发电厂清水混凝土施工方案

清水混凝土上部结构工艺标准施工方案滨海新区大港垃圾焚烧发电厂一期建设规模为两台500吨/日的生活垃圾焚烧电厂。我公司承担了一期的建筑、安装工程。为了贯彻天津市关于开展创“海河杯”精神文件，并全面贯彻落实我公司质量方针，实施名牌战略，建精品工程，充分体现公司“追求卓越，创造无限”的企业精神，我公司项目部在《大型火电主厂房结构混凝土混凝土工法》（此工法以在建设部期刊上发布）的标准上，提出了更高的要求，为确保本工程质量目标的实现，无愧于历史赋予我们的责任，不辜负滨海建投集团对我们的信任，特制定清水混凝土施工标准工艺，待建设单位、监理单位同意批准后，作为本工程工艺纪律和规定，强制性贯彻执行。一、清水混凝土结构施工主要范围1）汽机房上部结构柱、梁、板结构2）汽轮发电机混凝土结构3）垃圾坑池壁上部混凝土结构4）渣坑上部门混凝土结构5）栈桥柱、梁、板结构6）地磅上部柱、梁、板结构7）冷却塔混凝土结构8）综合调节池池壁混凝土结构9）电控楼上部梁、板、柱结构10）各施工区域内外露的大型设备基础二、工艺原理2.1根据以往同类工程的实践经验，在施工前组织现场施工技术人员对柱、梁、板模板经过计算，总结并论证方案，严格控制尺寸大小，精细加工，配制成标准的定型大模板，通过一定的固定方式，使其在强度、刚度和稳定性等方面能满足混凝土浇筑后的清水砼要求，保证砼面光滑。2.2柱模板加固采用槽钢围檩和对拉螺栓，小于等于1米的的柱（长边）中间不加对拉杆，大于1米的的柱（长边）中间设一道对拉杆。在安装对拉杆时，将对拉螺栓的PVC套管紧密插入模板上,使其紧密结合,可以有效的防止漏浆而且还可在混凝土结构上形成一个外形规则的螺栓孔位，达到很好的装饰效果。2.3清水混凝土结构要做到密实、光滑、表面气泡少，高于一般混凝土的质量要求，须严格控制混凝土配合比及2.4清水混凝土施工时，为保证模板钢度，保证混凝土施工时不出现局部变形，模板均采用硬质多层板材，木模板厚度：柱梁截面大于1米采用为15mm厚的板，截面小于1米的采用12mm厚的板。3．施工工艺流程及操作要点3.1施工工艺流程施工准备模板设计、加工测量放线钢筋制作与绑扎模板安装混凝土拌制与浇筑模板拆除混凝土养护填塞螺栓孔成品保护3.2施工准备3.2.1施工技术人员根据设计图纸要求以及施工规范要求，通过在清水混凝土试验的样板工程，确定清水混凝土各相关项施工标准和参数指标。3.2.2在施工前要和监理、设计院对施工图纸进行会审，确定施工顺序和施工方法。3.2.3组织合理科学管理体系，编制清水混凝土施工方案。3.2.4在施工中对清水混凝土各部位的结构尺寸和图纸进行仔细核查，注意与板、柱、梁及突出线条相交处的处理，对拉螺栓孔眼的设置要求进行模板深化设计。3.2.5对现场所用的测量及检测仪器进行送检。3.2.6混凝土配合比确定后，试浇筑清水混凝土样板（样板构件能同时显示梁、柱、牛腿和楼板），通过样板混凝土对混凝土配合比、振捣方式、模板体系等施工工艺进行优化，总结经验提高混凝土结构施工质量。3.2.7对施工人员进行详细的技能培训和技术交底，使每名工作人员都熟悉每一道施工环节及细小部位的操作注意事项。3.2.8现场所用的材料、机具、施工人员具备清水混凝土结构施工条件。3.2.9在施工中对钢筋加工、安装，模板加工、安装，混凝土施工都必须验收全部合格。3.3模板设计、加工：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式及间距，梁板支撑间距，模板组装形式，连接节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。绘制全套模板设计图。3.3.1加工的模板下料尺寸要精确，拼缝严密，模板拼装接缝高差小于0.3mm，模板间接缝差小于1mm。模板组拼完成后，用抛光机对接缝处全部进行抛光，把板缝的高低差控制在最小范围内,模板竖向接缝处应保证接缝的平整、不漏浆，组装方法见后附图模板拼缝密封条施工方法图3.3.2大模板设计要尽量做到拼缝少并组装合理，充分考虑施工流水段的划分和模板周转使用次数。3.3.3在施工前施工人员计算出对螺栓孔的间距，尽量做到砼表面无孔少孔，对拉螺栓孔眼的排布应纵横对称、间距均匀，满足模板支撑体系的刚度、强度和稳定性要求。3.3.4模板的配制力求定型化、整体化、模数化，按大模板工艺进行配模设计。3.3.5在模板拼装前要求加固的龙骨必须调直，龙骨应通长设置，尽量避免接头，如必须有接头，接头的搭接不少于1米。3.3.6对拉螺杆洞口处应设置橡胶垫圈，防止漏浆。3.3.7为保证模板组合效果，使用前要对模板进行现场预拼，对模板表面平整度、截面尺寸、相邻板面高低差以及对拉螺栓组合安装情况进行校核，以保证模板质量，并根据预拼情况在模板背面编号，以便安装。3.3.8在模板上除设计预留的对拉螺栓孔眼外，不得打孔、开洞、刻划、敲钉。模板表面不得弹放墨线、油漆、写字、编号。3.3.9严格控制模板清理检修工作，每周转一次后都应将大模板拆下来，清除干净缝隙中的混凝土浆，并校正，防止接缝不严，造成漏浆。模板如有损坏部分必须重新配置，不合格模板严禁使用，以免影响清水混凝土表面质量。模板脱模剂涂刷要均匀，不能漏刷。3.3.10在模板正面开孔（预留孔或对拉杆孔）必须采用专用机械成孔并把孔四周用专用胶补光滑。3.4测量放线3.4.1施工测量时首先从基础开始逐层用经纬仪根据施工图测出每条轴线，然后用墨线弹出柱、梁模板的内边线和中心线，以便于模板安装和校正。3.4.2用水准仪把建筑物水平标高引到模板安装位置，定好水平控制标高。在结构上标示的轴线、标高要清楚准确。3.4.3用红三角“▼”在钢管立杆上标示出统一标高，并在楼板或其它支撑层放出支撑系统的位置线。3.5钢筋制作与绑扎3.5.1钢筋绑扎：3.5.1.1各层结构钢筋放样时必须考虑钢筋的锚固长度及弯锚长度，如设计图纸无说明则以03G-101图集中规定放样，在放样时要考虑钢筋的占位避让关系以确定加工尺寸。3.5.1.2所有钢筋必须有出厂合格证，并经专业试验室复试合格后方准使用。钢筋下料配制必须绘制钢筋放样配料单，经施工队(项目)技术负责人签字审核合格后方可正式下料，钢筋下料时，采用切割机切割，以保证钢筋端头平直。在钢筋加工成型第一构件必须三级验收无误后方可成批生产。3.5.1.3按钢筋绑扎顺序分类堆放，并做好防锈工作。3.5.2钢筋绑扎：3.5.2.1工艺流程：

划钢筋位置线绑扎柱、梁、板钢筋绑扎柱、梁、板保护层垫块验收3.5.2.2划钢筋位置线：按图纸标明的主筋和箍筋间距，算出实际需用的钢筋根数，运至施工现场分类堆放。3.5.2.3绑扎柱、梁、板钢筋：按划出的钢筋位置线摆放钢筋，施工时注意钢筋绑扎顺序。钢筋绑扎时，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。钢筋绑扎时绑扎丝多余部分向内弯折，以免因钢筋外露形成锈斑，影响清水砼表观质量。3.5.2.3绑扎柱、梁、板保护层垫块：钢筋外侧对应绑“塑料保护层垫块”，间距1000×1000，保证每平方米不少于1块，保护层垫块呈梅花形布置。如梁及板用钢筋量较大，摆放距离应缩小，必要时采用高强度砂浆垫块代替。3.5.2.4钢筋绑扎完后首先组织自检，消除钢筋安装缺陷，然后通知有关部门组织联合验收。3.5.2.5柱钢筋施工之前，根据结构施测标高必须将施工缝多余的混凝土剔除整齐，保持混凝土接缝准确并有规律性。3.5.2.6墙体拉筋预埋在柱内，绑扎一定要整齐，位置一定要准确，这样模板拆除后，墙体砌筑时在尽可能小范围内准确地凿出。3.6模板安装3.6.1柱模板安装：3.6.1.1按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线、边线与标高的准确。3.6.1.2根据施工放样的定位线和模板编号，将准备好的模板吊装入位。3.6.1.3成排柱模安装时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模，保证柱子位置准确,不产生中间挠曲现象。3.6.1.4利用线锤或经纬仪调整模板的垂直度，上柱箍并锁紧对拉螺杆螺母。柱模板见附图3.6.1.5检查模板支撑情况，并对异性模板部位进行局部加强。3.6.2梁模板安装3.6.2.1先在柱架上弹出轴线、梁顶标高线。3.6.2.2按设计标高调整支撑顶的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁跨度≥4m时，在梁底模板的跨中处要起拱，起拱高度为全跨长度的1‰～3‰。施工时，起拱高度须符合设计及规范要求。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。3.6.2.3根据墨线安装梁侧模板，梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板设计确定。梁模板支设见附图3.6.2.4当梁高超过800mm时，梁侧模板按计算要求加对拉螺栓。3.6.3楼面模板安装3.6.3.1通线调节支撑顶的高度，将顶撑调到设计标高拉平，架设小龙骨。3.6.3.2铺楼板模板时可从板四周铺起，在中间收口。3.6.3.3楼面模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞数量和位置。板底支架必须稳定、牢固。梁底模板及平台板面应清扫干净。柱模板加固方法单位工程柱截面尺寸采用围檩型号对拉杆规格间距卸料大厅1000×9000800×8001000×80001000×8000围檩为[12或[[14￠16第一步围檩距地面面或楼面距离离为100mmm，后续三三步均为300mm，上部均为600mm。垃圾坑2300×100002000×10000大面围檩为[222小面围檩为[122或[14￠22、￠16第一步围檩距地面面或楼面距离离为100mmm，后续三三步均为200mm，上部均为为400mm。1000×80001000×10000900×800围檩为[12或[[14￠16第一步围檩距地面面或楼面距离离为100mmm，后续三三步均为3000mm，上上部均为600mm。汽机房1200×8000大面围檩为[222小面围檩为[122或[14￠22第一步围檩距地面面或楼面距离离为100mmm，后续三三步均为3000mm，上上部均为5000mm。500×500围檩为[12或[[14￠12第一步围檩距地面面或楼面距离离为100mmm，后续三三步均为400mm，上部均为为500mm。中控楼700×700冷却塔550×550450×450模板支设图例在柱根部抹砂浆带找平层在柱根部抹砂浆带找平层在顶板施工完后毕收面时，墙根200mm范围内用刮杠及木抹子抹平，在墙根、柱根部用砂浆抹30mm宽找平层，防止柱根出现乱根。顶板侧模支设方法3.7清水砼预埋铁件安装清水砼中预埋铁件位置必须准确，表面与砼在同一平面。为此应在配好的模板上标出铁件位置，再在铁件和模板的相同位置钻孔，预埋件与模板间加垫2mm厚海绵条，防止二者之间夹浆，埋件用专用台架进行校正，检验合格后方准安装。柱侧、梁底(侧)以及板底预埋件固定必须采用φ8螺栓固定，大于150mm×150mm的埋件，四角打φ8.5孔，小于150mm×150mm的预埋件对角打孔，通长扁铁及角钢打孔间距为500mm，扁钢埋件宽度大于100时打双排孔,以此保证预埋件与混凝土表面的平整。特别在柱角的角钢埋件应经过对其方正、平直进行检验校正，确保柱角平直方正。预埋件与模板间连接如图四，拆模时先卸掉模板外螺帽，模板拆除后，将螺栓切除，用手持砂轮磨平即可。本工程预埋铁件若为角钢埋件一律用切割机截取，若为钢板埋件一律采用剪板机剪取，安装由专业班组负责，预埋铁件本身必须表面平整、无毛刺，预埋铁件在出厂前必须经质检人员检查，不合格铁件严禁出厂，出厂后有损坏或变形者严禁安装。3.8混凝土拌制与浇筑：为保证清水混凝土结构浇筑情况，必须从砼选用材料、浇筑方式控制。3.8.1对混凝土的要求3.8.1.1水泥：选用硅酸盐水泥，要求确定生产厂家、强度等级及批号，最好能做到同一熟料。

3.8.1.2粗骨料：选用强度高，5mm～30mm粒径，连续级配好，含泥量不大于0.5%和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。

3.8.1.3细骨料：选中粗砂，细度模数不宜小于2.6，含泥量不大于2%，不得含有杂物，要求定产地、定质量。

3.8.1.4水：拌制混凝土宜采用饮用水，当采用地下水时应进行检验，符合《混凝土拌合用水标准》时，方可拌制混凝土。

3.8.1.5外加剂：混凝土生产过程中，外加剂一定要严格按试验确定的配比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。

3.8.1.6对混凝土塌落度的要求：混凝土由砼搅拌站集中供应，罐车运输。为了保证泵送能顺利进行，要求根据以往清水混凝土施工和样板混凝土浇灌的成功经验，一般柱混凝土塌落度控制在14±2，梁板混凝土塌落度控制在16±2，以减少泌水的可能性。混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况,要求土建试验室及时适当地对原配合比进行调整，确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要。3.8.1.7对混凝土和易性的要求:为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的粘聚性，在泵送过程中不泌水、不离析。《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-95规定泵送混凝土10s时的相对压力泌水率不得超过40%，因此要求搅拌站供应的混凝土泌水速度要慢，以保证混凝土的稳定性和可泵性。3.8.1.8对混凝土初凝时间的要求:为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，根据气候条件，要求混凝土在结构施工期间的初凝时间保证在5-6h。3.8.1.9对搅拌站的要求：砼运送应及时，计量准确，严格按照试验室配合比进行搅拌，外加剂掺量应准确，如发现砼过稀或较硬，石子过多等现象应及时处理，严防不合格砼灌入,影响清水混凝土施工质量。3.8.1.10配合比优化设计:混凝土配合比应由土建试验室确定，且必须保证混凝土有较好的和易性并满足混凝土强度等级，外加剂的掺量必须根据试配试验的样板混凝土结构来确定。在天气变化时，配合比要进行适当调整。3.9混凝土的浇筑`3.9.2.1混凝土由砼搅拌站集中供应，罐车运输。混凝土浇筑采用砼泵车，局部采用塔吊配合。3.9.2.2混凝土泵送施工时，统一指挥和调度，结合现场计算出混凝土运输时间，严防混凝土出现冷缝或不明显冷缝,影响混凝土施工质量,混凝土浇筑时应用无线通讯设备联络，把握好浇筑与泵送的时间。3.9.2.3在混凝土施工中要配备专人监护,一旦模板移位，变形或者松动要马上修复。3.9.2.4和当地部门保持联系,做好天气预报、停水、停电信息，如无法避开时，在施工中应采取相应的应急措施。3.9.2.5对柱、梁、板结构部位的垃圾必须通过清扫口或吸尘器清理干净。3.9.2.6混凝土结构浇筑，第一车砂浆润管完毕之后倒掉，不得用来接浆，混凝土接缝处采用专用配合比砂浆。3.9.2.7混凝土浇筑流向以柱角部为起点，先在根部浇筑30-50mm厚与混凝土强度相同的减石子水泥砂浆，用铁锹均匀入模，注意砂浆不能溅到模板上，以免砂浆凝固在模板上，使混凝土表面形成小斑点影响混凝土观感。砂浆应随铺浆、随下料，不得铺的太早以免在上下接槎处形成施工冷缝。3.7.2.8混凝土浇筑采用帆布制作的串桶下灰，确保下灰高度不超过2m，防制混凝土发生离析现象，造成混凝土表面出现水纹。3.9.2.9清水砼模板排水、透气性差，因此砼振捣的质量，很大程度决定于砼表面气泡的多少，在混凝土振捣时要严格控制每一道工序。3.9.2.9.1砼应分层浇筑，采用测杆检查分层厚度，如50cm一层，测杆每隔50cm刷红蓝标志线，测量时直立在砼表面上，以外漏测杆的长度来检验分层厚度。并配备检查混凝土浇灌用的照明灯具，分层厚度应满足要求，第一层砼振捣密实，直至砼表面呈水平不再显著下沉和产生气泡为止，再浇筑第二层砼，在浇筑上层砼时，应插入下层砼5cm左右，以消除两层之间的接缝.3.9.2.9.2砼振捣应插点均匀，快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，一般振捣时间20～30S,过短不易捣实和气泡排出，过长可能造成砼分层离析现象，致使砼表面颜色不一致.3.9.2.9.3砼振捣时，振动棒若紧靠模板振捣，则很可能将气泡赶至模板边，反而不利于气泡排出，故振动棒应与模板保持150～200mm左右间隙，利于气泡排出。3.9.2.9.4砼的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对混凝土振捣产生一定的影响，我们可选用合理的外加剂，适当增加砼搅拌时间，适当增大坍落度等方法。3.9.2.10振捣棒移动间距为40cm，在钢筋较密的情况下，移动间距可控制在30cm左右。浇筑洞口时，沿洞口两侧均匀对称下料，振动棒距洞边30cm以上，宜从两侧同时振捣，为防止洞口变形，大洞口（大于1.5m）下部模板应开洞，并补充混凝土及振捣。浇筑过程中可用小锤轻轻敲击模板侧面，振捣时注意钢筋密集及洞口部位不得出现漏振、欠振或过振。3.9.2.11为保证竖向混凝土无冷缝，竖向结构浇筑完毕之后，紧跟着浇筑水平结构，浇筑方向应从四周向中心平行推进，并在浇筑前先在楼板上搭设人行栈道。3.9.2.12粘在钢筋上的砂浆应用振动棒轻轻碰落，不能长时间滞留振动，也不能用振动棒振动上部钢筋传递振动振落。3.9.2.13混凝土第一次浇筑后，再隔20分钟进行第二次复振，但不能过振一般以砼表面无气泡或表面较稳定则可。砼表面初凝前，用木抹子搓压不少于2遍，达到初凝时用钢抹压实收面。3.10模板拆除3.10.1对柱、梁侧模拆除时，7d开始拆除侧模板,拆模时将脱离混凝土面的模板吊到地面及时清洁板面，严禁用坚硬物敲刮板面。对于梁、板底模拆除要严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）中规定执行。3.10.2拆除多层梁楼板支柱时，应确认上部施工荷载不需要传递的情况下方可拆除下部支柱。3.10.3楼板、梁模板拆除：应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的。3.10.4拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件和架管及时集中收集管理。3.10.5在模板拆除时先使模板平移脱离混凝土2～3cm后，再按常规方法拆除，采用这种拆模技术可确保混凝土表面不受损坏。3.11混凝土养护3.11.1要严格控制混凝土的拆模时间，拆模时间应能保证拆模后结构不掉角、不起皮，必须以同条件试块实验强度为准。3.11.2混凝土终凝后，要及时洒水养护，在表面覆盖塑料薄膜，防止混凝土水分蒸发。3.11.3模板折除后，在混凝土表面洒一道水，然后用塑料薄膜包裹，边角接茬部位要严密，养护时间一般不少于7天，但清水混凝土养护不得少于14天。3.12填塞螺栓孔：对拉螺栓抽出后,孔内用与混凝土同成份的水泥砂浆封堵密实,且双方从两侧同时对打,之后用光面竹胶板压光。注意:为了保证封堵孔处的表面颜色同柱(梁)身混凝土的颜色一致,孔表面封堵的水泥砂浆应掺入适量的白水泥,掺兑比例应根据混凝土的颜色试配后确定（初步定为5:2）。3.13混凝土成品保护3.13.1混凝土拆模应先退出对拉螺栓的两端扣件再拆模，拆下的模板应轻拆轻放。拆模时，不得碰撞清水混凝土结构。3.13.2混凝土拆模后立即进行养护，将塑料薄膜固定在混凝土表面上，塑料薄膜上口应封严。3.13.3清水混凝土结构上预留孔和预埋件，按具体要求作好预留预埋，严禁事后剔凿。4．质量控制4.1清水混凝土结构施工要遵照国家现行建筑工程验收规范、规程及质量检验评定标准，具体如下：《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87《建筑工程施工质量验收评定统一标准》GB50300-2001《建筑工程大模板技术规程》（JGJ74-2003）4.2模板工程质量控制4.2.1模板工程质量是达到清水混凝土要求的首要条件，必须保证模板尺寸准确，有足够的刚度，拼缝严密平整，板面平顺清洁要求。4.2.2为保证混凝土清水效果，模板拼缝及大模板的拼装缝必须与建筑设计的明缝重合，模板的配置需考虑施工缝的留设。4.2.3选用合理的脱模剂，保证不污染混凝土结构，又能顺利脱摸。4.2.4模板接缝、对拉螺栓和施工缝预留设要有规律性。4.2.5模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆。4.3钢筋工程质量控制：4.3.1入模的钢筋要保持清洁，无明显水锈、油污及其它污染，钢筋翻样制作准确，保护层宜按正误差控制，绑扎时需将绑扎点的扎丝扣向内压，以免翘起在混土表面出现锈斑。4.4混凝土工程质量控制：4.4.1混凝土需经试验、试配，优选出满足强度等级要求、施工性能良好的配合比。4.4.2选用同一厂家、同一品种标号的水泥，同一品种、规格的外加剂、掺合料、脱模剂和养护液。选用同一产源、同一品种、同一种颜色的粗细骨料，以确保执行同一配合比；并且要注意原材料的色泽，使混凝土的色差能保持在可调节范围。4.4.3及时作好保湿蓄热养护，确保浇筑质量。4.4.4清理模板和涂脱模剂必须认真,要有专人检查验收,不合格的要重新刷涂。4.4.5清水混凝土结构棱角方正、线条顺直。4.4.6混凝土表面平整、清洁、色泽一致。4.4.7混凝土表面无明显气泡，无砂带和黑斑。4.4.8混凝土表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象。4.5建筑工程程质量验收标标准：表7.5-1模板安装工程施工工质量验收标标准预埋件、预留孔洞洞允许偏差预埋钢板中心线位位置2.0mm预留管、预留孔中中心线位置2.0mm插筋中心线位置4.0mm外露长度8,0mm预埋螺栓中心线位置2.0mm外露长度8,0mm预埋洞中心线位置8.0mm尺寸8.0mm模板安装允许偏差差轴线位置4.0mm底模上表面标高±4.0mm截面内部尺寸基础±10mm柱、墙、梁+3.0,-4..0mm层高不大于5m5.0mm大于5m6.0mm相邻两模板表面高高低差1.0mm表面平整度4.0mm表7.5-2钢筋加工工程施工工质量验收标标准钢筋加的形状、尺尺寸受力钢筋顺长度主主向全长的净净尺寸±8.0mm弯曲钢筋的变折位位置±18mm箍筋内净尺寸±4.0mm表7.5-3钢筋安装工程施工工质量验收标标准钢筋安装允许偏差差绑扎钢筋网长、宽±8.0mm网眼尺寸±15mm绑扎钢筋骨架长±8.0mm宽、高±4.0mm受力钢筋间距±8.0mm排距±4.0mm基础±10mm柱、梁±4.0mm板、墙、壳±3.0mm绑扎箍筋、横向钢钢筋间距±18mm钢筋弯起点位置18mm截面内部尺寸中心线位置4.0mm水平高差2,0mm表7.5-4混凝土施工质量验验收规范的规规定检验项目质量标准外观质量不应有严重缺陷。对对已经出现的的严重缺陷，应应由施工单位位提出技术处处理方案，并并经监理（建建设）、设计计单位认可后后进行处理，对对经处理的部部位，应重新新检查验收。尺寸偏差不应有影响结构性性能和使用功功能的尺寸偏偏差。对超过过尺寸允许偏偏差且影响结结构性能和安安装、使用功功能的部位，应应由施工单位位提出技术处处理方案，并并经监理（建建设）、设计计单位认可后后方可进行处处理。对经处处理的部位，应应重新检查验验收。沉降观测点必须符合设计和现现行有关标准的要求外观质量不宜有一般缺陷。对对已经出现的的一般缺陷，应应由施工单位位按技术处理理方案进行处处理，并重新新检查验收。预埋螺栓允许偏预埋管中心a不大于0.1d11,且不大于100mm孔壁垂直度不大于L6/2000,且不大于100