应安装排污伐伐，有过热器器的锅炉一般般应安装连续续排污装置。排污伐宜采用闸伐伐，旋塞伐和和斜截止伐，并并应安装两个个串联的排污污伐。每台锅炉都应安装装单独的排污污管，排污管管应尽量减少少弯头，保证证排污畅通，排排污管应接到到室外安全地地点或排污箱箱。11.5高低水位位警报器安装装的技术要求求。高低水位警报器应应能够满足锅锅炉的工作压压力和温度的的需要。在冷水连接管上应应安装截止伐伐，当锅炉运运行时，应把把阀门全开，并并将其上锁，以以免别人拧动动。高低水位警报器的的浮球位置应应保持垂直灵灵活，安装时时一定要调整整好。高低水位警报器安安装完毕后，要要与玻璃水位位表校对水位位，使二者统统一，待确认认符合要求后后方可使用。连接高低水位警报报器的汽、水水连接管的直直径应不小于于32mm，管管子的材料应应选用无缝钢钢管。电极式高低水位警警报器、高低低电极式浮捅捅指示的液位位应与锅筒水水位相一致。11.6温度测量量仪表安装技技术要求。选择测温点应有代代表性，而且且位置不受外外界因素的影影响。测量元件的感温体体应安装在管管道式炉膛中中烟气流速最最大处。热电电偶保护套的的末端应超过过流束中心线线5～10mm。测温元件应尽量深深入管道式炉炉膛，以求减减少保护套管管上的热损失失。11.6.4安安装时要使测测温元件与被被测介质形成成逆流，切不不可形成顺流流形式。所有测量仪器安装装前必须校验验合格，并在在仪表上做出出校验标记。11.7吹扫系统统的安装吹灰管道安装时，应应考虑热补偿偿，管道应有有2%的疏水坡坡度。吹灰管道安装结束束后，应进行行蒸汽吹洗。系系统上的减压压伐、安全伐伐。应经校验验并作鉴证。吹灰装置安装时，要要复查合金钢钢材质，进行行光谱分析。在整个工作行程中中，吹灰栓动动作应灵活平平稳，行程开开关的动作应应与吹灰行程程相符。吹灰器与受热面之之间应按图纸纸规定保持间间隙，防止吹吹损和磨损。11.8锅炉汽水水管道和伐门门的安装检查管道伐门及附附件材料是否否有出厂合格格证，对没有有合格证，施施工人员不得得随便使用。高高压蒸汽管道道支吊架抱箍箍，一定要用用合金钢不得得错用。合金钢管件安装前前必须逐件进进行光谱分析析，并在明显显位置作出标标记。安装时时，还应进行行复查。对各种伐门，除制制造厂有特殊殊规定外，在在安装前均应应解体检查，并并要作水压试试验，水压试试验按公称压压力的1.225倍进行。管子内外壁表面应应是光滑，无无刻痕、裂纹纹、凹陷、铁铁坑及层皮等等。管径允许偏差和椭椭圆度及管壁壁厚度偏差，一一般不超过管管径的10%%。管子的弯曲半径应应按设计图纸纸规定，弯管管弯曲部分的的椭圆度，对对于公称压力力小于10MMpa的管子子不得大于77%。弯曲部分的波浪度度允许值见表表11－1。管子弯曲部分的波波浪度允许值值表表11－1管子外径/mm108133159219273325377428波浪度δ/mm（≤）45667788弯管角度的允许偏偏差值管端轴轴线与图中心心线的偏差，每每米长直管段段允许土5mmm，直管段段长度大于33m时，其总总偏差不得超超过土15mmm。管子弯管的弯制可可采用冷弯和和热弯，管子子弯管下料长长度可按下式式计算：L==0.0175dRL一管子弯头头下料长度．．d一管子弯头头角度R一管子弯头头半径最大直径一最小直直径管子弯曲后断面椭椭园度=-----------------------------------------×1000％原有直径锅炉受热面管子弯弯曲后断面椭椭园度允许值值见（表111－2）管道和伐件的安装装按《电力建建设施工及验验收技术规范范（管道篇）》DL5031－94规范执行。11.9锅炉附附件安装完后后，应具备下下列资料：1）安全伐和和伐门调试试试验记录；2）合金钢部部件光谱分析析记录3）附属管道及支吊架架竣工签证；；4）吹灰器安装记录；；5）吹灰系统调试记录录。12、锅炉辅助设设备安装12.1烟、风、煤煤管道及附属属设备在安装装前必须经过过检查验收合合格。12.2所有材料料均应符合设设计，否则应应有设计变更更手续。12.3零部件的的数量和外形形尺寸应符合合图纸要求。12.4铸件表面面不应有气孔孔、裂纹和砂砂眼等缺陷，对对口处应平整整光滑。12.5管道及设设备的焊缝不不应有漏焊、气气孔、裂纹、砂砂眼和焊穿等等缺陷。12.6管道和设设备安装结束束后应及时清清除内外杂物物、尘土和临临时固定物件件。12.7辅助设备备和烟、风、煤煤、除尘供水水供油等设备备管道安装按按《电力建设设施工及验收收技术规范（锅锅炉机组篇）》DL/T5047—95执行。12.8辅助设备备安装完后应应具备下列资资料：l）设备备安装、调试试记录；2）设备备试运转记录录；3）设备备管道吹扫、清清洗、封闭记记录；4）管道道试压、试风风记录。锅炉受热面管子弯弯曲后断面椭椭圆度的允许许值表表11-2管子弯曲半径/mmm75100125160200300400500600800以上管子外径/mm允许值单位最大允许值38%986.55.54.54mm3.423.042.472.091.671.2551%9765.55mm4.593.573.062.82.5551%765432.52mm4.23.632.41.81.51.251%65432.5mm4.563.83.042.281.951%6543mm5.344.453.562.6751%7.56.55.54mm8.17.025.944.32二、散装锅炉安装装焊接工艺规规程1、总则1.1本规程适用用于1级固定式蒸蒸气锅炉设计计安装、改造造、维修，即即具有该级别别锅炉工作压压力及蒸发量量的散装工业业用锅炉的安安装、改造、维维修，补焊及及焊接。1.2本规程是依依据原劳动部颁发发《蒸汽锅炉炉安装安全技技术监察规程程》（1997）DL50007-92《电力建设设施工及验收收技术规程》（焊焊接篇）》、《电电力建设施工工及验收技术术规范（管道道篇）》及其其它有关规范范编制，仅供供本公司内部部工作中使用用，本篇应与与国家现行相相关专业规程程配合使用。1.3锅炉安装、改改造、维修过过程必须按本本公司的《锅锅炉安装修理理质保手册》，《焊焊接工艺评定定》，《焊接接工艺指导书书》，《焊接接工艺卡》的的规定及焊接接数据，焊接接规范、操作作要领进行控控制。1.4本工艺规程程与国家有关关新规范、规规程、技术条条件、检验标标准不符的地地方，以国家家现行有关规规程为准。2、施工组织与技术术措施2.1遵照执行《电电力建设施工工及验收技术术规范（火力力发电）承压压管道焊接篇篇》DL50007-92）》，制定定培训方案，对对焊工技能、质质检人员、热热处理人员进进行模拟培训训，取得各自自的合格证后后，才能担任任各自的技术术工作。2.2安装现场必必须设有专职职技术人员（工工程师或技术术员、技师），在在施工经理及及质保工程师师领导下对全全工程的焊接接技术工作负负责把关。2.3复检厂家供供货的钢材合合格证书，对对母材作可焊焊性试验。复复验厂家供货货焊接材料合合格证书，作作焊接性试验验。2.4根据厂家提提供的锅炉技技术资料，结结合我公司锅锅炉安装修理理焊接经验，对对锅炉各钢种种、各部位进进行模拟培训训试验，并配配备无损探伤伤，做模拟培培训试验，焊焊前清理、组组对点固、预预热温度、焊焊接、焊接层层道数、预热热和热处理温温度、质量标标准等，制定定有关施工工工艺方案，作作业指导书、工工艺技术交底底卡发放到施施焊人员。3、对焊工进行考核核与岗位责任任制3.1依照我国质质量监督检验验疫总局《锅锅炉压力容器器压力管道焊焊工考试与管管理规则》中中规定，对焊焊工进行技术术培训。3.2参加过锅炉炉焊接的培训训人员，可从从事高压管道道的焊接，选选定焊工应从从有丰富的实实焊经验、技技术水平稳定定的焊工中选选取。3.3参加培训的的人员应对锅锅炉工艺流程程、结构形式式、温度、压压力、材质等等技术参数进进行了解。3.4参加培训人人员应熟悉焊焊接设备（氩氩弧焊、手工工电弧焊）的的原理及合理理的使用方法法。3.5参加培训人人员应了解焊焊接产生变形形、焊前预热热、焊后回火火及合金钢焊焊接中产生裂裂纹、淬硬倾倾向产生的原原因。3.6培训人员对对Ⅱ级焊缝和要要求及缺陷的的区别、产生生原因如何防防止等的学习习。4、焊接方法的选用用4.1锅炉焊接管管当直径<60mm以下下管道采用手手工钨极氩弧弧焊封底、盖盖面。4.2当直径≥660mm以上上的管道，采采用手工钨极极氩弧焊封底底、手工电弧弧焊盖面。4.3、当直径<60mmm以下的合合金钢管道，管管道之间间隙隙<20mm以下下、双瓣梅花花状和接管，氩氩弧焊无法操操作的管道，可可采用氧、乙乙炔气焊进行行焊接。5、引用标准5.1焊接材料碳钢焊条应符合GGB51177-95标准；低合金钢焊条应符符合GB51118-95标准；焊丝应符合GB//T149557-94标准；氩气应符合GB44842-884标准；焊接用电极应选用用无放射性使使用寿命长的的钨极。5.2无损检验采用JB4730-994《压力容器器无损检测》。外观检验《锅炉压压力容器压力力管道焊工考考试与管理规规则》中第四四章表12、表13、表14标准进行外外观检验。6、焊条、焊丝的收收发及烘烤制制度6.1进行锅炉管管道焊接时，应应采用相当下下述成份的电电焊条、氩弧弧焊丝，对几几种常用牌号号的电焊条、氩氩弧焊丝的适适用范围、化化学成份和机机械性能见附附表6-1、附表6-2、附表6-3。6.2出库领用焊条焊丝必须须有质量保证证书，使用同同批、同类焊焊条或焊丝的的质保书必须须交一份给负负责该项工程程的焊接技术术人员。领用焊条焊丝时要要抽查焊条有有无受潮、变变质、发霉、药药皮与焊蕊粘粘接不牢固，药药皮与焊蕊度度不一致，焊焊丝表面不光光洁、锈蚀、油油污等脏物。有有上述不合格格情形者不可可领用。领用焊条、焊丝应应确认所领品品种、牌号符符号使用要求求，如不能确确认者，需用用光谱分析鉴鉴定，确认无无误后再领使使用。6.3记录保管领用焊丝、焊条必必须分类保管管。领用的焊丝、焊条条要做好记录录。包括种类类、规格、质质量保证书、出出厂批号、牌牌号、出厂日日期、直径、数数量、领用日日期。焊丝、焊条应贮存存在干燥的环环境中，至少少距地面5000mm，距距墙200~3000mm，或或置于专门的的干燥箱柜内内。6.4发放事项由班组长指定发放放数量。烘烤分批进行，不不得将干、湿湿焊条混合烘烘烤，烘箱内内的每层焊条条叠放高度不不得超过300mm，烘烤烤后的焊条应应放入恒温箱箱内恒温保管管，不得重复复烘烤。焊条烘烤后，要涂涂明标志钢种种的油漆颜色色。班组长按当天的工工作情况签发发焊工使用的的焊条、焊丝丝，明确领用用焊条、焊丝丝的施工部位位及种类、规规格、数量，同同时做好发放放焊条、焊丝丝的记录。焊工必须依据焊接接任务单，按按各部位焊接接的材质所规规定的焊条、焊焊丝的记录领领用。焊工施焊完毕，就就将剩余的焊焊条交回发放放人员，剩余余的焊条按类类分别放回原原处进行恒温温保管。6.5由专人负责责烘烤，并注注意以下事项项：焊条烘烤温度及时时间：减性焊焊条为：300~3550℃1.5~22小时低性焊焊条为：200~2550℃11.5小时6.5.2恒温箱内内恒温温度80~1000℃，注意控制制使用量，使使焊条在恒温温箱内不超过24小时为宜。烘烤后的焊条保持持100℃装进保温筒筒，并保持80~1000℃使用，电焊焊条不得放在在露天使用。焊条、焊丝的种类类、规格、牌牌号需分类用用油漆标明：：焊焊条：a、E5016—E50155黄色b、E0-19-100-15绿色c、E5515-BB2红色d、E6015-B33紫红色e、E4303白色焊丝：a、E50016-E55015黄色b、TIGH008Mn2SSi绿色c、TIGH008MnMOOA红色d、TIGH008CrMnSiiMoVA紫红色e、TIGH008CrMooA白色7、管子对口的准备备及组合7.1管子坡口的的加工应符合合设计要求，坡坡口、角度及及钝边，各种种不同的壁厚厚管子坡口要要求如表7—1中所示。小口径流量管与流流量计法兰厚厚度方向连接接，须先点固固再焊接见焊焊接工艺图图图1—1。给水支管与主管的的焊接部分，要要加大主管壁壁的厚度，主主管上的支管管孔必须机械械加工（不得得用氧、乙炔炔割孔），保保证支管外径径与主管上开开孔的内径相相等见焊接工工艺图图1—2。过热器的热段至再再热器的热段段管焊接坡口口必须采用机机械加工。7.2对口间隙要要求见表7—1，切割坡口口后应再用角角磨机加工至至需要的角度度，坡口应光光滑、无痕迹迹、异物。7.3施焊前用丙丙酮、四氯化化碳清洗坡口口内外壁至15~20mmm处的油污污、锈迹，至至现出金属光光泽，清除焊焊丝表面油污污、锈迹，至至发出金属光光泽。7.4对口采用专专用夹具，不不得强行对口口或用火焰烘烘烤，以免引引起外加应力力，管子固定定牢靠，水冷冷壁管高空对对口采用螺栓栓拉紧8~10点，不使焊焊口受力。7.5地面组装焊焊接，要严格格按施工程序序，按间隙大大小，先小后后大，从中间间向两边的顺顺序进行，或或按单一方向向焊接，不得得颠倒，双排排管组装施工工应按先下后后上的顺序进进行，点焊固固定见焊接工工艺图图2。7.6组装应设有有稳固的操作作平台和脚手手架，拼装台台离地面最低低高度不应低低于1米，并设有防防风防雨、雪雪设施。7.7对口应沿园园周等距点焊焊3~4处，点焊的的长度约为管管壁厚度的2~3倍，点焊焊焊缝的厚度为为管壁厚度的的1/3，但不应超超过管壁厚度度的70%。7.8拼装点焊作作为焊缝中的的一部分而留留存，因此在在进行点焊时时，对操作工工艺，使用的的焊条中焊工工的技术水平平，施焊的方方式某项要求求均与正式焊焊接时相同。7.9所有为了对对口而临时点点焊在被焊件件上的铁件，在在焊口焊好后后必须去除，所所有为了施工工方便而临时时割除的翅板板、人孔等部位位在施工完毕毕后均应补焊焊好。7.10点焊好的的工件不得随随便敲打或搬搬动，以免遭遭受强加的外外力影响，造造成不允许裂裂缝。7.11管径Ф2219的管口或大大型焊件应由由二名焊工按按上下、内外外、左右对称称位置焊接，以以防变形，保保证焊缝焊透透，两个焊工工同时进行施施焊时，要相相互配合。8、碳钢的焊接工艺艺8.1Ф60mm以以下碳素钢管管的焊接。8.1.120#锅锅炉钢管采用用氩弧焊丝H08Mnn2SiA，Ф2.5mmm。8.1.2焊口全部部采用氩弧焊焊焊接。对口尺寸：a、坡坡口单边35°，纯边1.552mm；b、对口错边边1mm；c、对口间隙2~3mm见焊接接工艺图图3。对口必须用专用夹夹具，不得强强行对口。点焊长度为壁厚的的3倍，点焊焊焊缝厚度为壁壁厚的1/3。点焊、焊接必须由由本钢种考试试合格的焊工工担任。采用NSA—500氩氩弧焊控制箱箱，AX—320型直流焊机机。钨棒为Ф3mm，磨磨削成45°锥角，氩气气流量为10~15升/分。8.1.9封底焊前前应将管子两两端堵死避免免穿堂风，采采用内加丝方方法保证焊透透。起弧接头及弧接头头处应错开10~15mmm。表面焊层焊接，水水平固定焊口口为一道成形形，45°及横焊为两两道焊道成形形见焊接工艺艺图图4。施焊完毕，自检合合格，在离焊焊口20mmm处打上焊工工钢印代号。8.2、Ф60mmm以上管径径的焊接。8.2.1采用氩弧弧焊接封底，电电弧焊盖焊。对口尺寸为：a、坡坡口单边35°，纯边1.5~2mmm；b、对口错边边允许小于等等于1mm；c、对口间隙3~4mm见焊接接工艺图图5。封底焊丝H08MMn2SiФФ2.5mm，电电弧焊焊条E43033-E43116。对口采用托盘固定定或夹具固定定，不得强行行对口。每个管口点焊3~~4个焊点，点点焊长度20~30mmm，点焊厚厚度为壁厚的的1/3，点焊引弧弧焊接，不得得在管壁上引引弧收弧。必须由本钢种考试试合格的焊工工担任点焊和和焊接。盖面焊采用AX——320直流焊机。水平固定焊口为单单道成形，45°及横焊为多多道成形见焊焊接工艺图图图6。每个焊口必须一次次焊完，不得得隔班焊接，Ф216×12mm以上管径的焊接必须由两名焊工对称施焊，以防变形。每焊完一道必须清清除熔渣、飞飞溅后，方可可进行下一道道焊接。管壁大于20mmm，室温小于于0℃时，焊前必必须预热80~1000℃。施焊完毕，自检合合格后，在离离焊缝20mmm处打上焊焊工钢印代号号。9、合金钢管的焊接接工艺9.1Ф60mmm以下合金钢钢管的焊接。9.1.1凡参加合合金钢管点焊焊焊接的焊工工必须在由本本钢种考试合合格的焊工担担任。坡口必须符合设计计要求，单边边为35°，钝边为1.5~2mmm见焊接工工艺图图7。对口前必须将坡口口内外20mmm范围内清清除油锈、污污垢，至现金金属光泽。必须使用专用夹具具对口，不得得强行对口。对口错边≤1mmm，对口间隙隙为2~3mm见焊接接工艺图图。点焊前必须对焊口口进行预热（各各种合金钢管管预热温度参参照热处理部部份规定）。点焊、焊接全部采采用氩弧焊进进行。点焊前必须对管子子各通道口堵堵死，避免穿穿堂风。点焊、固定点为每每个焊口3~4点，点焊长长度10~15mmm，点焊厚厚度为壁厚的的2/3，点焊处不不得有气孔、裂裂纹、缩孔，点点焊后不得矫矫正打击管口口。点焊、焊接使用的的焊丝参照焊焊接材料与钢钢号匹配的焊焊丝、焊条附附表6—3，不得错用用。点焊、焊接引弧、收收弧不得在管管壁上进行，应应在坡口内。焊接中的层间温度度低于预热温温度时，应重重新预热到规规定的预热温温度。封底焊采用内加丝丝方法，盖面面焊接钨极与与熔池保持6~7mm间距。为为保证坡口边边缘熔合好，水水平固定焊缝缝间隙为单道道成形见焊接接工艺图图9。每焊完一个焊口应应立即回火，回回火方法见氧氧、乙炔中性性火焰烘烤焊焊缝两侧300mm范围内内，加热到650~7000℃，然后用石石棉布包缠，长长度为管径的的5倍。厚度为为壁厚的5倍，待3小时后方可可拆除。焊工每焊完一个焊焊口应在离焊焊缝20mmm处打上钢印印代号。焊缝外表不允许有有气孔、裂纹纹、焊瘤、咬咬边等缺陷。9.2、Ф60××7mm以上合合金钢管的焊焊接。Ф60×7mm以上上合金钢管均均采用氩弧焊焊封底，电弧弧焊盖面的焊焊接方法。点焊、封底焊、盖盖面焊的焊口口必须是本钢钢种考试合格格的焊工担任任。坡口单边35°，钝钝边为1~1.5mmm，对口间间隙为3~4mm，对口口错边小于等等于1mm见焊接接工艺图图10。对口前必须对坡口口内外30mmm范围内清清除油锈、污污垢，至现出出金属光泽。必须采用专用夹具具对口，不得得强行对口。当对口固定好后，必必须预热方可可点焊。点焊前必须将管子子两端管口堵堵死，避免穿穿堂风。每个焊口点焊3~~4点，点焊长长度为25~30mmm，厚度为1/3壁厚，点焊焊好的焊缝不不允许有气孔孔、裂纹、缩缩孔。氩弧焊使用的焊丝丝参照钢号与与焊接材料匹匹配，附表6—3不得错用。不允许在管壁上引引弧、收弧，而而太在坡口内内进行。封底焊采用内加焊焊丝的方法，在在Ф195mmm以上管径焊焊口应由两名名焊工对称焊焊接，以防变变形。在封底焊结束后，应应检查焊缝质质量，如有气气孔、夹渣、焊焊瘤、裂纹应应及时处理好好后方可预热热盖面焊。盖面焊采用手工电电焊，焊机为为AX—320直流焊机。9.2.14盖面面焊每层焊缝缝厚度不得超超过6mm，每焊焊完一层必须须清除熔溅、焊焊瘤后方可焊焊下一层，焊焊接中层间温温度低于预热热温度应重新新预热。采用短弧、小摆动动的运条方法法进行施焊，每每个焊口必须须一次焊完，不不得隔班焊接接，焊缝成型型如焊接工艺艺图图11。焊工每焊完一个焊焊口应清除熔熔溅和检查焊焊缝外表质量量，合格后应应用石棉布缠缠好焊口，进进行热处理。每个焊口焊完后，自自检焊口质量量，合格后填填写自检记录录，打上焊工工钢印代号。10、焊口的热处理10.1为了减少由于焊接接所产生的内内应力，以及及改善焊接接接头的金属组组织与机械性性能，一般应应进行焊后热热处理。10.2焊口热处理一般应应在施焊完毕毕，经自检合合格，填好记记录卡后，方方能进行。10.3进行焊口口热处理时，管管内不可穿堂堂风。10.4热处理的的加热方法，可可以采用电感感应加热器或或电阻加热器器，直径Ф≤≤100mmm的管子也可可用火嘴加热热。当利用火火嘴加热时，为为了使加热集集中均匀，应应在管子上套套上石棉制的的喇叭套筒。10.5焊口应及及时进行热处处理，并由经经过培训的热热处理人员担担任，并做好好热处理记录录，热处理工工艺见表11—1。10.6氩弧封底底焊前，用氧氧乙炔火焰对对焊件预热时时，不得在坡坡口内进行，避避免坡口内氧氧化，而应在在坡口两侧330mm处进进行，预热工工艺见表11—2。11、质量检查11.1专业检查查组应检查焊焊口的自检记记录，对焊缝缝作100%的外观检查查，并评定质质量等级，要要求如下：1）焊缝与母材应圆圆滑过渡、垂垂直整齐；2）焊缝无气孔、弧弧坑、夹渣、焊焊瘤、裂纹；；3）焊缝复盖，咬边边深度≤0.5mmm，总长度不不得超过15~40mmm；4）焊缝高度为1..5~2mmm,加强面高为2.5~3mmm,焊缝宽度大大于坡口边1.5~3mmm。11.2壁厚大于于20mm的焊焊件，当焊缝缝高度达到220mm时，必必须停止焊接接，清理熔溅溅后，进行100%无损探伤检检查。11.3焊缝焊满满后磨光，由由专业组对焊焊口进行无损损探伤、热处处理硬度、金金相宏观、机机械性能、折折断试验等项项目的检查，其其检查的百分分数由质检组组确定，质量量标准见焊接接工艺图图13。合金钢焊后后回火工艺表表表11—1注：1、回火方法用带绝绝缘的电阻丝丝缠绕在焊缝缝处，宽度是是壁厚的12倍以上，外外包缠石棉保保温布，宽度度是壁厚的24倍左右，热热电隅插在焊缝中心心。2、通上电源升温，当当温度升到3300℃时，应按程程序升温来调调节电流电压压。3、进入恒温至规定定时间就调节节电流电压降降温，当温度度降至3000℃时，切断电电源，待焊缝缝处完全冷却却后拆卸保温温层和加热层层。4、焊接热处理工必必须经过专业业培训并考试试合格后，方方可担任热处处理工作。5、应遵守本工艺规规程及焊接技技术措施中有有关热处理部部份的规定，做做到操作无误误，记录准确确。6、热处理后必须进进行自检。合金钢预热热工艺表表11—2国产钢材牌号日产钢材牌号管材材预热方方法壁厚预热温度℃14MnMoVSTPT—12>3~16150~2001、氧乙炔火焰预热热应在坡口两两侧100mm/m，烘烤不得得烘烤坡口处处，测量方法法：1）测量腊笔笔；2）热电隅。2、中频预热，测试试温度方法：：热电隅。3、层间温度如低于于预热温度时时，应重新预预热至规定温温度。4、点焊前不预热，封封底焊前及盖盖面焊前，必必须按规定的的预热温度预预热。12CrMoVSTPT—22>2~22250~30010CrMo9110STPT—24>2~20300~35020STPT—42>12~20100~150日本产焊条、焊丝丝与国产版对对照表附表6—1日本焊牌号国产焊条牌号焊干温度（℃）日产焊丝牌号国产焊丝牌号CMB-76热107300～330TCS-50H08Mn2S11CMB-96热307300～350TCS-MH08SMn2SS1A1T1CMB-106热407300～350TCS-ICMMH08MOANC-37奥102250～300TCS-2CMMH08Cr2MooANC-38奥132250～300TCS-38H1Cr9Ni99TiNC-39M0奥302300～350TCS-39MM0T1G-R30贵冶废热锅炉系系统用钢材与与国产钢材对对照表附表6—2日本钢材牌号国产钢材牌号适用范围STPG-3810水处理、除氧器及及杂配管等用用材STPG-4210水处理、除氧器及及杂配管等用用材STPT-3820高压给水12000C及2600C汽水管道和和锅炉STPG-4220联箱、水冷壁管等等用材STBT-3520联箱、水冷壁管等等用材STPA-1214MnMoV主管汽管、过热器器再热器联箱箱用材STPA-2212Cr1MoVV过热器再热器及再再热器至主蒸蒸汽管用材STPA-2410CrMo9110过热器到空气预热热器管SUS-3041Cr18Ni99Ti发电机水冷却、顶顶轴油箱、调调速、取杆、控控制及温度计计等用管和配配件。锅炉系统统配管钢材与与焊丝、焊条条匹配表附表6—3管材钢号氩弧焊丝牌号电焊条牌号适用范围20H08Mn2SiiT426锅炉水冷壁管蒸发发管，联络管管焊接10H08Mn2Sii低压供水管焊接10H08Mn2Sii20H08Mn2Sii高压给水管焊接20H08Mn2Sii2600C高压循循环管焊接14MnMoVH08Mn2Sii热107主蒸汽管及过热器器再热器，蛇蛇形管焊接12Cr1MoVVH08CrMnSSiMoVAA热307再热器出口蒸汽温温度470℃，压力4.5MPPa至温度调节节器配管调节节。10CrMo9110H08Cr2MooA热407过热器、再热器、蛇蛇形管焊接和和过热器出口口蒸汽570℃至空气预热热器配管焊接接。1Cr18Ni99TiH1Cr19Nii9Ti奥132锅炉对流隔板、过过热器、再热热器配件焊接接。焊接工工艺规范（Ⅰ）坡口及对口口间隙要求附表7—1序号接头类型坡口形式图形焊接方法焊接厚度毫米接头结构尺寸适用范围αβｂ毫米P毫米R毫米1对接V气焊≤630~352~31~1.5水冷壁、蒸发管、过热器、再热器及及锅炉范围配配管焊接、锅锅炉大梁柱子子焊接氩弧焊≤162~31.5~2电弧焊≤162~31.5~22对接气焊≤32~2.5排气排污阀门以外外焊接。水冷冷壁翅片焊及及结构，灰斗斗封板焊接。氩弧焊≤32~2.5电焊≤82~33T形接头管座底层氩弧焊450300~3502~31.5~2安全阀座及三通变变径管。盖面电焊焊接工工艺规范（Ⅰ）坡口及对口口间隙要求附表7-1序号接头类型坡口形式图形焊接方法焊接厚度毫米接头结构尺寸适用范围αβｂ毫米P毫米R毫米4T形接头V氩弧焊封底<Φ60450~350300~3502~31.5~2排气管座、排污管管、阀门旁通通管及压力表表座、仪表管管座电焊盖面5无坡口T形接头电弧焊<16电焊1～2锅炉下灰头法兰，烟烟气出口烟罩罩法兰及结构构焊接。焊接接工艺规范（Ⅰ）坡口及对口口间隙要求附表7-1序号接头类型坡口形式图形焊接方法焊接厚度毫米接头结构尺寸适用范围αβｂ毫米P毫米R毫米6对接封头氩弧焊封底电焊盖面管径不限30°~35°2~31.5~2联箱封头焊，同厚厚度的加工尺尺寸7对接堵头氩弧焊封底电焊盖面21630°~35°2～3汽水管道堵头及联联箱封头焊接工艺规规范（Ⅰ）坡口及对口口间隙要求附表7-1序号接头类型坡口形式图形焊接方法焊接厚度毫米接头结构尺寸适用范围αβｂ毫米P毫米R毫米8TV电弧焊≤2050°~60°1~21~2锅炉下灰斗拼接法法兰9T型接头K型电弧>2050°~60°1～21~2结构焊接工艺规范范（Ⅰ）坡口及对口口间隙要求附表7-1序号接头类型坡口形式图形焊接方法焊接厚度毫米接头结构尺寸适用范围αβｂ毫米P毫米R毫米10搭接电弧焊4~60~1过热器、再热器密密封板焊接11对接双V型电弧焊16~6030°0°~12°2.5~21.5~25中厚壁汽水管联联箱对接焊焊焊接12对接U型电弧≤6010~15°2~325过热器联箱焊接13、对接管口端面与与管中心线垂垂直，其偏斜斜度不得大于于管径的1%且不超过2毫米。14、内壁尺寸不相等等而外壁平齐齐时应加工如如图。15、外壁尺寸不相等等而内壁平齐齐时应加工如如图16、δ1—δ2>1017、δ1—δ2>10三、散装锅炉安装装管道对接焊焊缝射线探伤伤规程探伤人员资格1.1射线探伤人人员应按国家家质检总局颁颁发的《特种种设备无损检检测人员考核核与监督管理理规定》考核核，取得资格格证书，且只只能承担与考考试合格的种种类和技术等等级相应的探探伤工作。2、射线探伤技术条条件2.1条件依据按《蒸汽锅炉安全全技术监察规规程》和GBB3323《钢熔化焊对对接接头射线线照相和质量量分级》标准准进行检测，射射线透照质量量不应低于A、B级，焊缝缺缺陷等级不低低于Ⅱ级为合格。2.2焊缝的探伤伤比例按《蒸汽锅炉安全全技术监察规规程》规定条条件比例进行行。当外径大于1599mm或者壁壁厚大于或等等于20mmm时，每条焊焊缝100%。对于工作压力大于于或等于3.8Mppa（38kgff/cm2）但小于9.81MMpa（100kggf/cm22）的管子（不包括接触触焊）,其外径小于于或等于1559mm时,应抽查接头头数的25%,00.1~3..8Mpa，10%。2.3无损探伤方方法根据《蒸汽锅炉安安全技术监察察规程》条件件规定管子和和管道对接焊焊缝的射线探探伤应按JB47330《压力容器器无损检测》标标准进行检测测，焊缝缺陷陷等级不低于于Ⅱ级为合格。射线照相的增感方方式:射线照相采用铅质质增感屏，其其前屏铅厚为为0.0255-0.1225mm，后屏铅厚厚大于0.10mmm。胶片类型：胶片按银盐颗粒度度和象质级别别，选用J1型胶片。透照方式按射线源、工件和和胶片之间的的相互位置关关系，透照方方式采用双壁壁单影法和双双壁双影法。几何条件：管子和管道的射线线探伤，其几几何条件应满满足JB47330-94《压压力容器无损损检测》规定定条件的要求求。2.4底片质量要要求射线照相的底片质质量应满足JJB47300-94《压压力容器无损损检测》规定定条件的要求求。底片黑度:底片有效评片区域域内黑度应为为1.2-33.5范围内.象质指数：底片上必须显示的的最小钢丝线线径与相应的的象质指数应应符合JB44730-994标准的表5-3条件要求。2.4.3影象识识别要求：底片上的象质计影影象位置正确确，定位标记记和识别标记记齐全，且不不掩盖被检焊焊缝影象。2.4.4不允许许的假象:底片上有效评片区区域内不应有有因胶片处理理不当引起的的缺陷。3、探伤前的准备工工作3.1锅炉安装过过程中，生产产调度人员或或焊接技术负负责人根据安安装进度，及及时下达焊缝缝探伤委托通通知书给金属属试验室，以以便做好探伤伤前的准备工工作。3.2管子和管道道对接接头的的外观检查，应应符合《蒸汽汽锅炉安全技技术监察规程程》第79条规定要求求，检查合格格后，方可进进行射线探伤伤检查，如发发现有不合格格规定要求的的缺陷存在，有有权拒绝进行行探伤检查，并并按质量保证证手册要求，及及时向有关部部门反映情况况。3.3探伤工件的的准备探伤前应将管子和和管道对接焊焊缝表面的飞飞溅、药皮、焊焊瘤等清理干干净，不得有有防碍底片缺缺陷辨认杂物物存在。3.4