汽车钢板弹簧技术条件

xxxQ/CCJT018—2023代替Q/CCJT018—2023Q/CC汽车钢板弹簧技术条件汽车钢板弹簧技术条件TechnicalRequirementsofLeafSpringUsedonVehicle2023-09-062023-09-06公布2023-12-01实施xxxx汽车股份公布Q/CCQ/CCJT018—2023Q/CCQ/CCJT018—2023目目次前言 II范围 1标准性引用文件 1术语和定义 1技术要求 1检验和试验方法 3检验规章 3标志、包装、贮存 4质量保证 4附录A〔标准性附录〕汽车用钢板弹簧台架试验方法 5I前前言本标准是对Q/CCJT018—2023《汽车钢板弹簧技术条件》的修订。本标准在修订过程中主要参考了GB/T19844-2023标准与Q/CCJT018—2023——增加了“3——增加了“附录A〔标准性附录〕”；——增加了“4.4——修订了“5检验和试验方法”细化了具体方法；——对相关条款进展调换和标准；——删除了旧版中有关产品“断裂数据”方面的内容。本标准自实施之日起代替Q/CCJT018—2023。本标准由xx汽车股份技术争论院提出。本标准由xx汽车股份技术争论院标准化科归口。本标准由xx汽车股份技术争论院K-底盘部负责起草。本标准主要起草人：纪国锋、宗召波。II汽车钢板弹簧技术条件汽车钢板弹簧技术条件范围本标准规定了汽车钢板弹簧的技术要求、检验和试验方法、检验规章、标志包装贮存、质保期等。本标准适用于各类汽车及挂车的钢板弹簧。标准性引用文件修改单〔不包括订正的内容〕是否可使用这些文件的最版本。但凡不注日期的引用文件，其最版本适用于本标准。GB/T1222-2023弹簧钢GB/T224-1987钢的脱碳层深度测定法GB/T230.1-2023金属洛氏硬度试验第1局部：试验方法〔A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T〕GB/T231.1-2023金属布氏硬度试验第1局部：试验方法GB/T1805-2023弹簧术语GB/T19844-2023钢板弹簧QC/T484-1999汽车油漆涂层JB3782-1984汽车钢板弹簧金相检验方法QC/T274-1999汽车钢板弹簧喷丸处理规程术语和定义GB/T1805-20233.1钢板弹簧总成leafspringassembly单片或多片板簧按产品图样要求装配完成的产品。技术要求产品应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造并在产品图样中注明。材料汽车钢板弹簧一般承受热轧弹簧扁钢，按GB/T1222-2023〔ReL〕≥1080MPa允许承受其它材料，其机械性能指标中屈服强度应不小于本标准的规定。尺寸参数及精度要求汽车钢板弹簧吊耳装入衬套后，吊耳垂直度和吊耳平行度的偏差不得大于1%〔如图1所示〕。汽车钢板弹簧总成夹紧后，在U型螺栓夹紧距离及支架滑动范围内〔或吊耳宽度〕的总成宽度1表1钢板弹簧总成宽度要求 单位：mm≤100＞100+2.5+31Q/CCJT018—2023汽车钢板弹簧总成〔平直时〕两吊耳轴心距的偏差不大于±3mm，一端吊耳轴心至弹簧片中心孔中心〔或定位中心〕的偏差不大于±1.5mm。图1钢板弹簧吊耳垂直度、平行度要求汽车钢板弹簧总成在静载荷下的弧高偏差不大于±6mm，按图纸要求进展弧高分选。汽车钢板弹簧装入支架内的各片的侧面弯曲每米不大于1.5mm3mm。汽车钢板弹簧衬套内径公差及吊耳宽度公差按产品图样规定。性能要求永久变形汽车钢板弹簧总成按产品图样规定的验证负荷压缩时，其永久变形不大于0.5mm。刚度汽车钢板弹簧总成刚度偏差应符合表2的规定。表2钢板弹簧总成刚度要求热处理硬度

N/mm≤93.2＞93.2

偏差%±7±10汽车钢板弹簧簧片经热处理后，硬度应为375HB～444HB〔或40.5HRC～47.0HRC〕。脱碳汽车钢板弹簧簧片经热处理后，每边总的脱碳层〔全脱碳+标准脱碳〕深度不超过表3的规定。表3钢板弹簧簧片脱碳层深度要求mm脱碳层深度与片厚的比%≤83＞82.5金相组织汽车钢板弹簧簧片的金相组织应符合JB3782-1984的规定。喷丸汽车钢板弹簧簧片应在拉伸外表进展应力喷丸处理，并符合QC/T274-1999疲乏寿命在应力幅为323.62MPa〔3300kgf/cm2〕、最大应力为833.5MPa〔8500kgf/cm2〕的试验条件下，钢板弹簧总成的疲乏寿命不得小于800002Q/CCQ/CCJT018—2023Q/CCQ/CCJT018—2023外表质量汽车钢板弹簧簧片外表不应有裂纹、飞边、划伤、锈蚀及对使用有害的其它缺陷。装配汽车钢板弹簧总成装配时应在钢板弹簧片摩擦面上涂以石墨润滑脂〔片间有垫片的除外〕。外观汽车钢板弹簧总成应涂漆，涂层满足QC/T484-1999要求，但吊耳衬套内外表不应涂漆〔装橡胶衬套除外〕，该处应实行其它防锈措施。检验和试验方法衬套孔径衬套孔径用专用通止规检验。吊耳平行度、垂直度钢板弹簧吊耳平行度、垂直度用专用检具检验。总成宽度吊耳宽度和U型螺栓夹紧距离及支架滑动范围内的总成宽度用专用止-通卡板进展检验。永久变形汽车钢板弹簧永久变形试验按附录A〔标准性附录〕进展。性能试验性能试验应在永久变形试验之后进展。静载弧高一样。刚度试验汽车钢板弹簧刚度试验按附录A〔标准性附录〕进展。疲乏试验汽车钢板弹簧疲乏试验按附录A〔标准性附录〕进展。硬度及金相组织硬度布氏硬度按GB/T231.1-2023进展，洛氏硬度按GB/T230.1-2023进展。试验在每片片长的1/4处受压面进展。金相组织金相组织检验按JB3782-1984进展。试样截取部位一般在试验片片长的1/4处，但截面距端头距离不得小于50mm，除检查带状组织的磨面外，其余均在横向。脱碳汽车钢板弹簧簧片脱碳层深度检验按GB/T224-1987进展。外表质量汽车钢板弹簧外表质量承受目测法检验。检验规章汽车钢板弹簧检验须经制造厂检验部门检验合格前方可出厂，并应附有产品质量合格证或合格标识。汽车钢板弹簧检验分出厂检验和型式检验。出厂检验工程：永久变形；静载弧高；3刚度；衬套孔径；吊耳垂直度；吊耳平行度；总成宽度；外表质量；吊耳宽度；簧片硬度。型式检验工程包括全部出厂检验工程和疲乏寿命试验、金相组织检验。有以下情形之一的，钢板弹簧应进展型式检验：产品或老产品转厂生产的试制、定型及投产鉴定时；老产品在构造、材料、工艺上有较大转变，可能影响产品性能时；上期型式检验试验数据超过规定的有效期时；有其它特别要求时。客户有权抽检产品，抽样时实行随机抽样方式，检验方法由双方商定。标志、包装、贮存产品应标明制造商名称或商标、规格型号或图号、弧高分组标记、生产日期〔批号〕、检验标记〔合格证〕。批量供货时应附有由制造商质量检验部门盖章的质量证明书，并在证明书中注明：检验结果；车型、规格、零部件号或产品名称；生产日期〔批号〕。包装钢板弹簧产品的包装应保证产品在正常运输、装卸状况下不得散包、散片或损坏。贮存钢板弹簧应放置在有遮挡、通风、枯燥的场所。质量保证三包及召回见技术开发协议。4Q/CCJT018—2023附录A〔标准性附录〕汽车用钢板弹簧台架试验方法试验工程垂直负荷下的永久变形。钢板弹簧刚度试验。垂直负荷下的疲乏试验。垂直负荷下的永久变形试验支承与夹持方法带吊耳的钢板弹簧支承方法如图A.1所示。其它构造的钢板弹簧按产品图样规定的方法支承。中间标准按产品图样规定的夹持方法和条件夹紧。图A.1试验方法同样负荷连续加载、卸载。卸载后，再次测量钢板弹簧弧高。两次测量值之差，即为钢板弹簧的永久变形。钢板弹簧刚度试验支承与夹持方法钢板弹簧支承与夹持方法与A.2.1一样。试验方法自由状态下对钢板弹簧进展刚度试验时，负荷通过图A.2所示的加载块施加。图A.2用验证负荷缓慢、连续地对钢板弹簧加载、卸载后，再连续缓慢地加载，同时记录变形量。假设是逐级加载，测量点不得少于7个点。试验中假设超过某一级规定的负荷，应将负荷减至该级负荷5Q/CCQ/CCJT018—2023附录A(续)的1/2以下，重加载至规定值。试验进展到1.5倍满载负荷为止，必要时试验进展到验证负荷。其后以与加载同样的方式使钢板弹簧卸载，并记录载荷和相应变形量。钢板弹簧弹性变形及刚度实测值确实定：变形量：式中：f f1—--规定负荷下的加载变形量；

ff1

f2 〔1〕2f —--规定负荷下的卸载变形量。2刚度：式中：F”——规定负荷的实测刚度；F ——规定负荷。

F”F f 〔2〕有特别规定的钢板弹簧按图样规定及相关文件标准执行。垂直负荷下的疲乏试验支承与夹持方法钢板弹簧支承与夹持方法与A.2.1。试验方法疲乏试验是对安装于试验台上的钢板弹簧施加预加变形钢板弹簧总成按本标准4.6f换算成该应力状态的试验振幅和试验预加变形量。板簧比应力的计算公式如下：一般对称式多片钢板弹簧112E

I0 (3) L2 We 0〔14mm1.05〕。一般不对称式多片钢板弹簧

ll夹1e2 (4)LW0各片中部等厚的少片变截面钢板弹簧3LF” e

夹 (5)2nbh2各片中部不等厚的少片变截面钢板弹簧 e

” hF夹F

为最大应力片厚 (6)L8I iL06式中：E——弹性模量；——外形系数；

附录A〔续〕3 1 3

Q/CCJT018—2023 22 ln (7)n”nI——根部总惯性矩；0

13 2

2 W——根部总断面系数；01l——不对称钢板弹簧短端长度；1l ——不对称钢板弹簧长端有效长度；e2——钢板弹簧作用长度；L——钢板弹簧有效作用长度；es

L Las (8)ea〔为U型螺栓夹紧距离，为无效长度系数，一般取0.5〕夹F” ——总成夹紧刚度；夹

F” 夹

3 F”自

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