水泥质量基础知识

水泥质量基础知识培训讲义一、内容提要：本讲主要是讲解硅酸盐水泥的技术要求、硅酸盐水泥熟料的组成，硅酸盐水泥的水化和硬化，硅酸盐水泥的性能，以及其它一些掺混合材的水泥和特种水泥。二、本讲的重点与难点是：硅酸盐水泥的技术要求、性能、以及水化和硬化问题。三、内容讲解：水泥：呈粉末状，与水拌和后，经过物理化学过程能由可塑性浆体变成坚硬的石状体，并能将砂石等散状材料胶结成整体，所以水泥是一种良好的矿物胶凝材料，就硬化条件而言，水泥浆体不但能在空气中硬化，还能更好地在水中硬化，保持并继续增长其强度，故水泥属于水硬性胶凝材料。水硬性是指材料磨成细粉加水拌和成浆后，能在潮湿空气和水中硬化并形成稳定化合物的性能。.词语来源cement一词由拉丁文caementum发展而来，是碎石及片石的意思。水泥的历史可追溯到古罗马人在建筑工程中使用的石灰和火山灰的混合物。1796年英国人J.帕克用泥灰岩烧制一种棕色水泥，称罗马水泥或天然水泥。1824年英国人J.阿斯普丁用石灰石和粘土烧制成水泥，硬化后的颜色与英格兰岛上波特兰地方用于建筑的石头相似，被命名为波特兰水泥，并取得了专利权。20世纪初，随着人民生活水平的提高，对建筑工程的要求日益提高，在不断改进波特兰水泥的同时，研制成功一批适用于特殊建筑工程的水泥，如高铝水泥，特种水泥等，水泥品种已发展到100多种。水泥的生产工艺，以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，喂入水泥窑中煅烧成熟料，加入适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。水泥的分类：水泥是最重要的建筑材料之一，随着基本建设发展，水泥品种越来越多，按照化学成分，水泥可以分为硅酸盐水泥、铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥等系列，其中以硅酸盐水泥应用最广。本节主要介绍硅酸盐水泥。硅酸盐水泥：凡是以适当成分的生料，经过破碎、煅烧至部分熔融，形成以硅酸钙为主要成分的熟料，加入一定量的混合材料和适量的石膏，磨细而成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥。硅酸盐水泥这一名称，在我国既是个品种的水泥，又代表着一种水泥的类型。世界上许多国家把硅酸盐水泥也称作波特兰水泥。用硅酸盐水泥熟料，掺加不同类型的混合材料和适量石膏磨细制成的水泥，则在硅酸盐水泥前面冠以混合材料的名称作为这一水泥品种的名称。如粉煤灰硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥以及含有少量混合材料的普通硅酸盐水泥等，这几种水泥统称硅酸盐水泥。通用硅酸盐水泥包括六大品种：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥(简称普通水泥)、矿渣硅酸盐水泥(称矿渣水泥P·S)、粉煤灰硅酸盐水泥(简称粉煤灰水泥P·F)、火山灰质硅酸盐水泥(简称火山灰水泥P·P)和复合硅酸盐水泥(简称复合水泥)。另外，还有具有一些功能要求的特殊硅酸盐水泥，如白色硅酸盐水泥、抗硫酸盐水泥等一）、水泥术语：

水泥按用途及性能分为三类。

1、通用水泥，

一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指：即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。

2、专用水泥，专门用途的水泥。如：g级油井水泥，道路硅酸盐水泥。

3、特性水泥，某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。

二）、水泥按其主要水硬性物质名称分为

（1）

硅酸盐水泥，即国外通称的波特兰水泥；

（2）

铝酸盐水泥；

（3）

硫铝酸盐水泥；

（4）

铁铝酸盐水泥；

（5）

氟铝酸盐水泥；

（6）

以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。

三）、水泥按需要在水泥命名中标明的主要技术特性分为：

（1）

快硬性：分为快硬和特快硬两类；

（2）

水化热：分为中热和低热两类；

（3）

抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类；

（4）

膨胀性：分为膨胀和自应力两类；

（5）

耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。

四）、水泥命名的一般原则：

水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。

通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。

专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。

特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。

以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等。

水泥的生产与技术要求

1.1水泥的生产硅酸盐水泥的生产主要经过三个阶段：即生料制备、熟料煅烧与水泥粉磨，简称二磨一烧。生料制备：主要是将石灰质原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后，按一定比例混合、磨细，并调配为成分合适、质量均匀的生料;熟料煅烧：是将配制好的生料在水泥窑内煅烧至部分熔融所得到的以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料;水泥粉磨：是将水泥熟料加适量石膏，有时还加适量混合材料等共同磨细，制成水泥。上述过程中的关键是配料和煅烧，其目的是将含钙的石灰石与含硅、铝的粘土及铁矿粉按要求比例配制成的生料经煅烧使之化合生成所需要的硅酸盐熟料矿物。生产硅酸盐水泥的主要原料有石灰石质原料(钙质原料)和粘土质原料(硅质原料)。凡是以碳酸钙为主要成分的原料统称为石灰石质原料。常用的石灰石质原料有石灰石、泥灰岩、白垩、贝壳等。我国大部分水泥厂使用的石灰石质原料是石灰石。粘土质原料是水泥熟料中二氧化硅、氧化铝成分的主要来源。天然粘土质原料有黄土、粘土、泥岩、砂岩及河泥等。水泥的生产方法：按照生料制备方法的不同，有干法和湿法两种。将原料同时烘干与粉磨或先烘干后粉磨成生料粉，然后喂人干法窑内煅烧成熟料，称为干法生产;将原料加水粉磨成生料浆后喂入湿法回转窑煅烧成熟料，则称为湿法生产。水泥煅烧过程在窑内进行，水泥窑型有回转窑、立窑两种。前者产量大，质量稳定，但投资较大。尽管水泥煅烧设备各异，但生料在室内都要经历干燥、预热、分解、烧成和冷却五个阶段，才能形成熟料。其中烧成带的反应是煅烧水泥的技术关键。1.2技术要求根据国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GBl75一2007)对硅酸盐水泥的体积安定性、凝结时间、细度及胶砂强度、碱含量等提出了具体的技术要求。水泥体积安定性、凝结时间的测定均是以标准稠度的水泥净浆为基础。所谓水泥净浆的标准稠度是以水泥净浆达到标准规定的稠度时所需拌合水量占水泥质量的百分数表示。一般水泥熟料矿物成分不同时，其标准稠度用水量也有差别，磨得越细的水泥，其标准稠度用水量越大。硅酸盐水泥标准稠度用水量，一般在(24～30)%之间。下面我们就详细讲一下这五个技术要求。

(1)、体积安定性水泥的体积安定性：是指水泥在凝结硬化过程中体积变化的均匀性。国家标准规定水泥的体积安定性可以试验方法：采用试饼法或雷氏法检验。在有争议时，以雷氏法为准。试饼法：是将标准稠度的水泥净浆做成试饼经恒沸3小时后，用肉眼观察未出现裂纹，用直尺检查没有弯曲现象，则判定该水泥的体积安定性合格，反之为不合格。雷氏法：是测定水泥浆在雷氏夹中硬化沸煮后的膨胀值，当两个试件沸煮后的膨胀值平均值不大于5.Omm时，即判定该水泥体积安定性合格，反之，则为不合格。水泥体积安定性不良的原因：是由于其熟料矿物组成中含有过多的游离氧化钙或游离氧化镁，以及水泥粉磨时所掺石膏超量所致。熟料中所含游离氧化钙或游离氧化镁都是在高温下生成，属于过烧氧化物，水化很慢，主要在水泥凝结硬化以后才慢慢开始水化，水化时产生体积膨胀，从而引起不均匀的体积变化，导致硬化水泥浆体开裂。由于游离氧化镁的水化作用比游离氧化钙更加缓慢，所以必须用压蒸法才能检验其危害作用。当水泥中石膏掺量过多时，多余的石膏将与已固化的水化铝酸钙作用生成水化硫铝酸钙晶体，产生体积膨胀，造成硬化水泥浆体开裂。因此国家标准规定，水泥中游离氧化镁含量不宜超过5%，三氧化硫含量不得超过3.5%。(2).凝结时间水泥的凝结时间有初凝与终凝之分。初凝：自加水时起至水泥浆开始失去塑性，流动性降低所需的时间，称为初凝时间。终凝：自加水时起至水泥浆完全失去塑性并开始有一定初始结构强度所需的时间，称为终凝时间。国家标准规定硅酸盐水泥的初凝时间不得早于45分钟，终凝时间不得迟于6.5小时，普通硅酸盐水泥的初凝时间不得早于45分钟，终凝时间不得迟于10小时。水泥的凝结时间对于施工具有重要的意义。一般初凝不宜过快，以保证有足够的时间在初凝之前完成混凝土搅拌、浇注、成型等各工序的操作;终凝不宜过迟，这是保证混凝土在浇捣完毕后能尽早完成凝结硬化，产生强度，以利于下一道工序的及早进行。水泥凝结时间的测定，是以标准稠度的水泥净浆，在规定的温度和湿度下，用凝结时间测定仪测定。

(3).细度细度：是指水泥颗粒的粗细程度，它是决定水泥性能的重要因素之一。国家标准规定，硅酸盐水泥的细度用比表面积表示，应大于300m2/kg;普通硅酸盐水泥的细度用筛余量表示，其80μm方孔筛的筛余量不得超过10.0%。水泥的细度通常采用筛分析法或比表面积法(勃氏法)测定。筛分析法以80μm方孔筛的筛余量来表示。比表面积法则是以lkg水泥所具有的总表面积(m2/kg)来表示。

(4).强度及强度等级水泥的强度是评定其质量的主要指标。根据国家标准《水泥胶砂强度检验方法

(ISO法)》(GB/T17671—1999)规定，水泥强度的测定方法是将水泥和中国ISO标准砂按照质量计以1：3混合，用0.5的水灰比，按规定的方法制成40mm×40mm×160mm的棱柱体试件，在20±1℃的水中养护，分别测定其3天、28天的抗折强度和抗压强度。国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175—1999)规定，根据水泥强度等级值，将硅酸盐水泥共分为：42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5和62.5R六个强度等级。与硅酸盐水泥相比，普通硅酸盐水泥的强度等级为：32.5、32.5R、42.5、42.5R、

52.5和52.5R六个强度等级。根据3天强度大小，水泥又分为普通型和早强型两种类型，其中有代号R的水泥为早强型水泥。

(5).碱含量水泥中碱含量按照Na20+0.658K20计算值来表示。如果工程中使用碱活性集料，用户要求提供低碱水泥时，水泥中碱含量不得大于0.60%，或者由供需双方商定。原料部分

制造水泥的原料应满足以下要求：

化学成分必须满足配料的要求，以能制的成分合适的原料，否则会使配料困难，甚至无法配料。

生产水泥的原料主要是石灰石质原料，粘土质原料和校正原料。

凡以碳酸钙为主要成分的原料都叫石灰石原料。主要有石灰岩，泥灰岩等，一般生产1t熟料约需1.2～1.3t石灰质干原料。一般要求cao的含量要达到48%。

石灰质原料的质量要求

品位

CaO(%)

MgO(%)

R2O(%)

SO3(%)

燧石和石灰

石灰石一级品

＞48

＜2.5

＜1.0

＜1.0

＜4.0

石灰石二极品

45～48

＜3.0

＜1.0

＜1.0

＜4.0

泥灰岩

35～45

＜3.0

＜1.2

＜1.0

＜4.0

粘土质原料是含碱和碱土的铝硅酸盐，主要化学成分是sio2,其次al2o3，还有少量fe2o3，一般生产1t熟料约需0.3～0.4t粘土质原料.衡量黏土质原料的质量主要有化学成分（硅率和铝率），含碱量等。

粘土质原料的质量要求

品位

SM

IM

MgO(%)

R2O(%)

SO3(%)

一级品

2.7～3.5

1.5～2.5

＜3.0

＜4.0

＜2.0

二极品

2.7～3.0(3.5～4.0)

不限

＜1.0

＜4.0

＜2.0

当SM=2.0～2.7,需要掺校正原料，不在此值时，需要搭配使用。

当石灰质原料和粘土质原料配合所得的生料成分不能符合配料方案要求时，必须根据所缺的组分，参加相应的校正原料。氧化铁不够时，应参加含量大于40%的铁质校正原料。硅不够时，应掺加氧化硅含量为70～90%的硅质原料，如砂岩，粉砂岩等。氧化铝不够时，可掺加氧化铝含量大于30%的铝质原料。如煤渣，粉煤灰等。

有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操作和水泥的质量。

为使熟料中的氧化镁含量小于5%，石灰石中的氧化镁含量小于3.0%.

为了控制生料中碱含量不大于1%，一般控制粘土中碱含量小于4%。

应具有良好的工艺性能，如易磨性，热稳定性等。

为了原料易磨性，一般控制燧石和石英含量在4%以下。

为了保证粘土中不含有过多的石英砂，一般要求0.08mm方空筛筛余不超过10%，0.2mm方空筛筛余不超过2%。

.生料配料所用的三大率值

1.KH（石灰饱和系数）

石灰饱和系数是熟料中全部氧化硅生成硅酸钙（C3S和C2S）所需的氧化钙含量与全部二氧化硅理论上全部生成硅酸三钙所需的氧化钙含量的比值，也即表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。当KH值高时，煅烧困难，f-cao增加，有安定性不良趋势，硅酸三钙增加，硅酸二钙减少。

KH=(CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3)/(2.8SiO2)

2.硅率（SM或n）

硅率表示SiO2的百分含量与Al2O3和Fe2O3百分含量之比。如果硅率过高，则由于高温液相量少，硅酸三钙不容易生成，导致硅酸二钙较多熟料易粉化。如果硅率过低，则熟料因硅酸盐矿物少而强度低，且由于液相量大，易出现结大块，结圈等，影响窑的操作。一般在1.8～2.7.

SM=SiO2/（Al2O3+Fe2O3）

3.铝率（IM或p）

铝率表示Al2O3和Fe2O3百分含量之比。铝率高，熟料中铝酸三钙多，液相粘度大，物料难烧。但铝率过低，虽然液相粘度小，但烧结范围窄，窑内易结大圈，不利于窑的操作。一般在0.64～1.8之间。

.生料中的其他控制条件

由于预分解窑对原料的适应性较差，为避免结皮和堵塞，要求生料中的碱含量（K2O+Na2O）小于1，当碱含量大于1%时，则要求生料中的硫碱摩尔比为0.5～1。

硫碱摩尔比=MSO3/（MK2O+1/2MNa2O）

为了控制结皮和堵塞，生料中的氯离子应小于0.015%。

熟料

熟料主要由CaO,SiO2,Al2O3和Fe2O3四种氧化物组成。其含量总和通常在95%以上。这四种氧化物的波动范围如下：

CaO为62%～67%

SiO2为20%～24%

Al2O3为4%～7%

Fe2O3为2.5%～6%

二.矿物组成

水泥熟料主要是一种多矿物组成的结晶细小的人工岩石。它主要有以下四种矿物：硅酸三钙（C3S），硅酸二钙（C2S），铝酸三钙（C3A）和铁相固溶体（C4AF）。此外，还有少量的游离氧化钙，方镁石，含碱矿物及玻璃体，通常熟料中C3S和C2S含量约占75%，称为硅酸盐矿物。C3A和C4AF的理论含量约占22%左右。在水泥熟料煅烧过程中，C3A和C4AF以及氧化镁，碱等在1250～1280℃会逐渐熔融形成液相，促进硅酸三钙的形成，故称熔剂矿物。

1.硅酸三钙

硅酸三钙其含量通常在50%左右，有时甚至高达60%。在硅酸盐熟料中，硅酸三钙并不以纯的形式存在，总含有少量氧化镁，氧化铝，氧化铁等形成固溶体，称为阿利特或A矿。

硅酸三钙凝结时间正常，水化较快。放热较多，早期强度高且后期强度增进率较大。其28d和一年强度是四种矿物中最高的。

2.硅酸二钙（β-C2S）

硅酸二钙一般含量在20%左右，在硅酸盐熟料中，硅酸二钙并不以纯的形式存在，总含有少量氧化镁，氧化铝，氧化铁等形成固溶液，称为贝利特或B矿。

贝利特水化反应较慢，早期强度较低但后期强度增长铝较高，水化热较小。

3.中间相

填充在阿利特和贝利特之间的物质通称中间相，它可包括铝酸盐，铁酸盐，组成不定的玻璃体和含碱化合物以及游离氧化钙和方镁石，但以包裹形式存在与阿利特和贝利特之间中的游离氧化钙和方煤石除外。

a.铝酸钙

铝酸钙主要是铝酸三钙，潜在含量为7%～15%。其特点是水化迅速，防热多，凝结快。早期强度体现快，后期强度几乎不增长，甚至倒退。

b.铁相固溶体

铁相固溶体在熟料中的潜在含量为10～18%。水化速度介于铝酸三钙和硅酸三钙之间。但随后的发展不如硅酸三钙。早期强度类似铝酸三钙，后期还能不断增长。

c.玻璃体

硅酸盐熟料在工厂生产条件下冷却速度较快，有部分液相来不及结晶而成为过冷液体，即玻璃体。慢冷熟料中，其含量为0～2%，普通冷却熟料中，其含量为2～21%，快速冷却熟料中，其含量为8～22%。

3.游离氧化钙和方镁石

.游离氧化钙是指经高温煅烧而仍未化合的氧化钙，也称游离石灰。经高温煅烧的游离氧化钙结构比较致密，水化慢很慢，通常要在3d以后才明显。水化生成氢氧化钙体积增加97。9%。在硬化的水泥浆体中造成局部膨胀应力。随着它的增加，首先是抗折强度下降，，进而引起3d以后强度倒缩，严重时引起安定性不良。因此我国熟料控制在1.5%以下。

方镁石是指游离状态的MgO晶体。MgO在熟料煅烧过程中一般不参与化学反应。它以三种形式存在于熟料中：a.溶解于C3S和C4AF中形成固溶体。B.溶解于玻璃体中。C.以游离状态的方镁石形式存在。前两种约为2%。无影响。以游离状态的方镁石形式存在时，水化速度慢，0.5～1d后才显现，且生成氢氧化镁时，体积增加148%，引起安定性不良。尺寸为1μm时，含量5%才引起微膨胀。我国控制水泥中含量不得超过5%。

三.熟料率值

由于计算熟料率值时，煤灰和窑灰的干扰计算，故三个率值都有影响，但是计算公式不变。一般由于煤灰掺入，将使熟料KH值降低0.04～0.16,硅率降低0.05～0.2，铝率提高0.05～0.3。

1.KH（石灰饱和系数）

石灰饱和系数是全部氧化硅生成硅酸钙所需的氧化钙含量与全部二氧化硅理论上全部生成硅酸三钙所需的氧化钙含量的比值，也即表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。当KH值高时，煅烧困难，f-cao增加，有安定性不良趋势，硅酸三钙增加，硅酸二钙减少。其值一般为0.87～0.92

KH=(CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3)/(2.8SiO2)

2.硅率（SM或n）

硅率表示SiO2的百分含量与Al2O3和Fe2O3百分含量之比。如果硅率过高，则由于高温液相量少，硅酸三钙不容易生成，导致硅酸二钙较多熟料易粉化。如果硅率过低，则熟料因硅酸盐矿物少而强度低，且由于液相量大，易出现结大块，结圈等，影响窑的操作。一般在1.7～2.7.

SM=SiO2/（Al2O3+Fe2O3）

3.铝率（IM或p）

铝率表示Al2O3和Fe2O3百分含量之比。铝率高，熟料中铝酸三钙多，液相粘度大，物料难烧。但铝率过低，虽然液相粘度小，但烧结范围窄，窑内易结大圈，不利于窑的操作。一般在0.9～1.8之间。

四.与熟料质量有关系的元素

1.碱

碱主要来源于原料。含碱高时，在预热器内形成碱的循环，当富集到一定程度会引起氯化碱和硫酸碱等化合物黏附在最低二级预热器锥体部分或卸料溜子，形成结皮，严重时会出现堵塞现象。另外，当含碱高时时，会出现煅烧困难，同时碱和熟料矿物反应生成含碱矿物和固溶体，这将使C3S难以形成，并增加游离氧化钙含量，因此影响熟料强度。

微量的碱能降低最低共熔温度，降低熟料烧成温度，增加液相量起助熔作用，对熟料性能并不造成多少危害。

所以控制生料中碱含量（K2O+Na2O）小于1，熟料中应小于1.3%。

2.SO3

SO3主要是由燃料及黏土质原料带入。在煅烧过程中，它易与碱形成R2SO4，降低的最低共熔温度，增加液相数量，有利于C3S形成。但是含量过高时，一方面会引起结皮和堵塞，另一方面会与C2S形成固溶体，不利于C3S形成。所以控制生料中小于1.3%，燃料中小于3%。

3.氧化镁

氧化镁含量合适时，能降低熟料的烧成温度，增加液相数量，降低液相黏度，有利于熟料的烧成。但过多时，会以方镁石存在，会影响水泥安定性。

4.氧化磷

氧化磷含量在0.1-0.3%时，可以提高熟料强度，这可能是P2O5能与C2S生成固溶体，从而稳定高温性的C2S。但含量高时，会导致C3S分解，到含量达到7%时，C3S含量会回零。可假如萤石抵消P2O5的部分不良影响。

5.氧化钛

氧化钛在熟料中的含量一般不超过0.3%。含有0.5-1%时，能与各种水泥熟料矿物形成固溶体，可提高熟料质量。但含量过多，因与氧化钙反应生成没有水硬性的物质，减少了熟料中的A矿。因此，其含量应当小于1%。六、水泥窑的类型和作用

水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。

水泥回转窑的类型即特点：

水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。回转窑的分类大致如下：

1、

湿法回转窑的类型：

用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。

2、

干法回转窑的类型：

干法回转窑与湿法回转窑相比优缺点正好相反。干法将生料制成生料干粉，水分一般小于1%，因此它比湿法减少了蒸发水分所需的热量。中空式窑由于废气温度高，所以热耗不低。干法生产将生料制成干粉，其流动性比泥浆差。所以原料混合不好，成分不均匀。

七、水泥立窑的类型即特点

我国目前使用的立窑有两种类型：普通立窑和机械立窑。

普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。

根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。

水泥使用中的常见问题房屋质量中空鼓房屋质量中的“空鼓”一般是指房屋的地面、墙面、顶棚装修层（抹灰或粘贴面砖）与结构层（混凝土或砖墙）之间因粘贴、结合不牢实而出现的空鼓现象，俗称“两层皮”。

危害：

经过一段不太长的时间后，空鼓部分会自行脱落（或掉落）！

检查方法：

抹灰层：用肉眼观看，其空鼓部位一般会略高出四周整体平面，并常常伴有裂缝，用手指按下去即可发现里面是空的。

面砖：用小锤逐一轻轻敲击，可听见与其他部位声音不同的空响，此处即为“空鼓”。

空鼓是建筑工程中的一种质量通病，就是很常见的意思。

空鼓的检查是敲击的时候会发出有回声的声音，与正常的声音不一样的。我们在现场常用的方法是用金属小锤（自己用一根钢筋或其他类似的金属）在墙面、地面、瓷砖面来回划一下就知道了。

空鼓属于质量问题，是必须整改的，如果你买的房子有这种问题，销售商应该是要整改的，由施工单位干活的

只是把空鼓的地方敲掉，重新做而已，做细致点是先用切割机把空鼓的范围切缝，然后把空鼓的地方打掉，然后重做一遍面层。

另外，空鼓和开裂是两种问题，空鼓不见得会开裂，例如：墙、地砖的空鼓。

开裂也分问题大小的，如：结构不均匀沉降产生的裂缝，那问题就大了。

水泥地面空鼓的原因有哪些?

(1)垫层(或基层)表面清理不干净，有浮灰、垃圾或其它污物，影响与面层的结合。

(2)水泥砂浆铺设时，垫层(或基层)表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。铺设后，水

泥砂浆中水分很快被垫层(或基层)吸收，造成砂浆水分失去过快，面层与垫层(或基层)粘结

不牢。

(3)基层过于潮湿，表面有积水，特别在有积水部位，水泥砂浆的水灰比增大，影响上下层之间的粘结，容易使面层突鼓。(4)管道沟上表面和门口处砖层过高或砖层湿润不够，使面层砂浆过薄以及干燥过快，也

会造成面层开裂、空鼓。水泥地面空鼓的预防措施有哪些?

(1)面层铺设前，必须认真清理垫层(或基层)表面的浮灰垃圾。

(2)垫层(或基层)表面过于光滑应凿毛。门口处砖层或基层凹凸过大，应凿平处理，尽量

使面层砂浆铺设厚薄一致。

(3)面层施工前一天，应对基层进行浇水湿润和认真涂刷水泥浆，并严格做到随刷随铺设

面层水泥浆。如何选择水泥品种?

1、

普通混凝土可以根据需要，选择通用水泥中的任何一种。

2、

硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥早期强度高，凝结硬化快，抗冻性和耐磨性能好，适用于低温下施工、要求早强的混凝土以及路面工程。但不适用于大体积混凝土或蒸汽养护工程和受化学侵蚀的工程。

3、

矿渣水泥早期强度低，水化热低，抗硫酸盐侵蚀性能好，抗冻性差，保水性差，泌水率高。主要适用于地下、水中及海水工程、高温受热工程、大体积混凝土工程，不适用于早期强度要求高的混凝土、低温环境施工以及路面工程。

4、

复合水泥具有早期强度低，保水性能好，水化热低、抗硫酸盐性