水电站扩建工程土建工程施工方案

水电站扩建工程土建工程施工方案1.1土石方开挖1.1.1概述（1）工作范围土石方明挖工程包括挡水工程、发电厂工程（含进水渠、尾水渠、厂房、防洪墙等）和临时工程的基础开挖、土料场、公路、房屋基础以及其他监理人指明土石方明挖工程。其开挖工作内容包括：准备工作、场地清理、施工期排水、钻孔爆破、石渣的运输和堆存、边坡监测和防护、完工验收前的维护以及渣场清理等工作。（2）主要工程量土石方开挖主要工程量见表5-1。表5-1土石方开挖工程量序号项目名称单位工程量备注1土方开挖m3930002石方开挖m329550（3）工程地质情况桓仁东方红水电站扩建工程坝址、厂房区地层岩性为上侏罗系黎树沟组的火山岩系，岩性为安山凝灰岩、灰绿色、紫灰色，凝灰结构，层状构造。岩石成分为晶屑、岩屑、火山灰，凝灰质胶结。岩质较坚硬，抗风化能力较强，无全风化岩，强风化岩厚度50cm左右。第四系冲积层为卵砾石层，左岸一级阶地钻孔揭露，其厚度为7.4～7.5m；河床1.5～4.0m。卵砾石含量80%，透水性强。岩层产状：走向N20°～40°E，倾NW，倾角20°～35°。主要节理有下列三组：⑴走向N25°～35°E，倾向SE，倾角80°～85°。⑵走向N35°～50°W，倾向NE，倾角80°～85°。⑶走向N10°～15°W，倾向SW，倾角75°～80°。地下水按埋藏深度类型分为孔隙潜水和基岩裂隙水，孔隙潜水在左岸一级阶地，埋深一般为3～4m，透水性强。河床上部岩体透水率为3.5～9.5Lu，为弱透水岩体。河水为重碳酸钙型水，PH值为6.4左右，对混凝土具有一般酸性弱腐蚀性侵蚀。（4）引用标准和规程规范1）《水利工程工程量清单计价规范》(GB50501－2007)；2）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202－2002)；3）《水利水电工程施工组织设计规范》(SL303－2004)；4）《爆破安全规程))(GB6722－2003)；5）《水利水电工程施工通用安全技术规程》(SL398－2007)；6）《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》(SL251－2000)；7）《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》(SL47－1994)。1.1.2施工布置（1）道路布置前期高部开挖从引水渠顺渠修路，尾水渠施工道路在不破坏开挖边坡前提下，在坝体下游开出一条至弃渣场运输路。后期低部位石渣从进水渠和尾水渠进、出口运出。（2）施工用风、水、电布置1）采用两台20m3/min固定式和一台9m3/min移动式空压机供Y26型手风钻、KQL-100B潜孔钻钻孔。2）施工用水开挖施工用水主要为基础清面、钻孔湿尘、机械设备冲洗等用水，施工用水抽取格凸河河水。3）施工用电施工用电主要为施工区域内排水和夜间照明以及施工供风。采用左岸变压器直接接线到各工作面。（3）排水施工期间引水渠上游、尾水渠下游分别为粘土斜墙挡水围堰，施工排水主要有基坑渗漏水、降雨而造成的基坑积水，在基坑上、下游低部位分别布置集水井，各配备2台4″潜水泵抽排基坑积水。挖至建基面时，在基坑上、下游较低部位各布置一个集水井，上游配备2台8SA-10A水泵,下游配备1台8SA-10A水泵抽排基坑积水。局部设4″、2″泵倒水。（4）供电及照明施工现场照明根据工作面面积大小选择适当的镝灯进行照明，近距离照明采用1.5KW碘钨灯。道路照明线路沿道路布置，采用9m木杆，架空线路。道路照明采用250W荧光高压汞灯。1.1.3场地清理场地清理包括植被清理和表土清挖，本工程施工场地内的清理采用D85推土机集料,挖掘机装20t自卸汽车经场内施工道路运至弃料场地。1.1.4施工工艺先进行土方开挖，石方开挖滞后土方开挖。石方开挖采用先顺渠方向开挖先锋槽再向两侧扩挖。（1）土方开挖1）由测量人员按施工图纸先布设施工控制网，放样确定开挖边线，并用白灰或木桩作明显标志，经检查无误后进行土方开挖。2）施工程序自上而下分层分段依次进行，先覆盖层，后土方。在开挖形成之前完成地表截水系统施工。3）开挖方法a覆盖层清理利用反铲自上而下进行表层剥离。采用人工配合反铲、推土机、装载机清理表面，排除地表水，清除表层淤泥、树根及杂物，然后用反铲或装载机装渣，自卸汽车运输出渣。b土方开挖明挖原则是自上而下分段、分层依次进行开挖。严禁掏洞取土，不得乱挖超挖，并尽可能杜绝边坡欠挖。边坡修整、支护紧跟开挖进行。采用D85推土机集渣，1.6m3液压反铲或3m3装载机装渣，20t自卸汽车运输出渣。（2）石方开挖1）开挖方法石方开挖用手风钻将出露的岩石顶面凹凸不平部分找平，大面积清理整平后，采用自上而下分层开挖，梯段爆破，梯段高度3～10m，视实际情况进行调整，边坡预裂爆破，KQL-100B潜孔钻机钻孔。建基面预留1.5m厚保护层，保护层开挖采用Y26手风钻钻孔，按规范要求分三层钻爆，底部留20cm岩体撬挖层。石方开挖采用D85推土机集渣，1.6m3液压反铲或3.0m3装载机装渣，20t自卸汽车出渣。爆破开挖工艺流程见图5-1。测量放样测量放样布孔、钻孔清理钻孔、装药孔口封堵起爆网络联接起爆、检查出渣封堵材料准备图图5-1石方爆破开挖工艺流程槽挖主要包括断层、溶槽、集水井等开挖，设计边线采用预裂爆破，开挖先中间后两侧的“V”型钻爆方式，形成临空面，再向两侧扩挖，辅以人工撬挖整形。岩石开挖见附图5-2：石方开挖爆破设计图。保护层采用一次爆除法，手风钻钻孔，孔深1.5m，孔底装柔性垫层，非电豪秒雷管复式连接，火花起爆。爆破后再人工撬挖。2）开挖设备结合施工进度要求，选用CM351及古河潜孔钻车、KQL-100B钻机和Y26型手风钻，以适应不同的钻孔作业条件。根据实际工程量和运距，引渠段配1台4m3挖掘机和3台2m3挖掘机挖装；尾水段配2台2m3挖掘机挖装。3）爆破设计爆破采用2#岩石硝酸铵炸药，水下采用乳化炸药。导爆索、非电豪秒雷管复式连接，火花起爆。主爆孔采用梅花形布孔，主爆孔与预裂孔距离2m，主爆孔孔排距为3m×3.5m，距原坝较近处采用孔内分段法，最大瞬间起爆药量控制在50Kg内，较远部位采用多孔分段，最大瞬间起爆药量不大于500kg。各种爆破参数见表5-2。表5-2各种爆破参数表爆破类型爆破参数梯段爆破预裂爆破保护层开挖炸药单耗0.40kg/m30.35kg/m3线装药量0.66kg/m钻孔深（m）10.5101.5孔径（mm）8910042孔距（m）3.50.9-1.01.1排距（m）3.01.3药卷直径（mm）φ70或散装Φ32Φ32封堵长度（m）1.5～330.5联网方式导爆索、导爆管复式联接导爆索联接导爆管复式联接炸药类型2#岩石硝酸铵炸药（3）出渣土方开挖出渣采用推土机集料、挖掘机装20t自卸汽车运输。开挖获得的可利用渣料统一规划，渣料优先用于本工程永久和临时工程的填筑及场地平整。在弃渣场将可利用渣料和弃置废渣分类堆存。渣料堆体保持边坡稳定，有良好的排水措施。1.1.5安全防护（1）开挖作业面安全防护做好作业面排水工作，开挖后的高边坡由专人负责安全监护。开挖边坡危岩及时处理，不稳定危岩采取挖除、喷锚、锚筋支护等方法进行防护。边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行，上层的支护保证下一层的开挖安全顺利进行；未完成上一层的支护，严禁进行下一层的开挖。（2）爆破作业安全措施1）火工材料的领取、押运等设立专职领料员及安全员,每次提取火工材料由专职安全员押送到爆破现场，爆破后未用完的火工材料及时退库。2）爆破时间的制定上报给监理人，获得批准后实施。3）每次爆破作业发3次警报，第一次预警报，爆破前30min，为人员、设备退场留出足够时间；第二次爆破警报，爆破前5min；第三次解除警报。爆破后由专职安全员进行爆破效果的检查，确定安全无隐患后解除警戒。4）爆破时，在安全距离以外设警戒人员，并配备对讲机等联系。警戒区严禁滞留闲杂人员，机械必须停放在安全距离之外。5）爆破施工安全技术措施、方案等经监理人审批实施。6）如遇大风、雷雨等天气，为了避免静电、杂散电流等对爆破安全的影响，推迟爆破作业，直到满足安全爆破条件为止。1.1.6开挖质量控制措施（1）开挖前准确测定开挖区开口边线，每隔5～10m设标杆标示，用白灰作明显标记，确保边坡开口定位准确。（2）做好开挖区的临时排水沟，避免积水、渗水爆破工作性能的影响。（3）在开挖过程中，定期测量校正开挖面的尺寸和标高、开挖的坡度和平整度，在挖至临近建基面时，对基础开挖的爆破方法和措施进行严格的检查和监控，确保建基面的开挖质量。（4）在爆破作业施工过程中精确布孔，准确施钻，采用罗盘仪控制钻孔角度，控制钻孔偏差在规范要求范围内。（5）每次爆破前，由质检人员组织检查，检查合格后方可装药。严格按照爆破设计施工，确保装药密度及封堵符合设计要求。（6）每次爆破完成后，对爆破作业面进行检查，并评估开挖建基面的预裂面残孔率和超欠挖平整度指标，用以指导下一步施工。1.1.7主要施工设备主要施工设备见表5-3。表5-3土石方开挖主要设备表序号设备名称规格及型号数量备注1挖掘机1.6m32台2装载机3m31台3推土机D851台4自卸汽车20t5台5手风钻Y266台6潜孔钻KQL-100B4台7固定式空压机20m3/min2台8移动式空压机9m3/min1台1.2支护工程1.2.1概述支护工程包括施工图纸所示的所有土石方明挖边坡的永久支护及施工期的临时支护。（1）支护类型支护工程主要项目包括：1）锚杆(随机锚杆或系统锚杆)；2）喷射混凝土。（2）主要工程量支护工程主要工程量见表5-4。表5-4支护主要工程量表序号项目名称单位工程量备注1喷混凝土C20m3502锚杆φ22锚杆L=4m根1503锚杆φ22锚杆L=5m根504锚杆φ22锚杆L=6m根505锚杆φ25锚杆L=6m根501.2.2引用标准和规程规范《预应力混凝土用钢绞线》(GB5224－2003)；《预应力混凝土用钢丝》(GB5223－2002)；《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086－2001)；《水利水电工程锚喷支护施工技术规范》(SL377－2007)；《水工建筑物地下开挖工程施工规范》(SL387－2007)；《水利水电工程物探规程》(SL326－2005)；《水工预应力锚固施工规范》(SL46－1994)；《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》(SL62－1994)；《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB／T14370－2000)；《无粘结预应力钢绞线))(JG161－2004)；《钢筋机械连接通用技术规程))(JGJ107－2003)、(J257－2003)；《钢筋焊接接头试验方法标准》(JGJ／T27－2001)；《水电水利工程岩壁梁施工规程》(DL／T5198－2004)；《水电水利工程预应力锚索施工规范》(DL／T5083－2004)。1.2.3岩石锚杆（1）锚杆类型本工程明挖边坡支护使用的锚杆为砂浆锚杆。（2）材料1）锚杆：锚杆材料按施工图纸的要求，选用Ⅱ级Φ22和Φ25高强度螺纹钢筋。2）水泥：水泥采用强度等级为42.5级的普通硅酸盐水泥。3）砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。4）水泥砂浆：砂浆强度等级满足施工图纸的要求，且不低于M20。（3）锚杆孔的钻孔1）钻孔机械锚杆孔采用气腿钻钻孔，在斜坡施工时，搭设脚手架铺木板作施工平台。2）钻孔技术要求a锚杆孔的开孔按施工图纸布置钻孔位置或监理人指示的位置进行，孔位偏差不大于100mm。b锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，与滑动面的交角大于45°。c注浆锚杆的钻孔孔径大于锚杆直径，采用“先注浆后插锚杆”的程序施工时，钻头直径大于锚杆直径15mm以上；采用“先插锚杆后注浆”的程序施工时，钻头直径大于锚杆直径25mm以上，并满足施工图纸要求。d锚杆孔深度达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。e钻孔结束后孔内积水和岩粉用高压风（水）冲洗干净。（4）锚杆加工锚杆全部采用II级高强度螺纹钢筋，锚杆加工在钢筋加工厂内进行，加工完成并经检测合格后运至施工现场。（5）锚杆安装和注浆本工程锚杆入岩深＜4m，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工。将注浆管插至孔底，注浆管头部制成45°斜口，随水泥砂浆的注入匀速拔出注浆管，浆液到达距孔口200～300mm时停止注浆，随之插入杆体。锚杆注浆的水泥砂浆配合比在下述范围内通过试验确定，即水泥:砂=1:1～1:2（重量比），水泥:水=1:0.38～1:0.45。锚杆注浆采用HB6-3型注浆机注浆。注浆前，将孔内的岩粉和水吹洗干净，并用水或稀水泥浆润滑管路，中途停止超过30min时也要用水或稀水泥浆润滑管路。锚杆插入孔内长度不小于设计规定的95%。锚杆注浆后、水泥砂浆终凝前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。锚杆安装和注浆在有监理人在场的情况下进行。对于不稳定的岩质边坡，随边坡自上而下分阶段，边开挖边安设锚杆。（6）质量检验1）锚杆材质检验按规定的材质标准及监理人批示的抽检数量检验锚杆性能。2）注浆工艺试验根据现场施工锚杆的类型和长度，选取与现场锚杆的直径和长度、孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的水泥砂浆，并按现场施工的注浆工艺进行注浆，养护7d后剖管检查其密实度。3）锚杆钻孔检测按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、孔深和孔向）进行检查，不合格的重新钻孔。4）锚杆拉拔检测根据设计要求对不同规格的锚杆分别抽查三根进行拉拔力试验。检测部位由设计、监理人现场确定。在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载张拉至拔出锚杆或将锚杆拉断为止，拉力方向与锚杆轴线一致。喷锚支护中抽检的锚杆，当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。1.2.4喷射混凝土（1）概述本标段喷射混凝土工程包括素喷射混凝土、锚杆喷射混凝土和钢筋网（或钢丝网）喷射混凝土等的施工作业，喷射方法采用干喷。（2）材料1）水泥：采用强度等级42.5级的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，采用特种水泥。2）骨料：细骨料采用粗、中砂，细度模数大于2.5，使用时含水率控制在5%～7%之间；粗骨料采用天然砂卵石，粒径不大于15mm；喷射混凝土的骨料级配，满足表5-5的规定。表5-5喷混凝土用骨料级配项目通过各种筛径的累计重量百分数（%）0.6mm1.2mm2.5mm5mm10mm15mm优17～2223～3135～4350～6073～82100良13～3118～4126～5440～7062～901003）外加剂：速凝剂采用ZC-2型速凝剂，质量应符合施工图纸要求并有生产厂家的质量证明书，初凝时间≤5min，终凝时间≤10min，速凝剂的掺量通过现场试验确定，外加剂的选用经监理人批准。4）钢筋（丝）网：采用热轧Ⅰ级光面钢筋(丝)网，钢筋抗拉强度不低于240Mpa。（3）喷射混凝土配合比喷射混凝土配合比，通过室内试验和现场试验选定。在保证喷层性能指标的前提下，减少水泥和水的用量。配合比试验成果报送监理人审批。喷射混凝土初步拟定配比见表5-6。表5-6喷射混凝土配合比单位：kg/m3设计标号(MPa)W/CCWSGS/aZC-2坍落度（cm）R28C200.47421220104256965%16.41～2（4）配料、拌和及运输1）称量允许偏差拌制混合料的称量偏差符合下列规定：水泥和速凝剂：±2%；砂、石：±3%。2）拌和混凝土拌和采用JQ-350型强制式搅拌机搅拌，搅拌时间不小于2min。3）运输混合料用195翻斗车运输，在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。（5）喷射混凝土1）施工准备混凝土喷射前对喷射面进行检查：清除浮石、墙角的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；安设工作平台；用高压风水枪冲洗受喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用压力风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志。喷射作业前，对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水，对淋水处设截水沟排水。2）喷射混凝土喷射混凝土采用潮式喷射法施工，用CP-5C型混凝土喷射机组进行喷射混凝土。混凝土喷射机压送干拌和料，在喷嘴前加水，拌和料和水混合后喷出，喷头与喷射面之间以1.5～2.0m为宜，喷射时喷头与受喷面保持垂直。每层开挖边坡自下而上程序分层施喷，施工工艺流程见图5-3。施工前根据拟用的外加剂作三次试块试验板，试验板经测定工艺质量和抗压强度达到设计要求后，才能开始喷射混凝土施工。压缩空气压缩空气送水管细骨料粗骨料水泥速凝剂干料搅拌机喷射机喷嘴受喷面水源养护验收空压机图5-3喷射混凝土施工工艺流程图喷射作业分段分片进行，分层喷射时，第一层喷30～50mm厚，使混凝土厚度不产生坠落和滑移为准，第二层喷到设计厚度。喷射时先向受喷面扫射喷射一薄层，形成塑性薄层后，再自下而上进行喷射。喷嘴垂直于岩面，条带间隔时间限制在15～30min内。如果在混凝土终凝1h以后，再次喷射，则受喷面表面的乳膜、浮尘、回弹料等杂物冲洗干净后再施喷。混凝土随拌随喷，并保证连续供料。超过规定时间限制的材料不能使用，喷射完成后进行喷水养护。喷射混凝土施工严格按《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086－2001)进行。喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝到下一循环放炮时间，不小于3h。（6）钢筋网（或钢丝网）喷射混凝土根据施工图纸的要求和监理人的指示，在指定部位进行喷射混凝土前布设钢筋网。钢筋网随岩面起伏铺设，与岩面距离30mm，保护层20mm以上，钢筋网相邻部分搭接长度200mm，且与岩面锚杆连接牢固，以防喷射时钢筋网晃动，有脱落块被钢筋网架住后及时清除再喷射。开始喷射时，减小喷头与受喷面的距离，并调节喷射角度，保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性。（7）土石方明挖边坡处理1）岩石边坡表面处理按下列规定：岩石边坡采用预裂爆破或光面爆破，以减少边坡岩石损伤和获得较平整的喷射面；将表面松动岩块、浮渣等覆盖物清理干净;清除坡脚处的岩渣等堆积物，然后进行喷射混凝土施工。2）土质边坡喷射混凝土支护遵守下列规定：明挖土质边坡在喷射混凝土前，将坡面整平压实，自坡底开始自下而上分段分片依次进行；严禁在松散土面上喷射混凝土。（8）养护喷射混凝土终凝2h后即开始洒水养护，养护时间为7～14d。当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理人同意，进行自然养护。（9）质量检查和验收1）按照规范规定进行喷射混凝土施工质量抽样试验，抽样试验报告报送监理人。2）喷层厚度检查按规范规定执行，未达到施工图纸要求的喷射厚度的进行补喷，喷射混凝土经监理人检查确认合格后方可进行下一道工序施工。3）喷射混凝土与岩石间的黏结力以及喷层之间的黏结力，按监理人的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果报送监理人，所有的钻孔用干硬性水泥砂浆回填。4）经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，及时予以清理和修补，经监理人检查签认后，方可验收。1.2.5临时支护对于开挖过程中边坡的个别危岩，开挖时与以清除，滑坡体采用打锚杆和喷锚型式与以固定，施工方法同前。1.2.6主要施工设备支护工程主要施工设备见表5-7。表5-7主要施工设备表序号设备名称型号单位数量1气腿钻YT-27台22注浆机HB6-3台13拌合机JQ-350台14空压机6m3台25喷射机组CP-5C台16翻斗车195台21.3土石方填筑工程1.3.1概述（1）工程范围土石方填筑工程包括：取料、运输、填筑和碾压等所有施工程序及各项工作内容质量检查和验收等。（2）主要工程量土石方填筑施工主要工程量表5-8。表5-8土石方填筑主要工程量表项目编号项目名称单位工程量备注1土石方回填m331560（3）引用标准和规程规范《土工合成材料应用技术规范》(GB50290－1998)；《水利水电工程施工组织设计规范》(SL303－2004)；《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》(SL251－2000)；《土工试验规程》(SL237－1999)；《土工合成材料测试规程》(SL／T235－1999)；《水利水电工程土工合成材料应用技术规范》(SL／T225－1998)；《堤防工程施工规范》(SL260－1998)；《土石坝安全监测技术规范》(SL60－1994)；《水工碾压式沥青混凝土施工规范》(DL／T5363－2006)；《碾压式土石坝施工规范》(DL／T5129－2001)。1.3.2填筑施工（1）填筑材料土石方填筑材料主要利用坝基开挖的石渣料和发包人规划的土料场土料。填筑料经监理人验收合格后用于本工程施工中，填筑材料由挖掘机装自卸汽车运输。含水量严格按设计标准和规范要求进行控制，含水量偏高时，进行翻晒处理；含水量偏低时，采用推土机摊平后，人工均匀淋水，再将料翻松拌匀。（2）基础清理按施工图纸要求进行基础清理平整，填筑基面杂物、垃圾等清除干净，如有积水将积水排净；填筑前基础清理验收，经监理人验收合格后方可施工。（3）物料运输填筑用的材料采用20t自卸汽车运输。运输过程中与装料、卸料、铺料等工序持续和连贯进行，以免周转次数过多而导致含水量的过大变化；不合格的填筑料不得运进施工现场。（4）土石方填筑填筑从低处开始，分层均匀、平铺缷料，推士机摊铺，15t振动碾压实。每层夯填厚度不超过40cm。土料夯填采用20t自卸汽车将料运至施工现场，梅花形均匀缷料。采用D85推土机摊铺、整平，振动碾进退错距法压实，搭接宽度不少于0.3m。机械不能直接入仓的部位及边缘地带施工时采用反铲将料运至填筑面，人工配合推土机摊铺、整平，人工夯实。填筑料分层摊铺，分层夯实。分段夯实时，做好接缝处的连接。相临两段接合部位搭接宽度为2ｍ，施工接坡坡度不陡于1：3～1：5，采取台阶式的接坡方式，坡面进行严格处理。加强边缘地带及与建筑物接触部位的夯实，不允许出现漏压现象。1.3.3填筑施工质量检查和验收（1）对回填料进行含水量和粘土含量检查，控制含水量。（2）对填筑面的基础清理、填筑厚度、夯实遍数、压实度进行抽样检验。（3）填筑施工时，夯填分层填筑，分层夯实，不允许填筑材料的大、小颗粒集中分布，若出现这种现象，进行人工混杂拌合。（4）现场取样试验按《土工试验规程》(SL237－1999)的规定执行，（5）压实度严格按规范标准执行，压实度偏低时，采取补压的方法。1.3.4主要机械设备配备土石方填筑工程施工设备见表5-9。表5-9主要机械设备表序号设备名称型号单位数量1挖掘机PC400台12自卸汽车20t台33振动夯实机HZ-400台14推土机D85台15振动碾15t台11.4混凝土工程1.4.1概述（1）工程量和主要工作内容根据合同文件中工程量清单内容，本工程混凝土主要工程量见表5-10。表5-10混凝土工程量和主要工作内容序号工程项目单位数量备注一混凝土1混凝土C20二级配砼面板m35002混凝土C20三级配回填砼m36403混凝土C25二级配进出口段下部m319564混凝土C25二级配墩、闸墩m332555混凝土C25二级配一般设备基础m31006混凝土C25二级配机组段下部m340007混凝土C25二级配进出口段上部m37508混凝土C25二级配机组段上部m314039混凝土C25二级配闸底板200cmm3299010预制混凝土C30二级配m31001160CM墙m350012150CM墙m37766二外加剂t40三橡胶止水m200四钢筋t1170（2）引用标准和规程规范《低热微膨胀水泥》(GB2938－2008)；《通用硅酸盐水泥》(GB175－2007)；《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204－2002)；《粉煤灰混凝土应用技术规程》(GBJ146－1990)；《预应力混凝土用钢丝》(GB／T5223－2002)；《预应力混凝土用钢绞线》(GB／T5224－2003)；《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB／T14370－2000)；《水工混凝土试验规程》(SL352－2006)；《水工碾压混凝土施工规范》(SL53－1994)；《混凝土面板堆石坝施工规范》(SL49－1994)；《水工建筑物滑动模板施工技术规范》(SL32－1992)；《水工建筑物抗冲磨防空蚀混凝土技术规范》(DL／T5207－2005)；《水工混凝土钢筋施工规范》(DIL／T5169－2002)；《水工混凝土施工规范》(DL／T5144－2001)；《水电水利工程模板施工规范》(DL／T5110－2000)；《混凝土用水标准》(JGJ63－2006)；《轻骨料混凝土技术规程》(JGJ51－2002)；《混凝土泵送施工技术规程》(JGJ／T10－1995)；《混凝土及预制混凝土构件质量控制规程》(CECS40：92)。1.4.2模板工程（1）模板的种类和型式1）标准建筑钢模板：闸墩侧面、电站厂房等表面规则、高度较高部位的结构物及板、梁、柱等小部位混凝土采用标准建筑模板，型号为P3015。2）振动拉模：引水渠、尾水渠底板采用振动拉模，振动拉模支立见附图5-4：拉模施工示意图。3）普通平面木模板：进水渠导墙、挡墙混凝土构筑物采用普通平面木模板或标准建筑钢模板。4）异型模板及悬臂模板：尾水闸墩、流道等采用异型模板。（2）模板结构及安装1）振动拉模振动拉模轨道为分仓侧面模板，模体宽度根据结构面宽度确定，模体面板为6mm钢板，模体支撑结构为组合桁架梁，HZ2-5平板振捣器固定在钢桁架梁上。采用3t手动葫芦牵引模体，振动拉模在结构物顶面滑行浇筑，振动模板滑过后，再由人工抹面压光。2）标准建筑钢模板及普通平面木模板平直部位均采用标准建筑钢模板或普通平面木模板。3）悬臂模板及异型模板异型模板采用定型钢质模板或木模板，厂内定作成型，写上编号，施工现场组装。模板安装前，根据施工图纸进行测量放线，模板依据测量点、线进行安装及校正，最后进行固定。（3）模板的清洗和拆除1）模板在每次使用前应清洗干净，钢模面板涂刷矿物油类的防锈涂料。在使用过程中，及时对变形、损坏的模板进行整修，整修后的模板应符合相关规范要求。2）模板拆除时限须遵守下列规定：不承重模板的拆除，在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5Mpa时，方可拆除。承重模板，在混凝土强度达到表5-11的规定后，方可拆除。表5-11承重模板拆模标准表结构类型结构跨度按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）悬臂板、梁≤270＞2100其他梁、板、拱≤2502~870＞81003）大型模板采用吊车吊装。拆下的模板、支架及配件及时进行整理、维修并涂刷保护涂料，分类堆放，妥善保管，以利再次使用。4）拆模时，根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落，在梁、墩、板混凝土强度未达到100%设计强度时其上部不能承受施工荷载。1.4.3钢筋（1）钢筋的检验和保管1）钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。2）钢筋运至工地后，由物资部门和质检部门配合监理和业主进行联合验收检查，经检查直径、长度、根数、质量证明书、出厂检验单、外观质量均符合要求后，运到钢筋厂堆放场存放。在使用前分批进行钢筋机械性能试验，需要焊接的钢筋作好焊接工艺试验：a根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量（如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等），并测量每批钢筋的代表直径；b钢筋分批复验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不小于60kg；c在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两组钢筋，各取一组拉力试件和一组冷弯试件进行试验，如一组试验项目的一个试件不符合规定的数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如还有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品，运出工地。3）钢筋按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，在两端用木牌标明型号数量、批次、供货日期，在存放过程中避免钢筋生锈及腐蚀。（2）钢筋的加工1）钢筋的调直和清除污染应符合下列要求：a钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净；b钢筋平直，无局部弯折；c钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上；d采用冷拉方法调直钢筋，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于4%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不大于1%。2）切割和打弯钢筋可在工厂或现场进行。弯曲机弯勾，不允许加热打弯。3）钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，圆钢筋其末端弯钩长度应符合规范的规定。加工后钢筋的允许偏差不得超过规范的规定。4）加工完成的钢筋放置在钢筋加工厂，分组用细铁线捆在一起挂上木牌，标明规格、型号、数量、使用部位等信息。钢筋采用棚式堆放，下垫10cm厚木方，钢筋放在木方上，以免接触地面锈蚀，钢筋运输时轻拿轻放，以免变形。钢筋加工安装的允许误差均应严格按照施工详图及有关文件规定执行。如无专门规定，钢筋加工允许误差遵照表5-12、5-13执行。表5-12加工后钢筋的允许偏差偏差项目允许偏差值受力钢筋全长净尺寸的偏差±10mm箍筋各部分长度的偏差±5mm钢筋弯起点位置的偏差结构混凝土±20mm大体积混凝土±30mm钢筋转角的偏差±3°圆钢筋纵向偏差大体积±25mm薄壁结构±10mm表5-13圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度箍筋直径受力钢筋直径（mm）<2528～405—1075901290105（3）钢筋的运输钢筋在加工厂内加工制作完成后，统一编号，堆放整齐，采用QY8B汽车吊或人工装车,由10t载重汽车运至施工仓面附近，采用塔机吊运入仓。钢筋在转运过程中防止变形和锈蚀，锈蚀和变形严重者不允许使用。（4）钢筋的安装1）钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，符合施工图纸及有关文件的规定。钢筋保护层按施工图纸要求布置与预留，钢筋外侧混凝土保护层厚度满足设计要求。钢筋安装允许误差遵照表5-14执行。表5-14钢筋安装的允许偏差偏差项目允许偏差钢筋长度方向的偏差±1/2净保护层厚同一排受力钢筋间距的局部偏差柱及梁中±0.5d板、墙中±0.1间距同一排中分布钢筋间距的偏差±0.1间距双排钢筋，其排与排间距的局部偏差±0.1排距梁与柱中钢箍间距的偏差0.1箍筋间距保护层厚度的局部偏差±1/4净保护层厚2）现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，按设计文件的规定进行，其焊接或绑扎质量满足设计要求，焊接或绑扎速度满足施工进度要求。直径大于25mm的和纵向钢筋采用套筒螺栓联接，其它筋绑扎联接。3）预先绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中采取保护措施，避免变形、开焊及松脱。4）为了保证混凝土保护层的必要厚度，在钢筋与模板之间设置短钢筋支撑以保证位置准确。5）在钢筋架设完毕，未浇混凝土之前，按照施工图纸和规范的标准进行详细检查，并作好检查记录。检查合格的钢筋，如长期暴露，在混凝土浇筑之前，重新检查，合格后方能浇筑混凝土。6）安装后的钢筋，需有足够的刚性和稳定性。在钢筋架设安装后，及时妥善加以保护，避免发生错动和变形。7）在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动及时矫正。严禁为方便混凝土浇筑擅自移动或割除钢筋。1.4.4混凝土原材料（1）水泥1）按各浇筑部位和施工图纸的要求，主要选用42.5级普通硅酸盐散装水泥，水泥符合应国家和行业的现行标准。2）承包人对水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时附有出厂合格证和复检资料，严格禁止不合格水泥进场。3）袋装水泥在运输过程中注意其品质和标号不得混杂，覆盖防水苫布，避免水泥反潮。4）到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号、分别贮存在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥的出厂日期不超过3个月，散装水泥不应超过6个月，袋装水泥的堆放高度不超过15袋。（2）水拌和用水取自库内存水。3）骨料1）混凝土骨料按监理人批准的料源进行采购，对含有活性成分的骨料必须进行专门试验论证，并经监理人批准后，方可使用。2）不同粒径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不大于3m，避免造成骨料的严重分离和破碎。3）细骨料的质量技术要求规定如下：a细骨料的细度模数，在2.4～3.0范围内，b砂料质地坚硬、清洁、级配良好；c砂料中有活性骨料时，必须进行专门试验论证。4）粗骨料的质量要求符合以下规定： a粗骨料的最大粒径，不超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的l/4，素混凝土板厚的1/2，对少筋或无筋结构，选用较大的粗骨料粒径。b施工中将骨料按粒径分成下列几种级配：二级配：分成5～20mm和20～40mm，最大粒径为40mm；三级配：分成5～20mm、20～40mm和40～80mm，最大粒径为80mm。c含有活性骨料、黄锈等的粗骨料，必须进行专门试验论证后，才能使用。（4）粉煤灰和其它活性掺合料本工程使用粉煤灰由业主负责提供。1）活性材料通过试验验证，其质量指标应符合有关标准的规定。2）掺和料的运输和储存，严禁与水泥等其它粉状材料混装，以避免交叉污染。（5）外加剂1）用于混凝土中的外加剂（包括减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等），其质量符合DL／T5100－1999第4.1.1条至第4.1.4条的规定。2）承包人根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过试验确定外加剂的掺量，其试验成果报送监理人。3）不同品种外加剂分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。（6）混凝土配合比承包人进场后，将根据合同文件和施工图纸，首先进行混凝土配合比设计，混凝土施工前，先进行各种材料检测试验。然后针对不同部位的混凝土标号，由试验室提出施工混凝土配合比设计，并报请监理工程师审批后用于施工。混凝土在浇筑地点的坍落度应满足表表5-15的要求。表5-15混凝土在浇筑地点的坍落度（使用振捣器）建筑物的性质标准圆坍落度（cm）水工素混凝土或少筋混凝土1～4配筋率不超过1%的钢筋混凝土3～6配筋率超过1%的钢筋混凝土5～91.4.5混凝土拌和及运输（1）混凝土拌和采用HZS90型拌和站拌制混凝土，自动配料机供料。根据监理人批准的混凝土配料单进行配料，按重量法，称量误差控制在规范所规定范围内。拌和程序和时间通过试验确定，纯拌和时间不少于表5-16的规定。表5-16混凝土纯拌和时间（s）拌和机进料容量（m³）（mm）最少拌和时间（s）自落式拌和机强制式拌和机0.8～1.08090601.0～3.0150120753.0以上15015090（2）混凝土运输1）混凝土入仓方式混凝土采用5m3混凝土搅拌车进行水平运输。垂直运输采用塔机吊卧、混凝土输送泵、及12t汽车吊吊罐入仓相结合的方式。塔机规格型号为QTZ125(TC6014A)，其水平工作幅度为2.9～60m，最大起重量为10t，最小起重量为1.4t，塔机布置及塔机参数详见附图5-5：门机平面布置图、附图5-6门机立面布置图。HBT40型混凝土输送泵最大排量40m3/h，最大输送距离：水平方向400m，垂直方向90m，可输送最大骨料粒径40mm。进水渠导强、进水口闸墩及电站厂房混凝土采用塔机吊罐入仓为主；底板和垫层等入仓条件相对较好部位，以汽车结和混凝土输送泵为主；个别部位用汽车吊和吊罐配合；零星部位少量混凝土汽车运输，人工推手推车入仓。2）混凝土运输控制措施a混凝土运输过程中，尽量缩短运输时间，减少转运次数，防止发生分离、漏浆、泌水及过多降低坍落度等现象。混凝土运输时间不得超过规定值。b混凝土自由下落高度不得大于2m，否则需增设缓降器入仓。c对于运输设备必须及时进行冲洗，保持设备清洁、干净，运输通畅。d高温季节和雨季施工，混凝土运输设备加设遮阳、遮雨棚，避免雨淋及高温阳光直接照射。e混凝土运输过程中，将采取措施保证混凝土不分离、漏浆及严重泌水，并防止混凝土离析。1.4.6混凝土浇筑（1）施工准备基础开挖完毕，进行撬挖清理，验收合格后，首先对岩石涌水点进行处理。对于小型涌水点用导管引到其它部位，对于较大的涌水点或涌水点密集部位设集水井，集中排水，确保浇筑面无积水。（2）断层及破碎带回填建基面清理合格后，开始进行建基面断层，破碎带混凝土回填。混凝土浇筑先铺一层2～3cm厚的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。砂浆水灰比与混凝土的浇筑强度相适应。断层及破碎带回填混凝土采用塔机吊罐入仓。下料厚度30～50cm，用Φ100型振捣器分层振捣。（3）进水口闸墩混凝土进水口闸墩混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，塔机吊运吊罐罐入仓，每50cm为一振捣层，φ100插入式振捣器振捣，跳仓浇筑。（4）进水渠、尾水渠底板混凝土进水渠段先施工侧墙，后施工底板。水平运输采用混凝土搅拌运输车，塔机工作范围内用塔机浇筑，塔机工作半经以外用混凝土输送泵入仓。以30cm～50cm为一振捣层，振捣采用φ50振捣器和振捣梁配合振捣。为保证底板表面平整，采用振动拉模进行混凝土表面振捣整平，其注意事项为：1）正常施工以前，必须对拉模系统进行空滑试验。2）脱模的混凝土表面，及时进行人工抹面，达到强度要求时，及时养护。（5）厂房坝段混凝土电站厂房下部结构尺寸大、孔洞多、受力条件复杂，采用分层分块进行浇筑。1）以设计分缝为依据进行分块。2）采用错缝分块浇筑，分层厚度根据结构特点和温度控制要求确定，每个浇筑层厚度不超过3m，基础部位为1～1.5m；（6）进水渠导墙、挡墙混凝土进水渠导墙、挡墙混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，根据混凝土构筑物所处位置不同，采用塔机、汽车吊及混凝土输送泵配合入仓。振捣层厚度为50cm，φ100插入式振捣器振捣。混凝土浇筑48h后拆模，用草袋子覆盖并喷淋水养护至规定龄期。（7）二期混凝土浇筑本工程二期混凝土集中在电站厂房门槽、底坎和水轮机等部位。该部位空间狭窄，钢筋、埋件较密。浇筑时要及时进行观察，保证预埋件、钢筋不位移，模板不走样，混凝土不架空。在浇筑前将结构面的老混凝土凿毛，冲洗干净，保持湿润，并保证模板安装质量。控制模板的安装误差在允许范围内。混凝土从坝体所浇筑高程顶面用导管溜入，二期混凝土模板3m一段，浇筑过程中逐段支立模板，随着混凝土浇筑的升高，及时支立上段模板。模板用拉筋牢固地拉在一期混凝土插筋上，浇筑过程中出现模板松动部位及时紧固。在二期混凝土浇筑过程中，采用φ50mm软轴振捣棒或人工插钎的方法捣实。二期混凝土浇筑完毕后及时采取洒水措施进行养护。1.4.7预制混凝土（1）模板预制混凝土模板分钢模板及钢木结合模板，根据相同规格预制件数量的多少来定模板的结构形式，定型钢模板面板厚度不少于5mm；钢木结合模板面板内衬0.6mm厚镀锌铁皮，后面背50角钢做成的桁架组成。（2）钢筋严格按照施工图纸或监理人指示进行钢筋的安装和绑扎，钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；钢筋连接方式按设计进行，钢筋焊接绑扎、加工安装误差、钢筋最小混凝土保护层厚度等应满足合同文件及有关规范要求。（3）混凝土材料预制混凝土所需混凝土原材料的采购、储存、运输、拌和以及配合比试验等均应符合本章1.4.4的有关规定。（4）预制混凝土构件的制作1）制作场地预制混凝土的场地整平压实后，在场地上用砖砌筑预制平台，砂浆抹面。2）预制构件的预埋件按施工图纸所示安装钢板、钢筋、吊耳及其它预埋件。气囊3）模板安装和拆除承包人根据施工图纸或监理人指示进行模板的安装。模板安装和拆除应符合《水电水利工程模板施工规范》(DL／T5110－2000)。混凝土达到规定强度后，方可拆除模板。4）预制混凝土构件的制作偏差a构件尺寸应符合施工图纸要求，其长度允许误差±10mm，横断面允许±5mm误差；b局部不平(用2m直尺检查)允许误差5mm；c构件不连续裂缝小于0.1mm，边角无损伤。5）混凝土浇筑施工钢筋、模板、预埋件等安装好后，经监理工程师确认符合要求，并满足开仓条件后，方可浇筑混凝土。混凝土运输车将混凝土料由拌和站运至预制厂浇筑现场，人工入仓。混凝土分层下料，每层厚30cm。采用φ50软轴振捣器振捣，振捣时振捣器伸入下层混凝土5cm左右，以保证层间结合良好，振捣以混凝土表面泛浆并不再明显下沉为止，浇筑过程中，要严格控制振捣时间和间距，严防过振和漏振，振捣器在振捣时，不得触及模板、钢筋和预埋件，并与其保持5至10cm的距离。混凝土浇筑连续进行，不允许混凝土产生冷缝，振捣时要避免预埋件移位，构件浇筑完成后，标明构件型号、预制时间。6）混凝土养护及缺陷处理混凝土浇筑完毕8小时后，及时进行洒水养护，使混凝土表面保持湿润状态,养护时间在14天以上，混凝土浇筑的成型偏差满足合同文件要求；混凝土表面缺陷的修复在拆模后24h内完成，修补前用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处并抹平，同时修整部位要加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹；混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理人指示进行修补，直到监理人满意为止，并作好详细记录。7）预制混凝土构件运输、堆放、吊运a运输：预制混凝土构件的强度达到设计强度标准值的75%以上，才可对构件进行装运，卸车时注意轻放，防止碰损。b堆放：堆放场地平整坚实，构件堆放不得引起混凝土构件的损坏，堆垛高度要考虑构件强度、地面耐压力、垫木强度及垛体的稳定性；c吊运构件时，其混凝土强度不低于施工图纸和监理人对其吊运的强度要求，吊点按施工图纸的规定设置，起吊绳索与构件水平面的夹角不得小于45°，起吊大型构件和薄壁构件时，注意避免构件变形，防止发生裂缝和损坏，在起吊前做临时加固措施。8）预制混凝土构件安装安装前使用仪器校核支承结构的尺寸和高程，并在支承结构上标出中心线和标高。预制混凝土构件的安装位置，须经校正无误后，方可焊接或灌注接头混凝土，接头部位的金属件焊接符合相关规定，对全部焊缝的焊接质量进行严格检查后，方可灌注混凝土，灌注接缝的混凝土或砂浆不得低于构件混凝土强度等级。预制混凝土的安装偏差，不得超过规定的数值，构件达到设计强度后，才允许承受全部荷载。1.4.8混凝土表面的修整（1）有模板的混凝土结构表面修整1）大体积混凝土浇筑的成型偏差不得超过表5-17规定的数据。表5-17大体积混凝土结构表面的允许偏差单位：mm项目混凝土结构的表面（mm）外露表面隐蔽内面1相邻两面板高差352局部不平（用2m直尺检查）5103结构物边线与设计边线10154结构物水平截面内部尺寸±205承重模板标高±56预留孔、洞尺寸及位置±102）混凝土表面缺陷处理在施工中，必须加强混凝土质量控制，保证混凝土施工质量，保证有模板混凝土浇筑的成型偏差满足规程规范及设计要求，力争不出现蜂窝麻面等混凝土表面缺陷。若局部出现混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷，按监理工程师批示进行修补，直到达到监理工程师满意为止，并作好详细记录。修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强保护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。（2）非模板混凝土结构表面的修整1）根据无模混凝土表面结构特性和不平整度的要求，采用整平板修整、木模刀修整、钢制修平刀修整和帚处理等不同施工方法和工艺进行表面修整，并达到上表5-18规定的允许平整度偏差要求。2）为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，及时采取混凝土表面喷雾，或加盖聚乙烯薄膜，保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失。喷雾时水分不能过量，要求雾滴直径达到40～80μm，以防止混凝土表面泛出水泥浆液，保湿连续进行。表5-18无模板混凝土表面允许平整度偏差项目建筑物部位允许平整度偏差（mm）1整平板修整混凝土表面抹平±102木模刀修整渐变表面±15表面突变±203钢质修平刀修整表面渐变±10地板抹面，不规则度±54帚处理施工图纸规定部位±55水道无模表面闸门底槛±5（3）预留孔混凝土根据施工图纸要求，在混凝土建筑物中预留各种孔穴。需要回填的孔穴，在完成预埋件埋设和安装作业后，采用混凝土或砂浆预以回填密实。除另有规定外，回填预留孔用的混凝土或砂浆，与周围建筑物的材质相一致。预留孔在回填混凝土或砂浆之前，先将预留孔壁凿毛，并清洗干净和保持湿润，以保证新老混凝土结合良好。回填混凝土或砂浆过程中仔细捣实，以保证埋件黏结牢固，以及新老混凝土或砂浆充分黏结，外露的回填混凝土或砂浆表面必须抹平，并进行养护和保护。1.4.9混凝土养护和表面保护（1）混凝土养护承包人针对本工程建筑物的不同情况，采用洒水养护，在混凝土浇筑完毕后12～18h内开始进行，其养护期时间按表5-19执行，在干燥、炎热气候条件下，延长养护时间至少28天以上。表5-19混凝土养护期时间混凝土所用的水泥种类养护期时间（天）硅酸盐水泥14普通硅酸盐水泥14（2）混凝土表面保护在施工中，采取以下措施，对混凝土进行表面保护，以保证混凝土施工质量。1）混凝土表面裂缝多数发生在浇筑的初期，而初期的表面温度骤降是引起表面裂缝的主要外因。当日平均气温在2～4天内连续下降6～9℃时，未满28天龄期的混凝土的暴露表面可能产生裂缝。因此，在基础混凝土、闸墩及厂房等重要部位，在气温骤降频繁季节，采取苫布覆盖、悬挂等措施，进行表面保护，以防止混凝土表面裂缝的发生。2）长期暴露部位，由于气温变化等因素的影响，形成过大的内外温差，后期也有可能产生裂缝，因此，在基础混凝土、上游坝面及厂房等重要部位，采取经常性洒水养生，进行表面保护，以防止混凝土表面裂缝的发生。3）模板拆除时间根据混凝土已达到的强度及混凝土的内外温差确定，避免在夜间或气温骤降期间拆模。在气温较低季节，当预计拆模后混凝土表面温降可能超过6～9℃时，推迟拆模时间，1.4.10混凝土温控措施由于受总体施工进度控制，施工中不可避免地会存在高温、雨季浇筑的不利条件，为保证混凝土工程质量及施工安全，必须采取适当的施工措施。（1）高温期混凝土施工1）降低混凝土浇筑温度措施a加大设备和人力、材料等资源投入，提高混凝土浇筑强度，调整混凝土施工强度，尽量多在低温季节施工混凝土，尤其是大体积混凝土，减少高温季节混凝土浇筑施工强度。b混凝土运输工具设置遮阳防晒棚，减少和缩短混凝土曝晒时间；c增加骨料堆存厚度，减少骨料温度变化，降低骨料温度，必要时，用水进行骨料预冷；d在仓面设置喷雾器（用高压水做水源），降低仓面的气温，并将混凝土浇筑尽量安排在早晚及夜间施工；e使用深层库水进行混凝土拌和。2）降低混凝土的水化热温升a在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性、和易性的前提下，掺加优质外加剂以适当减少单位水泥用量。b停浇面采用表面流水冷却与覆盖草袋子喷水方法进行散热、养生。c控制混凝土浇筑块体厚度，仓面尺寸较大时，采用台阶法铺料浇筑。d延长上下层混凝土浇筑间歇时间，合理调整混凝土浇筑时段。e设置专业人员对混凝土施工全过程及时进行混凝土内部温度和浇筑温度监控，定期上报温度监测记录。（2）雨季混凝土施工a混凝土施工过程中，当超过规范规定降雨量值时，停止混凝土浇筑。b雨季施工严格控制砂、石骨料含水量，试验室经常测量其含水量，并及时调整混凝土施工配合比。c在小雨天气进行混凝土浇筑，可适当减少混凝土拌和用水量和出机口混凝土塔落度，必要时，适当缩小混凝土的水灰比。d混凝土施工过程中，运输工具需有防雨及防滑设施；在施工场地内，作好施工排水，避免周围雨水流入仓面；备好足够数量的抽排设施，保证施工中仓面无积水存在。e积极作好气象资料的收集工作，提前作好防雨措施和准备防雨材料。1.4.11止水、伸缩缝和埋设件（1）止水施工1）进货检验止水材料进货后，首先检验其外观质量，验证是否有产品合格证、材质单、出厂检验报告证明材料。2）止水抽样检验依据施工规范及设计施工技术要求，止水采购后按技术要求进行抽样试验。经试验检验合格后，方可使用。3）现场施工止水施工依据设计施工图纸及有关施工技术规范要求进行，在仓面按止水设计位置现场安装、校正、并采用固定件加固牢固。非金属止水浇筑层以外多余长度悬挂在仓外模板上，金属止水片按浇筑层厚度安装。金属止水片要求平整、干净、无砂眼和钉孔，止水片的衔接按其厚度分别采用折叠、咬接或搭接方式，其搭接长度不得小于20mm，咬接和搭接部位必须双面焊接。确保止水位置准确无误、满足施工安装精度要求。混凝土浇筑过程中认真做好保护工作。安装好的止水带预以固定和保护。（2）排水设施1）排水设施的型式、尺寸、位置和材料规格应符合本工程施工图纸规定。2）施工图纸规定在岩基内钻设的排水孔，其允许偏差符合下列规定：a孔的平面位置与设计位置的偏差不得大于10cm；b孔的倾斜度：深孔不得大于1％，浅孔不得大于2％；c孔的深度误差不得大于或小于孔深的2％。d岩基排水孔钻孔完毕后，承包人仔细冲洗干净，加以保护，以防堵塞。（3）伸缩缝施工本工程伸缩缝由模板形成，拆模后对其蜂窝、麻面处进行处理，外露铁件进行割除，表面处理洁净平整后。再组织下道工序施工。（4）埋设件施工各种埋件施工首先按设计图纸要求，选用合格材料在车间加工制作成型，运输至施工现场后，严格按施工图纸位置安装固定。施工过程中保证所有埋设件的平面、空间位置准确无误，其误差控制在设计允许范围。预埋螺栓采用样板固定，以确保安装精度符合设计要求。1.4.12质量检查和验收（1）混凝土原材料的质量检验1）水泥检验每批水泥均有厂家的品质试验报告，承包人按国家和行业的有关规定，对每批水泥进行取样检测，必要时进行化学成分分析。检测取样以200～400t同品种、同标号强度等级水泥为一个取样单位，不足200t时也应作为一个取样单位。检测的项目包括：水泥强度等级、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重等试验。2）粉煤灰检验粉煤灰检测取样以每100～200吨为一取样单位，不足100吨也作为一取样单位。检测项目包括细度、需水量比、烧失量和三氧化硫等指标。3）外加剂的检验配置混凝土所使用的各种外加剂均有厂家的质量证明书，承包人按国家和行业标准进行试验鉴定，贮存时间过长的需重新取样，严禁使用变质的不合格外加剂。现场掺用的减水剂溶液浓缩物，以5t为取样单位，对配置的外加剂溶液浓度，每班至少检查一次。4）水质检查拌和及养护混凝土所用的水，除按规定进行水质分析外，按监理人指示进行定期检测，在水源改变或对水质有怀疑时，采取砂浆强度试验法进行检测对比，如果水样制成的砂浆抗压强度，低于原合格水源制成的砂浆28天龄期抗压强度的90％时，该水不能继续使用。5）骨料质量检验骨料的质量检验分别按下列规定在堆料场和拌和场进行：a在堆料场每班检查一次，内容包括各种骨料的超逊径、含泥量和砂的细度模数等。b在拌和场，每班至少检查两次砂和小石的含水率，其含水率的变化分别控制为±0.5％（砂）和±0.2％（小石）范围内；当气温变化较大或雨后骨料含水率突变的情况下，每两小时检查一次；砂的细度模数每天至少检查一次，其含水率超过±0.2时，需调整混凝土配合比；骨料的超逊径、含泥量每班检查一次。（2）混凝土质量的检测1）混凝土拌和均匀性检测a承包人按监理人指示，并会同监理人对混凝土拌和均匀性进行检测；b定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样（每个试样不少于30kg），以测定砂浆密度，其差值不大于30kg/m3；c用筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不大于10％。2）塌落度检测每班进行现场混凝土塌落度的检测，出机口检测四次、仓面检测两次。3）强度检测现场混凝土抗压强度的检测，以28天龄期的试件按每100m3-200m3成型试件3个，3个试件取自同一盘混凝土。1.4.13混凝土施工质量控制（1）质量控制原则承包商认真贯彻ISO9001：2000以“顾客为关注焦点”的质量管理原则。承包商组织内部的“顾客”，指生产服务活动中接受前一个过程输出的部门、岗位或个人。混凝土施工中，从事混凝土工程质量关键的个人是混凝土工，其能力基于教育程度、接受的培训、具备的技能和工作经验，选择优秀的混凝土工去从事该项作业施工。（2）质量控制体系从追求质量到追求质量的保证能力，讲求企业工法和质量管理体系的持续改进。持续改进是增值的经常性活动，需要负责人、试验员、质检、混凝土工和专家全员参与，形成文件，加以实施和保持，并持续改进其有效性。质量控制体系实行项目经理负责制、岗位责任制和质量管理终身制，质量管理从最基层做起，层层负责；施工质量管理实行“三检制”。从追究操作者责任到追究管理者责任。管理者通过观察和判断，适当地结合测量，试验进行复核性的评价，并随时培训作出记录。从事后检查到事先预防，通过混凝土浇筑要领图的编制，工种间协调与配合，仓面施工质量管理保证体系的制定实施。承包方将严格按照业主监理的要求，将ISO9001：2000的理论指导于工程实际中,科学管理,精心组织，严谨施工，保证工程质量，争创品牌工程。（3）钢筋、模板施工质量控制1）钢筋和焊接钢筋网按图所示或指定位置安好。钢筋在就位前将其表面处理清除干净，钢筋就位后，直至完全埋入混凝土前，保持清洁。2）钢筋按图架设并牢固地与模块连接。钢筋在相交处用铁丝扎紧以形成一刚性的网格，用托架支撑在要求的位置上，钢筋在规定的误差内准确地架设，并保证在混凝土浇捣时不致移位。3）钢筋搭接接头应满足中国规范《水工钢筋混凝土结构设计规范》要求，接头交错布置且不位于同一平面内，保证接头位于结构物的低应力区。4）钢筋在架设完毕，检查验收合格后，在混凝土浇筑前以及混凝土浇筑过程中，均由钢筋模板队设专人维护，直至浇筑完成。5）模板种类和性能、模板抵抗浇筑振捣变形的能力，以及所采用的立模施工工艺，均使整饰后的浇筑表面，符合技术规程中有关表面平整度的相应要求，模板接缝光滑且紧密完好。6）钢模板安装牢固，拆除时注意不损坏混凝土，金属板间的接缝必须光滑紧密。7）固定模板用的拉条具有足够的使用尺寸和数目，以使模板在混凝土振捣中具有所要求的刚度，保证混凝土符合所要求的外观形状。（4）混凝土施工质量控制1）不合格的混凝土严禁入仓；2）按监理工程师批准的厚度、次序、方向进行，周边混凝土需均匀上升，上升速度控制在模板强度和刚度允许的范围内；3）保证混凝土施工的连续性，当超过允许间隔时间以后，进行施工缝处理；4）平仓振捣，保证混凝土的内实外光；5）按规范和监理工程师的指示取样试验；6）做好现场施工的检查、检验记录。1.4.14机械设备和人力资源配置混凝土施工主要机械设备见表5-20,人力资源配置见表5-21。表5-20混凝土施工主要机械设备表序号设备名称规格单位数量备注1混凝土拌和站HZS90台190m3/h，2自动配料机PLY1200-Ⅳ台13塔式起重机QTZ125(TC6014A)台14混凝土输送泵HBT40台140m3/h，5混凝土运输车FYJ5223辆4有效搅拌容量5m36混凝土搅拌机JS500台10.5m3/h，8装载机ZL-30台11.5m311电焊机BX500-3台3钢筋加工13汽车起重机QY12台114汽车起重机QY8B台115混凝土吊罐1m3个216手持凿岩机Y26台3底板拉模架立筋造孔17载重汽车10吨台218高压水枪台2仓面清洗19潜水泵2″台2仓面及拌合用水20高扬泵4″台2仓面冲洗及拌合用水21插入式振捣器佛山100台4混凝土振捣22插入式振捣器HZ50台6混凝土振捣23附着式振捣器HZ2-5台2混凝土振捣24平板振捣器HZ2-5台2混凝土振捣表5-21劳动力计划表工种季度钢筋

工木工水泥

工司机起重工普工质检员管理人员合计人数工日数2011二季度16158168145452176510三季度161581681504522219980四季度9888814045190152002012一季度16128108140452036090二季度10688814045189115291.5钻孔与灌浆1.1.1施工内容（1）范围本章施工内容适用于本合同工程施工图纸所示或监理人指示的永久工程地基范围内的钻孔和灌浆，其主要工作内容包括：1）钻孔：包括勘探孔、灌浆孔、检查孔、观测孔和排水孔的钻孔，以及钻孔和灌浆所需进行的钻取岩芯和试验、钻孔冲洗、压水试验、灌浆前孔口加塞保护等全部钻孔作业。2）灌浆：包括帷幕灌浆、固结灌浆、接触灌浆和接缝灌浆，帷幕灌浆、固结灌浆和接缝灌浆采用水泥灌浆，接触灌浆采用化学灌浆。3）充填灌浆：如在钻孔的过程中发现溶洞，先通过钻孔灌入水泥砂浆或碎石混凝土充填。（2）主要工程量本合同工程钻孔与灌浆施工主要工程量见表5-22。表5-22钻孔与灌浆工程主要工程量统计表序号项目名称单位工程量备注1帷幕灌浆m5501.1.2施工布置（1）制浆输浆系统制浆采用固定式集中制浆站（规模为15m3/h），布置在进水渠左侧，用以供应厂房坝段帷幕灌浆施工用浆。集中制浆站占地面积200m2，主要设备包括一座水泥贮存罐（30t）、喂料计量器、高速浆液搅拌机、贮浆桶、输浆泵和输浆管路等,并配备除尘设施。集中制浆站制备0.5：1的稳定水泥浆，由输浆泵通过输浆管路直送或转送至灌浆施工作业面。（2）供水系统制浆站、钻灌用水引自本标段主供水干管线（Φ150），单独引接Φ108输水管路供水至集中制浆站和钻孔施工面。（3）供电系统从本标段设置的施工变压器接引到集中制浆站和钻孔施工面。（4）排水排污系统1）钻孔、灌浆在岩面或混凝土面上产生的废水、废浆，采用压力水冲洗，保持作业面清洁，废水、废浆经自排或抽排至坝外沉浆池。2）施工产生的废水、废浆通过排水沟引至集水井，设排污泵抽排至坝外排水沟至沉淀池，集水井内泥浆沉积物由专人负责清理，并将废渣运至坝外指定地点堆存。3）在坝外修建沉浆池，废水、废浆经沉浆池沉淀后，清水排入河道，泥浆沉积物定期清理并装车运至弃渣场堆存。（5）钻灌机组帷幕灌浆配置“一钻一灌一仪”（钻机、灌浆泵、自动记录仪）。1.1.3灌浆材料（1）原材料1）浆液配合比试验灌浆浆液制作在集中制浆站统一进行，灌浆施工前进行室内浆液配合比试验，试验内容为不同比级浆液的搅拌时间、比重、粘滞度、析水率、凝结时间和水泥结石抗压强度等。2）水泥浆水泥采用普通硅酸盐水泥。帷幕、固结灌浆采用水泥强度等级为42.5级。3）砂采用拌制混凝土的机制砂，灌浆用砂要求不含土块、硫化物和有机物，砂料质地坚硬，应满足规范要求，且粒径不大于2.5mm，细度模数不大于2.0。4）水灌浆用水应符合拌制混凝土用水要求，拌制浆液时水温控制在30℃以内。5）掺合料灌浆中如果需要在水泥浆液中掺入砂、粘性土、粉煤灰和水玻璃等掺合料，其质量标准应满足DL/T5148—2001《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》中第1.1.6条要求，其最优掺加量由室内试验和现场灌浆试验确定，并将试验成果报请监理工程师审批。6）外加剂灌浆中如果需要在水泥浆液中掺入速凝剂、减水剂、稳定剂或其它外加剂，其质量标准应满足《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》(SL62－1994)要求，其最优掺加量由室内试验和现场灌浆试验确定，能溶于水的外加剂以水溶液状态加入。（2）管材及其安装一切管件按施工图纸和设计要求进行布设，做到选材标准、加工精确、扣接牢固，满足施工强度要求，稳定、耐压，拆装方便；管件按图加工安装，安装前对钻孔进行冲洗清理。（3）封堵材料施工所用封堵材料应设计和规范要求，采用线绒、麻丝、水泥-水玻璃或监理人批准的其它材料。1.1.4主要施工设备（1）钻孔设备钻孔采用SGZ-IIIA型地质钻机施工。需要采取岩芯的钻孔采用金刚石取芯钻头钻进，其余钻孔采用硬质合金钻头或牙轮钻头钻进。（2）冲洗及压水试验设备灌浆孔、检查孔冲洗及压水试验采用SGB6-10型泥浆泵，栓塞采用机械式扩张塞，另外配备相应的流量计、压力表、钢丝编织胶管、供水管及各种高、低压阀门等。（3）灌浆设备灌浆泵采用SGB6-10型泥浆泵，浆液搅拌机采用400L双层立式GX-II型拌浆机，在上下两层搅拌桶之间安设旋转清洗筛对浆液进行连续筛分，另外选用配套的高压阀门、压力表、压力软管、供浆管路、用于帷幕灌浆的孔内循环式机械塞或孔口封闭器、用于固结灌浆的孔内栓塞或填压式灌浆塞等。（4）仪表包括钻孔测斜仪、标准压力表、水表、灌浆自动记录仪、水箱视读仪（或标尺）及抬动监测设施等。（5）机具设备表灌浆施工主要机具设备见表5-23。表5-23主要机具设备序号机械名称规格型号额定功率（Kw）单位数量备注1地质钻机SGZ-IIIA17台2钻孔（备用1台）4灌浆泵SGB6-1022台2送浆、压水、灌浆用5砂浆泵MSO-150/5017.2台1灌注砂浆6高速搅拌机2m3卧式15台1制浆站制浆，一台备用8拌浆机1000LXS-II4台1中转站储浆9拌浆机400LGX-II3台1灌浆机组配浆10测斜仪KXP-1台1钻孔测斜11灌浆自动记录仪GY-1Y台2灌浆、压水记录12流量泵台113集中制浆站15m3/h套1制浆14排污泵21/2PW30台2排污15空压机9m3130台1固结钻孔供风1.1.5钻孔作业（1）总原则钻孔按设计参数严格控制，开孔位置按图纸进行，开钻时以低速钻进，使孔口偏差在规定范围内。所有基岩钻孔不用泥浆护壁不用润滑油或其它能溶于水的材料。混凝土中钻孔开孔前查清混凝土内的分缝、预埋件和电缆位置，避免损坏。钻进中对钻孔所发生的正常和异常情况，及时进行记录并勾绘草图。（2）各类钻孔要求1）钻取芯孔观测孔、检查孔、先导孔、勘探孔等取芯孔根据施工图纸位置精心施工，并作好钻孔岩芯回收，编录并绘制钻孔柱状图；钻进中严防钻孔倾斜，加大钻孔测斜密度，终孔孔底偏差值不超过《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》(SL62－1994)要求值。取芯孔造孔严格按DL/T5125—2001《水电水利岩土工程施工及岩体测试造孔规程》第6～8章的有关要求执行。2）排水孔排水孔在钻孔部位30m内的灌浆位完之前不的开孔。3）帷幕灌浆孔所有帷幕灌浆孔均全孔测斜，发现孔偏超出规定及时纠正，纠偏无效时，原孔作废，重新钻孔。（3）取样要求需要取芯素描的钻孔，严格按照钻孔操作工艺要求施工，尽量提高岩芯获得率和RQD值，孔号、岩芯编号、装箱、填牌、素描、拍照、绘制柱状图、收集资料等完全按照地质勘探孔施工标准执行。1.1.6钻孔冲洗和压水试验（1）冲洗1）灌浆孔均应进行冲洗。应用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗；裂隙冲洗方法应根据不同的地质条件，通过现场灌浆试验确定。2）冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa时，采用1MPa；冲洗风压采用50%灌浆压力，压力超过0.5MPa，采用0.5MPa。3）裂隙冲洗应冲至回水澄清后l0min结束，且总的时间要求，单孔不少于30min，串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。4）当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。5）灌浆孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）应立即连续进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24h者，应在灌浆前重新进行裂隙冲洗。（2）压水试验1）压水试验在钻孔裂隙冲洗结束后灌浆开始前进行。2）采用“简易压水”、“单点法”及“五点法”进行压水试验。3）帷幕灌浆分段压水试验的压力，除监理人另有规定外，按DL/T5148—2001附录A执行。4）帷幕灌浆压水试验应分段进行，其吸水量的稳定标准：将压力调到规定数值并保持稳定后，每10分钟测读一次压入流量，当流量大于5L/分时，连续四次读数，其最大值和最小值之差小于最终10%；或当流量小于5L/分时，连续四次读数，其最大值与最小值之差