太原某钢厂主厂房工程施工方案

太原****有限公司****工程炼钢连铸主厂房钢结构施工方案1、编制依据和说明1.1、编制依据、施工图纸甲方提供的简图1.1.2、规范、规程、标准《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96《建筑钢结构焊接技术标准》JGJ81-2002《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》GBJ82-91《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《建筑钢结构焊接规范》JGJ81-2002《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263-1998《钢结构高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》GB/T1228-91《建筑工程冬季施工规程》JGJ104-97《碳素结构钢》GB700-88《低合金钢高强度结构钢》GB/T1591-94《碳素钢焊条》GB51117-85《低合金钢焊条》GB/T5118-95《焊接用钢丝》GB1300-77《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-871.1.3、其它程序文件（汇编）（包括质量、环境、安全）首冶企业质量、安全、环境等手册、我公司施工现场管理制度；、我公司综合施工能力及同类工程经验。1.2、编制说明在编制过程中充分考虑本工程特点和难度，本着优化施工方案，强化质量管理，合理降低工程造价，缩短工期，确保施工与生产安全的原则，成立了本工程施工组织机构和质量管理机构。本方案由于施工图未到，只依据甲方提供的简图进行编制，不作为正式的施工方案对工程进行指导。2、工程概况2.1、建设概况、工程名称：****工程炼钢连铸主厂房、建设单位：太原****有限公司、设计单位：北京***设计院、工程地点：太钢厂区内、项目范围：钢结构制作安装。炼钢连铸主厂房A-D列（含D列，但含与E列接收跨天车梁）柱系统、吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统（约11500吨）。2.2、工程概况炼钢连铸主厂房工程A-D列（含D列，但不含与E列接收跨天车梁）按车间工艺分为第二出坯跨、第一出坯跨、去毛刺跨。本方案仅做为柱系统、吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统制作安装的依据。本工程厂房钢柱系统、吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统均为钢结构，施工顺序为：柱安装→吊车梁安装→屋面安装→墙皮安装（包括墙架柱、支撑）钢柱整体高度有26.7m、28.8m、34.2m、35.7m四种，材质为Q235-B。吊车梁采用焊接H型实腹梁，跨度有18m、24m、27m、30m四种，吊车梁主材Q345-C。吊车梁制动系统、墙皮系统材质为Q235-B。吊车梁与制动板连接采用M20高强螺栓,吊车梁下翼缘与水平桁架及垂直支撑采用普通螺栓连接。附:主要构件表序号项目名称型号高度（长度）数量重量（吨）备注1钢柱系统77约35002吊车梁系统96约45003屋面系统不详约25003墙皮系统不详约10003、工程重点、难点及相应的措施3.1、工程重点及相应的措施、保证质量目标的实现本工程质量标准为业主要求，如何保证工程质量能达到要求，对其质量方面的管理成了质量保证的重点。、交叉施工的管理与协调随钢结构主体柱系统同步施工。在施工流水的安排上既要使流水合理，而且要照顾各工序之间的要求，协调、解决工序之间的矛盾。由于多个施工班组单位参与施工，所以项目部站在工程全局的角度对各施工班组进行通盘策划高效组织、管理、协调和有效的控制，使得各单位在质量、安全、文明施工以及成品保护、工程工期等方面统一按照工程目标要求实现是该工程的十分重要和艰巨的任务。、冬雨期施工工程经过一个雨期施工、一个冬期施工，所涉及到的分项工程钢柱系统制作及第安装、吊车梁系统制作及安装和墙皮系统制作及安装。因此，合理安排组织施工，减少冬期施工中增加的技术措施费用。3.2、工程难点、深化施工图纸设计深化设计，特别细化构件及节点板放样尺寸。确保很高的精确度，为工厂工人下料提供详细的数据。加工制作过程中，要求相关技术人员与业主和设计院进行密切的合作，掌握业主的要求和设计院的意图，既要业主满意，又要设计院认可，同时控制工程的成本在控制范围之内。、施工测量本工程钢结构测量是一个很重要环节，如何保证吊车梁的水平度满足相关规范的要求，需要测量人员根据现场实际另外编制详细的测量方案。、交叉做业较多，需与各系统工程安装相互配合施工。、多为高空作业，施工中的安全防护要求较高，增加了施工成本的投入。、作业面积较大，工序安排的合理性要求较高，否则将出现窝工及增加施工成本的投入。、吊车梁构件较大，品种多，需制作多种组对、焊接胎具；制安过程需大型吊车配合。4．施工组织和部署4.1、施工组织机构为确保工程质量和工期，成立由项目经理任组长，主任工程师、项目副经理为副组长的领导小组。项目经理部经公司总部授权管理，按照企业项目管理模式—GB/T19001--ISO9001：2000标准模式建立的质量保证体系来运作，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理和计算机管理相结合的科学化管理体制。项目经理部按照公司颁布的《管理手册》、《质量保证手册》《项目安全管理手册》、《项目成本管理手册》执行。计划协调组现场管理部计划协调组现场管理部技术质量组安全保卫组劳资管理组物资管理组预算管理组施工班组工程经理技术经理项目经理项目负责人对施工质量、施工过程控制负全面责任。技术负责人协助项目负责人对施工质量、施工过程控制负责。工长对所分管的分项、分部工程质量负责。质量检查员负责施工质量的自检。附：组织机构图4.2、施工部署、工程目标质量目标:合格工程工程合格率：100％；综合优良率：85％以上。现场管理目标:安全文明工地工期目标:开工时间2005年3月20日，2005年8月31日安装全部完工。、施工进度控制根据业主的要求，为了保证各分部分项工程均有相对充裕的时间,保证工程施工和施工的质量，编制工程施工进度总控计划时，要确立各阶段的目标时间，阶段目标时间不能更改。本着合理、高效的组织施工及最大限度的缩短工期的原则，编制工程施工进度。施工设备、资金、劳动力在满足阶段目标的前提下进行配备。附：施工阶段目标控制计划序号阶段目标起止日期使用天数（天）完成时间1钢柱系统制作05年3月~05年6月1002吊车梁系统制作05年3月~05年6月1003屋面系统制作05年3月~05年6月1004墙皮系统制作05年5月~05年7月905钢柱系统安装05年4月~05年6月606吊车梁系统安装05年5月~05年7月607屋面系统安装05年6月~05年8月908墙皮系统安装05年7月~05年8月60竣工验收05年8月附：施工总进度计划（施工图下发后依据实际情况编制）4.3、施工准备、技术准备施工前，项目经理部组织管理人员搜集有关资料，以备现场施工时使用。包括各种现行施工规范、与图纸有关的各种设计规范及标准图、北京市有关规定以及各种有关法规、规程等。技术部门及各专业工长应充分熟悉图纸，做好图纸会审，对设计图上的差错和不明之处，提前会同设计单位、监理单位和建设单位共同解决，并做好记录，必要时报监理单位、设计单位，让设计单位出具变更详图和说明，以免造成质量隐患和延误工期。在施工过程中，出现图纸与现场不符时，为了更好的便于施工，相关技术人员应及时写好变更、洽商的记录。进行焊接工艺评定及焊工培训考试焊接工艺评定：根据工程结构及焊件的板厚情况，依据设计文件规程规范的要求，编制“焊接工艺评定指导书”，作好焊接项目的焊接工艺评定（本公司已有的相同条件的焊接工艺评定，可借鉴使用），指导本工程的焊接。焊工培训考试：所有参加本工程钢结构制作的焊工都要参加针对性的培训和现场技能考试，考试工作请业主和监理监督指导，考试合格的焊工才能允许上岗。培训和考试工作按焊工培训和考试计划进行。项目部有关人员仔细研究施工流程，技术部门对专业工长、专业工长对班组、班组对操作工人质检，必须做好施工前的技术交底工作，交底应以书面形式，交待清楚工艺操作要求、工序搭接、质量标准以及安全生产事项。以达到每个施工人员心中有数，杜绝不应发生的质量和安全事故。针对技术难点，组织有关人员学习研究，加深理解，细化方案。认真学习设计文件，完成图纸自审和会审，做好方案交底及工序编制，做好资料和各种计划的准备。组织适应本工程技术要求的施工队，做好技术培训提高操作技能。、施工现场准备现场临时供电按照《施工现场临时用电安全技术操作规程》的有关规定，据本工程实际情况，临时用电源由业主单位或现场总电源引入。配电方式实行三相五线制,供电电压380/220v，电源通过道路部分用电缆穿钢管埋地引入。电缆引至施工现场三台二级闸箱，并做重复接地，接地电阻不大于10欧姆,工作零线(n)与保护零线(PE)分开，各设一个端子，各支线三级保护(保险、漏电开关，重复接地)，总箱各路开关漏电动作电流不大于100MA，动作时间不大于0.2s。分箱或开关箱中各设备控制开关的漏电动作电流不大于30MA，动作时间不大于0.1s。三台二级箱根据现场施工队伍施工情况引接电焊机。临时用水平面布置本工程生活、生产用水考虑综合采用一条管线，引自甲方提供的接点。在接点处设阀门、水表各一件。达到计量用水和支管检修不影响主管供水的标准。经计算主干管采用φ100管直埋于地面下0.80m处，沿途向现场办公室和施工现场供水。供水支干管采用ф50钢管，在供水点处设截门后接支管，截门前设消火栓。在本工程中，由于条件限制现场不设生活区。消火栓采用地下式，沿供水管路设置，设于供水截门井中。施工现场排水措施施工废水采取设排水管沟，有组织排入太原市政管网的方式。现场雨排水采取自然排水的方式。根据现场地势情况，雨排水方向，由东北向西南坡，排向厂地西面的排水井。为此在进场坪土时就按坡水方向找3‰的坡。现场准备按照有关规定与有关单位签定“安全保卫协议”及“文明施工协议”。办理临时用电手续，接通临时电源。设置必要临时设施、现场工具库、办公室。设置现场施工照明。完成测量控制点和工序交接及复检。现场布置制作加工现场布置：现场设三条主线、一条辅线。设备包括埋弧焊12台，多头切割机2台，半自动切割机10台，调直机4台，剪板机一台，抛丸机2台，摇臂钻2台，气焊18套，焊机60台，设置好照明，保证可以昼夜施工。钢结构现场组对平台由于钢结构采用场外制作，在现场只设钢结构临时组对平台，占地面积1000m2。安装现场设置焊机10~15台，气焊5~8套，设照明灯具，保证可以夜间进行施工。加工制作、安装场地设立消防灭火器等用具。5．劳动力计划及设备、材料计划5.1、主要劳动力计划工程工期较紧，易地施工，施工难度大，劳动强度大，运输量大，最长构件为35.7m，高峰用人达400人。施工作业交叉进行，施工过程中，除加强消防保卫工作外，还要加强对施工人员的教育管理，以防发生安全质量事故。附：劳动力计划表工种4月5月6月7月8月备注金结工100100140140140电焊工100100100100100气焊工4040404040起重工4040404040电工1010101010钳工1010101010油漆工1515151515壮工2040404040劳动量总量3353553953953955.2、材料、构件计划工程材料构件的供应是保证质量、工期的先决条件，把握这个关键十分重要。计划专业提出准确材料计划。、材料采购施工技术人员根据图纸制定出详细、准确的备料计划。物资采购部门对施工技术人员出具的备料计划进行核查，确认材料的材质、技术要求无误后，方可向业主提出材料计划。认真做好自购材料采购的评审工作，并及时向业主、监理和设计单位进行通报。材料进场所有材料均符合设计文件和工艺文件的要求，并且具有质量证明书，且标记清楚。钢材表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂等缺陷，表面的锈蚀、麻点、划痕、压痕其深度不得大于钢材厚度负公差的一半；断口处如有夹杂、分层缺陷，及时反馈到业主、监理等有关单位研究处理。、对属于下列情况之一，钢材须同时具备材质质量保证书和复验报告：国外进口的钢材；钢材混批；板厚大于40mm且设计有Z向性能要求的厚板；设计有复验要求的钢材；安全等级为一级大跨度中主要受力构件所采用的钢材；钢材质量保证书的项目少于设计要求；对质量有疑义的钢材。钢材入库前必须办理入库交验手续，质量检查人员要核对材料牌号、规格、质量保证书、炉批号后等，查验是否与有关技术文件标准相符，表面质量是否合格，合格的钢材要按品种、牌号、规格分类码放，未经交验或交验不合格的钢材不得入库。、焊接材料检查焊接工艺评定：根据母材钢板技术要求和性能选用适宜的焊丝，焊剂；并对其进行焊接工艺评定。焊接材料质量保证书的核对：对进厂的材料质量保证书中的化学成分，机械性能等项目和是否满足规范标准及设计的要求进行核对。5.3、施工机具设备使用计划(只含柱与吊车梁施工使用的机械)序号机具名称型号规格单位数量备注一起重运输设备1液压履带式起重机机抚顺KH700-2150t台124个台班2液压履带式起重机机抚顺QUY50t台2443汽车式起重机150t台184汽车式起重机80t台1165汽车式起重机50t台2166拖车60t台6487半挂汽车30t台1032二焊接设备1硅整流电焊机Z×G×400台402交流电焊机YK-505FLL4HGE台403直流电焊机台204焊条烘干箱4.8KW台205焊条保温筒5Kg台2006角向磨光机∮100、150台1007气割工具手动套268气割工具半自动工具套12三起重工具1千斤顶P=100、500、16台402手动葫芦2t-10t台203卷扬机5－10t台104滑轮及滑车组2t-30t个60530吨倒链个30615吨倒链个207钢丝绳φ50对622m/对8钢丝绳φ40对622m/对9钢丝绳φ16m2000四测量仪器2经纬仪台83N2、N3水准仪仪台各44其它测量仪器、工工具套6五无损检测设备1超声波设备Pf-300台102磁粉探伤仪CDX-5台4六其它工具套11对讲机部802麻绳(m)m20003跳板40*500*550004m2004钢板б=20kg220005角钢∠100*88kg168006枕木4m2007钳工测量工具套1006、钢结构制作安装施工方案及施工方法本工程为重型钢结构，格构式钢柱为H型钢组合，吊车梁为H实腹焊接，钢柱整体高度有26.7m、28.8m、34.2m、35.7m四种，材质为Q235-B。吊车梁采用焊接H型实腹梁，跨度有18m、24m、27m、30mH型钢柱采用自动焊焊接，焊缝质量二级。吊车梁下翼缘对接焊缝为一级，其它部位均为二级。我厂为国有大型企业，有二十年的钢结构制作安装经验。员工技术业务素质高，制作安装能力强，技术设备先进，自动化程度高，质量可靠、保证。钢结构制安能力为年50000~60000吨。工厂由放样车间、下料车间、加工车间、装配车间、焊接车间、成品车间等组成。拥有剪、冲、压、锯等先进的生产设备，半自动化流水作业生产的工艺流程为主线。钢柱、吊车梁等主要构件全部为工厂制作，整体制作完成后运至施工现场进行安装。由于本项工程中的构件部分为超大型、超重型构件，现有的加工制作设备需部分进行改造，例如制作、焊接的胎具等。大流水作业生产的工艺流程图：工厂按生产流水分为七大区域：我厂加工H型钢工艺流程图：翼板切割翼板切割小构件切割刨坡口刨坡口二次加工翼板切割翼板切割小构件切割刨坡口刨坡口二次加工拼接拼接焊接焊接UTUT切条切条刨边反变形矫正切端头组装H型钢、自动焊接、(检查)矫正钻孔端头板加工装焊零件抛丸除锈油漆标识成品半成品H型钢制作技术要点：材料定尺：吊车梁的翼缘板、腹板要根据实际尺寸定尺；定尺时，宽度方向应留出30～50mm余量，长度方向应留出50～100mm余量。号料切割：吊车梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为±2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工。需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3跨范围内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上。吊车梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，应予焊透。吊车梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接。翼缘板、腹板对接焊缝的坡口形式，腹板与上翼缘板T形连接焊缝的坡口形式应根据板厚和施工条件按《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》GB/T985-1988和《焊剂层下自动焊与半自动焊接接头的基本型式与尺寸》GB/T986-1988的要求选用。焊缝质量等级要求求：吊车梁下翼缘拼接接焊缝质量为为一级；除(1)项以外焊缝缝质量均为二二级。吊车梁的角焊缝表表面，应做成成直线形或凹凹形，焊接中中应避免咬肉肉和弧坑等缺缺陷，焊接加加劲肋的直角角焊缝的始末末端，应采用用回焊等措施施避免弧坑，回回焊长度不小小于三倍直角角焊缝尺寸。跨跨中1/3范围内的加加劲肋靠近下下翼缘的直角角焊缝末端，必必须避免弧坑坑和咬肉情况况的发生。吊车梁上翼缘板对对接焊缝的上上表面、下翼翼缘板对接焊焊缝的上下表表面及所有引引弧板割去处处，均应用机机械加工，一一般可用砂轮轮修磨使之与与主体金属平平整。吊车梁支座加劲肋肋的下端应刨刨平，在与梁梁焊接时，必必须保证加劲劲板与腹板的的垂直度和加加劲板下端刨刨平的水平度度。平板式支支座（下翼缘缘板伸过支座座中心）的加加劲板下端应应刨平与下翼翼缘板顶紧后后焊接；梁下下支座处的窄窄垫板应与下下翼缘板夹紧紧后焊接。当支座板采用铸钢钢时，其上、下下平面应加工工刨平，故铸铸件铸造时，应应留有加工余余量。其他有有机械加工要要求的零件在在下料时，亦亦应留有加工工余量。吊车梁的下翼缘板板（受拉），不不得焊接悬挂挂设备的零件件，并不宜在在其上打火或或焊接夹具，吊吊车滑触线架架只允许连接接在中间加劲劲肋上。边列制动梁槽钢的的工厂拼接，可可采用钢板搭搭接拼接，焊焊缝与拼接板板必须与槽钢钢等强度；槽槽钢的工厂拼拼接亦可采用用对接焊缝拼拼接，焊缝的的坡口形式按按第4条要求处理理，必须焊透透槽钢的全厚厚度，焊缝质质量等级为二二级。组对后的H型梁纵纵向，每隔500mm设置一道临临时斜撑，防防止变形。屋架（桁架）制作作技术要点：：起拱高度应在设计计要求的基础础上增加L/5000(L为屋架跨度)。每榀屋架分为两个个半榀制作。组装时应按1：11进行放样。应按下面方法进行行组装：小批量的桁架，屋屋架，支撑等等采用地样法法进行组装；；大批量的桁架，屋屋架等采用胎胎具装配法或或仿形复制法法进行组装；；型钢的接头应采用用标准接头。墙皮系统制作技术术要点：H型钢制作工艺及技技术要求参照照前面的格构构式钢柱。墙皮柱断面较小且且长，需进行行分段制作，分分段接口形式式采用Z型，翼板与与腹板错口大大于250mm。墙皮柱组成部分主主要有柱脚、檩檩托、柱间支支撑，以及与与主厂房柱、吊吊车梁、屋架架等的连接件件。其散件较较多，在制作作时应避免漏漏项。根据墙皮檩条方向向确定檩托板板方向，避免免将其装反。墙皮檩条根据图纸纸尺寸定长，确确定拉条孔位位后统一订货货；同时注意意阴阳角位置置，檩条长度度及连接方式式。我厂加工格构柱工工艺流程图：：下料●工形柱翼缘板、腹板、矩形节点板采用多嘴精切割，形状复杂的节点板采用数控精密切割。翼缘板、腹板长度预留二次切头（铣头）量，腹板焊接边预留加工量。型钢锯切下料。下料●工形柱翼缘板、腹板、矩形节点板采用多嘴精切割，形状复杂的节点板采用数控精密切割。翼缘板、腹板长度预留二次切头（铣头）量，腹板焊接边预留加工量。型钢锯切下料。●翼缘板、腹板精切下料后用赶板机赶平，调直机调直，严格控制平直度。小件取平。型钢用调直机调直。●翼缘板、腹板精切下料后用赶板机赶平，调直机调直，严格控制平直度。小件取平。型钢用调直机调直。矫正●工型腹板宽度根据翼缘板厚度公差调整，刨边。节点板数控卡机器模样板钻孔或数控钻孔。机加工●工型腹板宽度根据翼缘板厚度公差调整，刨边。节点板数控卡机器模样板钻孔或数控钻孔。机加工●组焊工型●组焊工型●矫正焊接变形，控制工形直线度、特别注意矫正杆件扭曲变形。●矫正焊接变形，控制工形直线度、特别注意矫正杆件扭曲变形。修整●按照规范和技术文件的要求，对焊缝进行超声波探伤检查。探伤●按照规范和技术文件的要求，对焊缝进行超声波探伤检查。探伤划线钻孔组焊小件划线钻孔组焊小件●在划线平台上，划标高线，以标高线为基准划线钻孔，组装焊接节点板、加劲板等件，然后进行修整。●●铣头铣头组焊整体●组焊整体●在整体组装平台上两工型杆件或工型与槽型杆件与连接系组成复合柱，检查合格后进行焊接。修整●修整●对复合柱的焊接变形、扭曲变形进行火焰修整。●经除锈、打砂或抛丸处理，表面清理达到要求。高强度螺栓连接面抛丸、喷砂后应达到GB8923-88规定的Sa2.5级要求。表面处理●经除锈、打砂或抛丸处理，表面清理达到要求。高强度螺栓连接面抛丸、喷砂后应达到GB8923-88规定的Sa2.5级要求。表面处理●除高强度螺栓孔外●除高强度螺栓孔外75mm范围内，所有钢构件在喷砂处理后，按涂装工艺涂刷防腐油漆油漆●划出轴线方向中心线及标高线，在施工图规定的标识端的侧面或顶面喷印杆件号。标识包装发运●划出轴线方向中心线及标高线，在施工图规定的标识端的侧面或顶面喷印杆件号。标识包装发运我厂加工钢桁架工工艺流程图：：工艺文件原材料检查处理组装腹杆下弦杆落断工艺文件原材料检查处理组装腹杆下弦杆落断号料钻孔连接板落断剪切号料号料发运矫正焊接矫正总装钻孔矫正焊接组装焊接检验检验除锈涂装包装放样6.1、测量方法法、测量所需主要仪仪器仪器名称数量用途性能DS2自动安平水水准仪2标高的测设2″Ｊ２级经纬仪2投测垂直度3mm50m钢尺4轴线量测及标高传传递±3mm、平面标高的复测测构件安装前对吊车车梁底标高进进行复测,标高数据必必须符合设计计要求。若超超出规范偏差差范围，及时时向上首工序序的施工单位位提出处理通通知。附:水准测量主要技术术指标等级视线长度（m）视线高度（m）前后视较差（m）前后视累积差（mm）基辅分划读数较差差（mm）基辅分划测高差之之差（mm）三等≤75≥0.3≤2≤52.03.0、吊车梁标高测量量方法吊车梁平面位置校校正，可用的的有拉钢丝法法仪器放线法法两种。拉钢丝法：是根据据柱轴线用经经纬仪将吊车车梁的轴线放放到一跨四角的吊车梁梁上，并用钢钢尺校核轨距距，然后分别别在两条轴线线上拉一根118号钢丝，钢钢丝中部用圆圆钢支垫，两两端垫高20mm左右，并悬悬挂重物拉紧紧，然后检查查吊车梁的中中线，凡是与与钢丝不重合合的吊车梁即即用撬杠拨正正。仪器放线法：是用用经纬仪在各各个柱子侧面面放一条与吊吊车梁轴线距距离相等（设设为α）的校正基基准线（从平平面图上看，这这些基准线是是在一条与吊吊车梁轴线互互相平行的直直线上），作作为校正吊车车梁直线度的的依据，校正正时，凡是吊吊车梁中线至至其柱测基准准线的距离不不等于数值α者，用撬杠杠拨正。6.2、钢结构加加工制作工厂加工钢结构加加工制作的程程序是：材料料进场→放样→号料→切割→制孔→组装→焊接→检验运输、材料确认、原材材料平板、矫矫直首先核对材料的材材质、规格等等主体尺寸，然然后凭经验目目测钢板的表表面其锈蚀、麻麻点、划痕、层层状撕裂等缺缺陷是否超规规定。小组接到图纸接受受技术交底后后，要对照详详图与材料表表认真核对材材料的材质与与规格，无误误后方可投料料使用，来料料与图纸不符符时要及时与与技术员，材材料员取得联联系解决，合合格材料或经经矫正处理达达到下表要求求的材料方可可用于下道工工序。原材料平板、矫直直：该工序是是针对经初步步检验变形严严重超规定的的板材而言。附：材料允许偏差差：项目允许偏差项目允许偏差钢板不平度＜4mm/m型钢扭曲1mm型钢垂直度＜b/100型钢侧曲＜L/20006.2.2、放样、号号料本工程钢柱、吊车车梁为实腹式式H结构是由上上、下翼缘板板与中腹组成成H型板焊接结结构。放样和号料进整个个钢结构制作作工艺中的第第一道工序，也也是至关重要要的一道工序序。放样工作作的准确与否否将直接影响响产品的质量量。我公司工工艺设计部配配有设计人员员用计算机辅辅助放样和号号料，向工厂厂工人提供精精准的数据，提提高工作精度度和效率。放样前熟悉图纸，仔仔细阅读技术术要求及说明明，并逐个核核对图纸之间间的尺寸和方方向，注意各各部件之间的的连接点、连连接方式和尺尺寸是否一一一对应。发现现疑问之处，及及时向公司工工艺设计部联联系解决。准备放样需用的工工具：尺、石石笔、粉线、划划针、圆规、铁铁皮剪刀等。尺必须经过计量部门校验复核，合格的方能使用。放样结束，应对照照图纸进行自自检。检查样样板是否符合合图纸要求，核核对样板数量量。并报工厂厂专职检验人人员检验。附:放样和样板加工允允许偏差：序号项目允许偏差1并行线距离和分段段尺寸±0.5mm2对角线差1.0mm3宽度、长度±0.5mm4孔距±0.5mm5加工样板角度±20分划线、号料前首先先根据料单检检查清点样板板与样杆。按按号料要求整整理好样板。号料的钢材必须摆摆平放稳，不不得弯曲。为为方便摊料，两两根型钢之间间要留有10mm以上的间距距，以便于划划线。不同规格、不同钢钢号的零件分分别号料。钢板的剪切线、气气割线必弹直直，弹线时注注意风的影响响，粉线要拉拉紧。弹好的的线可用样板板进行复量，两两端与中间的的宽度应一致致。矩形板板号料，重重点检查原材材料钢板两边边是否垂直，如如果不垂直则则要划好垂直直线后再号料料。钢板长度不够需要要电焊接长时时，在接缝处处必须注明坡坡口形状及大大小，在焊接接矫正后再划划线。工字钢和H型钢划划线时，可用用特制的卡板板在两端划出出工字钢或H型钢上下翼翼缘及腹板的的中心点，有有粉线弹出中中心线，把样样杆放在腹板板中心线旁划划出相应长度度再用样板和和卡板划端头头。附:号料允许偏差：序号项目允许偏差1零件外形尺寸±1.0mm2孔距±0.5mm6.2.3、切割下料划线后的钢材材，必须按其其所需的形状状和尺寸进行行下料切割。切割方法有：机械切割包括：剪剪切机、锯割割机、砂轮切切割机等机械械设备。气割：气割常采用用氧—乙炔进行。工工程吊车梁翼翼腹板腹板、翼翼板以及焊接接坡口均采用用数控设备切切割或自动切切割；该制动动板节点板、水水平支撑节点点板采用剪切切。附:切割允许偏差：序号项目允许偏差1零件长度、宽度±3.0mm2切割面平面度0.05且不大于于2.03割纹深度0.2mm4局部缺口深度1.0mm附：焊接实腹梁的的外形尺寸允允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法简图梁长度L端部有凸缘支座板板0-5.0用钢尺其它形式±L/2500±5.0端部高度hh≤2000±2.0h＞2000±3.0拱度设计要求起拱±L/5000用钢尺、拉线、吊吊线设计未要求起拱10.0-5.0侧弯矢高L/2000且≯≯10.0扭曲H/250且≯110.0腹板局部平面度t≤145.0用直尺、塞尺t＞144.0翼缘对腹板的垂直直度B/100、H//500且≯3.0用钢尺、直角尺、塞塞尺吊车梁上翼缘与轨轨道接触面的的平面度1.0用直尺、塞尺其它处1.5梁端板的平面度（只只允许凹进）H/500且≯22.0用直尺、塞尺梁端板与腹板的垂垂直度H/500且≯22.0、制孔制孔通常有钻孔和和冲孔两种。针针对本工程特特点，采用划划线钻孔和钻钻模钻孔。划线钻孔：钻孔前前先在构件上上划出孔的中中心和直径，在在孔的圆周上上（90度位置）打打四只冲眼，作作钻孔后检查查用。少量钻钻孔将采用此此法。钻模钻孔：适用于于批量大、孔孔距要求较高高时采用。本本工程吊车梁梁制动板及水水平支撑连接接采用高强螺螺栓，孔距要要求高且量大大，故采用此此法。钻孔模型见下图：：6.2.5、组装组装前准备翼、腹板装配区域域用砂轮打磨磨去除其氧化化层，区域范范围是装配接接缝两侧30~500mm内。H胎模调整，根据HH断面尺寸分分别调整其纵纵向腹板定位位工字钢水平平高差，使其其符合施工图图要求尺寸。在翼板上分别标志志出腹板定位位基准线，便便于组装时核核查。组装方法：先把腹板平放在胎胎模上（见下下图1、2），然后，分分别把翼缘竖竖放在靠模架架上，先用夹夹具固定好一一块翼缘板，再再从另一块翼翼缘板的水平平方向，增加加从外向里的的推力，直至至翼腹板紧密密贴紧为止.最后用90度尺测其二二板组合垂直直度，当符合合标准即用电电焊定位（见见图3）。一般装装配顺序从中中心向二面组组装或由一端端向另一端组组装，这种装装配顺序是为为了减少其装装配产生内应应力。并增加加其工艺撑杆杆，来防止其其角变形产生生（见图4）。1、下部工字钢组成成横梁平台。2、侧向翼板板定位靠板。3、翼缘板搁搁置牛腿。4、纵向腹板板定位工字梁梁。5、翼缘板夹夹紧工具组成成附:组装偏差序号项目允许偏差(mm))1对口错边T/10且不大于于3.02间隙±1..03搭接长度±5..04缝隙1.55高度±2.06垂直度B/100且不大大于2.07中心偏移±2.08H型钢错位连接处1.0；；其他处2.06.2.6、吊车梁加加劲肋技术要要求吊车梁横向加劲肋肋在支座处的的横向加劲肋肋应在腹板两两侧成对设置置，并与梁上上下翼缘刨平平顶紧。中间间横向加劲肋肋的上端应与与梁上翼缘刨刨平顶紧。在在焊接吊车梁梁中，横向加加劲肋（含短短加劲肋）不不得与受拉翼翼缘相焊，但但可与受压翼翼缘相焊。端端加劲肋可与与梁上下翼缘缘相焊，中间间横向加劲肋肋的下端宜在在距受拉下翼翼缘60mm处断开，其其与腹板的连连接焊缝不宜宜在肋下端起起落弧。焊接梁的横向加劲劲肋与翼缘板板相接处按图图纸要求切角角。突缘加劲劲板的伸出长长度按图纸尺尺寸加工制作作。6.2.7、焊接本工程吊车梁系统统将采用埋弧弧自动焊。吊吊车梁采用Q345--C钢，焊丝采采用H08MnnA型，并配以以相应的焊剂剂。制动梁、辅辅助桁架、下下翼缘水平支支撑采用Q235BB-F。焊接顺序：拼接焊缝的焊接，先先拼接要求横横向接口，焊焊横向收缩量量大的焊缝；；再拼接纵向向接口，焊纵纵向收缩量小小的焊缝；要要求全熔透焊焊缝正面焊完完成后，背面面用电弧气刨刨清根，刨到到漏出焊缝金金属为止，使使用磨光机修修磨后再进行行焊接。H型钢梁或钢柱加劲劲肋的焊接，先先焊筋板与腹腹板的连接缝缝，再焊与翼翼板的连接焊焊缝；焊接翼翼板上的焊缝缝时应由里向向外施焊。焊焊接方向和顺顺序见图5..1.10aa。图焊接过程施工注意意事项按设计要求正确选选用与钢材匹匹配的焊接材材料（焊丝和和焊剂）。正确保管和使用焊焊接材料。如如经烘焙干燥燥的焊剂，放放置在空气中中仍然受潮，因因此焊接低碳碳钢的熔炼焊焊剂在使用中中放置时间不不应超过24小时。附：焊剂的烘焙要要求焊剂类型烘焙温度烘焙时间（h）熔炼焊剂150~350约1选择合适的接头型型式和尺寸，装装配时保证坡坡口的装配精精度要求。选择合适的焊接条条件（电流、电电压、速度等等）保持良好的坡口状状态。（如果果焊接时坡口口表面有锈、水水分、油污等等杂质，则在在焊接过程中中容易产生气气孔等缺陷，因因此焊前应将将坡口表面及及其附近进行行清理。）质量等级及标准：：本工程焊接H型采采用自动焊焊焊接，吊车梁梁下翼缘对接接焊缝为一级级，其它部位位均为二级。一级、二级焊缝的的质量等级及及缺陷分级应应符合表的规规定：表质量等级及缺陷分分级焊缝的质量等级一级二级内部缺陷超声波探探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷超声波探探伤评定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：工厂制作焊缝缝，应按每条条焊缝计算百百分比，且焊焊缝长度不足足100mm时，应对整整条焊缝进行行探伤。对接焊缝及完全熔熔透组合焊缝缝尺寸允许偏偏差应符合表表c的规定：表c对接焊缝及及完全熔透组组合焊缝尺寸寸允许偏差序号项目图例允许偏差1允许偏差余高C一、二级三级B＜20：0-3.0B≥20：0-4.0B＜20：0-4.0B≥20：0-5.02允许偏差错边dd＜0.15t，且≤≤2.0d＜0.15t，且≤≤3.0焊缝外观质量标准准应符合表bb的规定：部分焊透组合焊缝缝和角焊缝外外形尺寸允许许偏差应符合合表d的规定：表b二级、三级级焊缝外观质质量标准项目允许偏差缺陷类型二级三有未焊满（指不足设设计要求）≤0.2+0.022t，且≤1.0≤0.2+0.044t，且≤2.0每100.0焊缝内内缺陷总长度度≤25.0根部收缩≤0.2+0.022t，且≤1.0≤0.2+0.044t，且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤≤0.5；连续长度≤100.0且焊缝两侧侧咬边总长≤10%焊缝长度。≤0.1t，且≤11.0，长度不限限弧坑裂纹—允许存在个别长度度≤0.5的弧坑裂纹纹。电弧擦伤—允许存在个别电弧弧擦伤接头不良缺口深度0.055t，且≤0.5缺口深度0.1tt，且≤1.0每100.0焊缝不不应超过1处表面夹渣—深≤0.2t，长≤00.5t，且≤20.0表面气孔—每50.0焊缝长度度允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：t为连接处较薄的板板厚表d部分焊透组组合焊缝和角角焊缝外形尺尺寸允许偏差差序号项目图例允许偏差1焊角尺寸≤6.0：0-1..5＞6.0：0-3..02角焊缝余高≤6.0：0-1..5＞6.0：0-3..0注：1、h＞8.0mm的角焊焊缝其局部焊焊角尺寸允许许低于设计要要求值1.0mm，但总长度度不得超过焊焊缝长度的10%。2、焊接H型钢腹板板与翼板的焊焊缝两端在其其两倍翼缘板板宽度范围内内，焊缝的焊焊角尺寸不得得低于设计值值。钢构件制作缺陷预预防控制措施施裂纹预防措施1、适当降低焊接速速度，对母材材预热。2、进行焊后后热处理。3、降低焊接电流和和增加电弧电电压，使焊缝缝宽度和增高高同步进行。咬边预防措施1、选择适当的焊接接速度。2、仔细安装装衬垫板。3、调节电流、电压压，使之配合合适当。4、调节焊丝丝位置。焊瘤预防措施1、降低电流。2、增大焊接接速度。3、调节电压。夹渣预防措施1、焊丝距坡口侧的的距离至少要要大于焊丝直直径。2、应使连接处接头头厚度和坡口口形状与母材材相同。气孔预防措施1、焊接之前对接头头和坡口附近近进行清理。2、按规定要要求烘焙焊剂剂。3、检查焊丝是否有有锈蚀。4、焊剂的保保存和回收时时应避免混入入杂质。吊车梁垂直度、水水平度的控制制措施钢构件或钢材由于于受外力或内内应力作用会会引起拉伸、压压缩、弯曲、扭扭曲等变形。因因此，在制作作过程中，务务必严格执行行预防钢构件件变形措施。了了解变形原因因，以便采取取合理的矫正正措施及方法法。使钢构件件垂直度、水水平度偏差达达到规范要求求。预防构件焊接变形形的措施：1、焊条的材质、性性能要与母材材相符，均应应符合设计要要求。焊条与与母材应等强强或略高于被被焊母材的强强度，防止因因焊缝金属与与母材金属的的强度不等，焊焊后构件产生生过大的应力力，造成变形形。2、拼装支承面要保保证其水平度度，并应符合合支承的强度度要求不使构构件因失稳下下坠，造成拼拼装构件焊势势头处弯曲变变形。3、焊接过程中要采用用正确的焊接接规范，防止止在焊缝及热热影响区产生生过大的受热热面积，使焊焊后产生较大大的应力，导导致构件变形形。焊接时应采取相应应的反变形措措施：1、焊接较厚的钢板板或构件，可可采用焊前预预热来提高塑塑性，降低焊焊接残余应力力和变形。2、采取正确的焊接接顺序，对焊焊接长度较长长的构件如H型钢、箱形形梁柱、拼接接缝等，应采采取分段逐步步退焊法或跳跳焊法进行焊焊接，使构件件的焊接处及及周围的金属属受热，冷却却均匀，减少少应力和变形形。3、刚性固定法：对对塑性较好的的低碳钢和低低合金钢的焊焊接构件，焊焊接时，事先先用刚性较大大的夹具临时时加固，增加加刚性后再进进行焊接。4、反变形法：拼装装时，可根据据施工经验或或者以试焊件件的变形为依依据，使构件件预先向焊接接变形相反方方向作适量变变性，以达到到消除焊接变变形的目的。焊接变形的治理方方法构件发生弯曲和扭扭曲变形超过过质量标准时时，必须进行行处理，以达达到规定的质质量标准。治治理的主要方方法有机械矫矫正法、火焰焰矫正法和机机械与火焰混混合矫正法。构件矫正程序构件变形比较复杂杂，并具有一一定的结构刚刚度，矫正时时应按以下程程序进行：矫正总体变形，后后矫正局部变变形；2、先矫正主要变形，后后矫正次要变变形；3、先矫正下部变形，后后矫正上部变变形；4、先矫正主体结构，后后矫正副件。我厂常采用机械矫矫正法：矫正正时采用顶弯弯机、压力机机矫正弯曲构构件，也可以以利用固定的的反力架，液液压式千斤顶顶等小型机械械工具矫正构构件的变形。使使其垂直度、水水平度达到规规范要求。焊接技术质量要求求1、焊接H型钢柱采采用自动焊焊焊接，焊缝的的外观检查及及接焊缝的无无损检验应符符合《钢结构构工程施工及及验收规范》GB502205-20001规定的二级级质量标准。2、柱翼缘板、腹板板的拼接，应应采用加弧板板（其厚度和和坡口与母材材相同）的对对接焊缝并保保证焊透；翼翼缘板与腹板板的对接焊缝缝应相互错开开。焊缝的外外观检查及对对接焊缝和有有焊透要求的的焊缝的无损损检验应符合合二级质量标标准。3、柱翼缘板、腹板板对接焊缝的的坡口形式根根据板厚和施施工条件按GB9855-88和GB9866-88的规定选用用。4、吊车梁下翼缘板板在跨中三分分之一跨长范范围内应避免免拼接，上下下翼缘及腹板板的拼接，应应采用加引弧弧板（其厚度度和坡口与主主材相同），三三者的对接焊焊缝不应设置置在同一截面面上，应相互互错开2000mm以上，与与加劲肋亦应应错开2000mm以上。5、对于腹板纵横两两方向的对接接焊缝，可采采用T形交叉也可可采用十字形形交叉，对T形交叉接头头，其交叉点点的距离不得得小于2000mm。6、吊车梁上翼缘板板与腹板的T形连接焊缝缝，应采用自自动焊或半自自动焊。焊丝丝采用H08A或H08MnnA型，并配以以相应的焊剂剂。吊车梁下下翼缘对接焊焊缝为一级，其其它部位均为为二级。7、吊车梁的角焊缝缝表面，应做做成直线形或或凹形，焊接接中应避免咬咬肉和弧坑等等缺陷，焊接接加劲肋的直直角焊始的始始末端，应采采用回焊等措措施避免弧坑坑，回焊长度度不小于三倍倍直角焊缝焊焊脚尺寸，跨跨中1/3范围内的加加劲肋靠近下下翼缘的直角角焊缝末端，必必须避免弧坑坑与咬肉情况况的发生。8、吊车梁支座加劲劲肋的下端应应刨平，在与与梁焊接时，必必须保证加焊焊接劲肋与腹腹板的垂直度度和加劲肋下下端刨平的水水平度，平板板式支座（下下翼缘板伸过过支座中心）的的加劲肋下端端应刨平与下下翼缘板顶紧紧后焊接，梁梁下支座处的的窄垫板应与与下翼板夹紧紧后焊接。9、制动梁焊完加劲劲后，必须矫矫正，并保证证制动板与吊吊车梁上翼缘缘板的贴合摩摩擦面（宽度度同下）干净净、平整无毛毛刺，不涂底底漆。10、埋弧自动焊对接接接头选用表表：、防锈、刷漆构件除锈方法及检检验标准本工程所有构件表表面基层处理理均采用机械械抛丸机除锈锈；喷砂设备备选用钢板清清理机、型钢钢清理机进行行加工。对于于不时适用钢钢板清理机、型型钢清理机进进行加工的构构件，采用手手动喷砂清理理机进行处理理。处理后的构件表面面不得有焊渣渣、灰尘、油油污、毛刺等等；应无铁锈锈、氧化皮漏漏出金属光泽泽；钢构件表表面除锈等级级应达到Sa2.5级标准。检查方法：用铲刀刀检查和用现现行国家标准准《涂装前钢钢材表面锈蚀蚀等级和除锈锈等级》GB89223规定的图片片对照观察检检查。钢构件表面除锈质质量检查确定定应由监理、建建设单位、施施工方共同确确认。涂装前，构件必须须人工或喷砂砂除锈合格，钢钢结构表面的的除锈方法和和除锈等级应应符合《钢结结构工程施工工质量验收规范范》GB502205-20001的规定定。涂装应在在监理认可达达施工图所要要求的除锈等等级要求后进进行；构件表表面无锈、无无油、无酸碱碱、无水、无无灰尘，所用用油漆开桶后后已搅拌均匀匀，无漆皮和和粒状物，并并采用与油漆漆本配套的稀稀释剂调配至至合适的施工工粘度。为保证钢构件的使用寿命，本工程所有钢构件要求喷砂除锈，除锈等级为为保证钢构件的使用寿命，本工程所有钢构件要求喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。我厂在构件制作过程中由专业班组对大部分钢构件进行整体喷砂除锈，材料采用硬度较大的钢砂。型钢清理机钢构件涂装方法：：油漆：所有钢结构构的防锈漆按按施工图纸要要求进行涂装装。涂装工艺流程基层处理基层处理第一遍底漆磨光扫（吹）干净第二遍底漆磨光扫（吹）干净第一遍面漆磨光扫（吹）干净第二遍面漆构件编号及标注涂装前应对外观进进行检查，基基层上不得有有污浊，砂粒粒及油脂附着着物以及露水水，霜等结成成的水分；焊焊缝周围不得得有飞溅、焊焊疤、药皮等等。涂装时应根据面积积大小来选用用适宜的工具具，进行喷涂涂或手工涂刷刷。涂装顺序序为：先上后后下，先难后后易，先左后后右，先内后后外，保持厚厚度均匀一致致，不漏刷，不不流坠为准。第第一遍底漆干干后，经用细细砂纸打磨，除除去表面浮物物后，再刷第第二遍底漆，刷刷法与第一遍遍相同。涂刷面漆时，应按按设计或技术术文件规定的的颜色和品种种进行涂刷，涂涂刷的操作方方法与涂刷底底漆操作方法法相同。对吊运、翻转、运运输和制作过过程中撞落损损坏的油漆，应应按正常涂装装工艺过程要要求，及时补补刷好。应按按施工图中说说明，安装前前不得涂装的的部位不得涂涂装；安装焊焊缝处应留出出30～50mm，不涂装，对对禁止涂漆的的部位，在施施工前应进行行遮蔽保护，防防止涂刷或喷喷涂时过界以以及错涂。涂装每层漆应均匀匀，无明显起起皱、流挂，附附着良好，膜膜最大厚度应应≤30μm。涂装后，应在构件件上标注构件件的原编号（设设计图纸上的的编号），对对有组装要求求的构件，标标注组装符号号。存放：钢构件应根根据加厂的实实际情况以及及出厂的前后后顺序按种类类、型号分区区存放；大构构件在下，小小构件在上；；钢构件底层层垫枕就在足足够的支承面面，并防止支支点下沉；相相同型号的构构件叠放时，各各层钢构件的的支点应在同同一垂直线上上，防止压坏坏变形。构件在运输过程中中应防止碰伤伤、变形或打打捆绑钢绳的的勒伤。涂装地点的操作环环境和成品保保护要严格要要求，其操作作环境和保护护要求如下：：涂装油漆工工作地点温度度应在5～38℃之间。(1)空气相对温温度不应大于于85%；(2)雨天和基层层表面有结露露时不做涂装装油漆工作；；(3)涂漆后4小小时内严禁雨雨淋及潮湿；；(4)涂刷油漆前前后严格风力力作用，免受受沙粒、尘土土、油污等污污染。(5)冬季施工应应严格控制涂涂装的时间。(6)配制好的油油漆不宜存放放过久，使用用时不得随意意添加稀释剂剂。(7)涂刷底漆、面面漆的厚度应应符合设计的的要求；每遍遍涂层干漆膜膜厚度偏差不不小于-5μm。钢构件涂装检验标标准涂装后外观检查：：涂装结束后后要对构件表表面进行如下下检查：(1)构件表面应应均匀，颜色色基本一致，无无明显色差和和失光；(2)构件表面不不应有漏涂，误误涂；涂层不不得有脱皮和和返锈；(3)涂层应均匀匀，无明显皱皱皮、流坠、气气孔、裂纹；；(4)构件表面不不应有脏物粘粘附和污染；；(5)检查数量：：全数检查；；(6)检验方法：：观察检查。漆膜厚度检查：涂涂装结束后，在在漆膜干燥的的状态下用干干漆膜测厚仪仪进行检查。(1)检查数量：：主要构件抽抽查20%；次要构件件抽查10%；(2)验方法：每每个构件检测测5处，在每处处的四周侧4个相距为500mm的点，取取平均数为该该处的平均值值，取点中心心位置不作限限制，但点的的位置应具构构件边缘200mm以上；；除锈和涂装缺陷的的返修基层处理有缺陷时时，采用手动动喷砂清理机机进行处理；；对小面积的的缺陷可采用用磨光机进行行打磨处理。涂装后的油漆质量量发生质量通通病时，应将将不符合规定定的缺陷部位位，用砂轮机机打磨或直接接用工具铲除除，经用粗、细细砂纸或磨光光机将表面打打磨光滑后，按按规定的材料料，涂装工艺艺程序要求进进行修补涂油油漆，净土补补后的油漆厚厚度、颜色，应应与原涂装油油漆规定要求求相同。对不应涂漆的部位位发生误涂，应应将误涂的油油漆用砂轮机机将其打磨干干净。缺陷处理完成后，应应提请质量检检查部门进行行检验。禁止刷漆部位漆膜厚度检测漆膜厚度检测高强螺栓摩擦接触触面，钢管柱柱的内壁、埋埋入或混泥土土接触的表面面及工地焊缝缝部件及两侧侧100mm的范围内内。对以上部部位，喷漆之之前均要求用用塑料纸包扎扎好，然后才才对构件进行行整体喷漆。、标识、编号所有构件要求标注注出单腿中心心线和正1米标高，标标识时采用钢钢制样冲冲窝窝的方式。要求按布置图进行行标注，出现现相同号时要要求附加流水水号。班组所所编制的构件件编号在防腐腐时及时移植植。6.2.10、钢构件件运输构件运输原则及要要点合理组织，考虑到到构件的宽、高高、重运输前前认真考虑运运输线路，办办理有关的手手续。保证构构件在运输中中不变形、不不倾倒、不损损坏，顺利到到达安装现场场。构件运输前应根据据构件的形状状、结构特点点、重量，选选定装卸机械械和运输车辆辆并确定搁置置方法。装卸场地要求地面面坚实，能承承受构件堆放放荷载和机械械行驶、停放放要求；装卸卸场地应满足足机械停置、操操作时的作业业面及回车道道路要求，且且空中和地面面不得有障碍碍物。为避免在运输、装装车、卸车和和起吊过程中中造成自重变变形而影响安安装，运输时时构件要设置置局部加固的的临时撑件，以以确保安装。柱子运输方法整体高度有26..7m、28.8m、34.2m、35.7m四种，材质质为Q2355-B。选用炮车运输，柱柱子立放,采取两点支支承，。每次次运输两根。吊车梁运输方法吊车梁跨度有188m、24m、27m、30m四种。选用炮炮车运输。吊吊车梁立放,采取两点支支承。每次运运输两根。钢构件的放置钢构件运进施工现现场，按施工工方案平面布布置图指定的的地点和要求求顺序放置好好。以减少安安装时的二次次倒运。堆放地基要坚实。钢钢构件产品不不得直按置于于地上，要垫垫高200mm以上。堆放应符合安装顺顺序，先安装装的构件应堆堆放在外侧或或上层，并将将有编号或有有标志的一面面朝向通道一一侧。钢构件的堆放高度度，应考虑堆堆放处地面的的承压力和构构件的总重量量以及构件的的刚度及稳定定性的要求。6.3、钢构吊装装方案、施工流水段划分分根据现场实际第二二出坯跨、第第一出坯跨、去去毛刺跨施工工流水段。、主要吊装机械的选选择吊车梁最大重量约约68吨，钢柱整整体最大重量量25吨，钢柱最最大高度35.7米。钢柱选用KH7000-21150吨履带吊，主主臂长度39米,当工作幅度18米时，额定定起重量29.2吨。故吊车车能满足现场场吊装使用。吊车梁选用KH7700-2150吨履带吊，主主臂长度33米,当工作幅度9米时，额定定起重量77.8吨。故吊车车能满足现场场吊装使用。吊车梁制动板及水水平支撑按施施工流水段进进行分段吊装装。选用QUY--50吨履带吊，吊吊臂长度34米，工作幅幅度10米时，额定定起重量8.4吨。故故吊车能满足足现场吊装使使用。、主要分部、分项项工程施工顺顺序钢柱系统钢梁梁系统钢柱制作→钢柱涂涂装→钢柱安装钢梁制作→钢梁涂装→钢梁安装墙皮系统墙皮制作→墙皮涂涂装→墙皮安装、测量方法测量所需主要仪器器仪器名称数量用途性能DS2自动安平水水准仪2标高的测设2″Ｊ２级经纬仪2投测垂直度3mm50m钢尺4轴线量测及标高传传递±3mm基础平面标高的复复测该工程基础用5米米塔尺需进行行二次传递，采采用DS2水准仪，对土建提供的红红线点（或有有效测量点位位）进行往返返测，操作中中采用变换仪仪器高，取平平均值的方法法，以确保量量值准确可靠靠。复测基础础标高数据必必须符合设计计要求。若超超出规范偏差差范围，及时时向土建单位位提出处理通通知。水准测量主要技术术指标等级视线长度（m）视线高度（m）前后视较差（m）前后视累积差（mm）基辅分划读数较差差（mm）基辅分划测高差之之差（mm）三等≤75≥0.3≤2≤52.03.0钢柱垂直度测量方方法（1）观测柱子垂直度度应同时采用用2台经纬仪，一一台设在横向向轴线上，一一台设与纵向向轴线呈小于于15度角的位置置上，应使柱柱子两面所弹弹中心线从顶顶部到底部呈呈垂直线，同同时，柱子下下口两面中心心线与杯口上上所画十字中中心线对准，就就是柱子的准准确位置。（图1）（2）利用撬棍、倒链链对钢柱轴线线位置进行调调整。调整柱柱身上的轴线线和混凝土台台上的轴线之之间的偏差。误误差控制在允允许范围内。（4）通过敲打杯口钢钢楔子对钢柱柱垂直度进行行调整，利用用双向的经纬纬仪测量（图图2）。（5）构件标高、轴线线位置、垂直直度调整应符符合国家规范范GB502205-955的规定吊车梁标高测量方方法（1）吊车梁平面位置置校正，可用用的有拉钢丝丝法仪器放线线法两种。拉钢丝法：是根据据柱轴线用经经纬仪将吊车车梁的轴线放放到一跨四角的吊车梁梁上，并用钢钢尺校核轨距距，然后分别别在两条轴线线上拉一根116 ~18号钢丝丝，钢丝中部部用圆钢支垫垫，两端垫高高20mm左右，并悬悬挂重物拉紧紧，然后检查查吊车梁的中中线，凡是与与钢丝不重合合的吊车梁即即用撬杠拨正正。仪器放线法：是用用经纬仪在各各个柱子侧面面放一条与吊吊车梁轴线距距离相等（设设为α）的校正基基准线（从平平面图上看，这这些基准线是是在一条与吊吊车梁轴线互互相平行的直直线上），作作为校正吊车车梁直线度的的依据，校正正时，凡是吊吊车梁中线至至其柱测基准准线的距离不不等于数值α者，用撬杠杠拨正。、柱子吊装方法（1）选用选用150吨吨履带吊单机机旋转吊装法法，柱子垂直直吊法（见下下图1）。用φ30mm的吊吊索及套环单单面牛腿采用用一点绑扎，两两面牛腿二点点绑扎（见下图2）。匀速起起吊，柱子由由平卧向垂直直方向偏移。待待柱子成垂直直状态后，匀匀速旋转送入入基础杯口至至柱脚接近杯杯底时（约离离杯底3—5cm）时刹住车，插插入8个楔子。（见见下图3）初校柱子子垂直度,放松吊索后后再进行对中中线及测量垂垂直度，打紧紧楔子。（2）落钩将柱子放到到杯底后，复复查中线，并并特别检查柱柱脚是否确实实落实，未落落实的柱子容容易倾倒。（3）打紧杯口楔子时时，应两人同同时在柱子的的两侧面对面面打。（4）柱子临时固定后后，应先落吊吊钩，待吊索索松弛时落钩钩，并同时拉拉出活络卡环环。（5）吊装其它柱子如如上，柱子吊吊装顺序从20-1轴顺序来回回安装。（见见吊行走线路路图）。图1图2图3附:钢柱安装允许偏差差：序号项目偏差1柱脚座中心线对轴轴线5.0mm2柱准点标高+5---8.00mm3挠曲矢高H/1000—115mm4轴线垂直度h《110米10mm5h>10米H/1000—225mm柱子垂直度较正操操作要点（1）柱子的垂直度一一般在纵横轴轴两个方向都都有偏差。校校正时，应先先校正偏差大大的，后校正正偏差小的；；如两个方向向偏差值相近近，则先校正正小面，后校校正大面。校校正中，只允允许松动一边边楔子边，严严禁将楔子拔拔出，以防发发生柱子倾倒倒事故。（2）柱子垂直度校正正后，需将楔楔子都打紧，松松紧程度应基基本一致，以以防在风力作作用下，柱子子向楔子松的的方向偏斜，并并需注意复查查柱子的平面面位置。柱子子校正好后，宜宜用坚硬石块块将柱脚卡死死。（3）观测柱子垂直度度应同时采用用2台经纬仪，一一台设在横向向轴线上，一一台设在与纵纵向轴线呈小小于15度角的位置置上，应使柱柱子两面所弹弹中心线从顶顶部到底部呈呈垂直线，同同时，柱子下下口两面中心心线与杯口上上所画十字中中心线对准，就就是柱子的准准确位置。（具具体操作见上上面的测量方方案）。、吊车梁安装方法（1）吊装前，先把吊吊车梁置于厂厂房内用枕木木垫着，其横横向与柱轴中中心线成α角。选用150吨履带吊单单机两点平衡衡吊法。吊车车梁对称绑扎扎，（见下图图1）使起吊后后保持水平状状态，以便就就位。为更好好控制起吊后后的吊车梁转转角幅度，吊吊装前在吊车车梁两头端部部用溜绳绑紧紧，起吊后人人工可以在地地面上控制吊吊车梁转角幅幅度。当吊车车梁吊到其底底面略高出柱柱牛腿后，转转动吊车臂杆杆，使之与柱柱轴中心线平平行。缓慢调调整将吊车梁梁放于牛腿上上（见下图2）。图1图2（2）吊车梁就位后，用用垫铁垫平，校校正标高、平平面位置和垂垂直度并采取取临时固定措措施（如铁丝丝捆绑等）把把吊车梁固定定好后方才摘摘钩。（3）吊车梁吊装顺序序从20轴-1轴顺序安装装。（4）吊车梁安装完后后，选用20T汽车吊紧跟跟安装辅助桁桁架安装→制动梁安装→下翼缘水平平支撑安装→垂直支撑安安装。附:吊车梁安装允许偏偏差：吊车梁跨间同截面内吊车车梁顶面高差差支座处10其它处15同跨间任一截面的的吊车梁中心心跨距±10跨中垂直度H/500吊车梁支座对牛腿腿中心偏移5同列相临两柱间吊吊车梁顶面高高差L/1500且≤≤10相邻两吊车梁接头头部位中心错错位3相邻两吊车梁接头头顶面高差1侧向弯曲L/1000且≤≤10垂直挠度+10-0吊车梁支座加劲板板中心与柱子子承压加劲板板中心偏移T/2吊车梁腹板轴线对对轨道中心线线±5、屋面、墙皮系统统屋面板的安装及要要求屋盖结构安装完毕毕，结构验收收合格后开始始屋面板安装装。彩板压型机在安装装地点就近设设置，经找平平调试后，开开始压板，压压板长度按现现场实测尺寸寸确定。屋面板支架安装拟拟配合檩条安安装，预先在在地面将每空空的檩条并置置排齐后放线线，按压型屋屋面板波谷间间距将支架焊焊好。然后，刷刷防滑漆。檩檩条安装时，注注意控制檩条条端部与屋架架中心的距离离。由于屋面板采用长长尺不设搭接接缝，屋面板板使用专用的的吊装衡梁，用用吊车吊至屋屋面，每次不不宜过多且不不得在跨中集集中放置，用用人力将屋面面板铺开，然然后用基准线线逐块固定。墙皮板的安装墙皮板因不象屋面面板有较大的的波谷，相对对刚度较小，在在向安装地点点倒运时应用用辅助支架配配合墙皮的竖竖起。安装前用测量放线线，以便反出出基准线，基基准线的位置置应每空不少少于4条，在采用用人工盘尺分分线时应进行行复核。在墙架上端设吊具具和滑车组。以以便用卷扬拉拉起墙板在墙墙架上设挂兰兰若干个，以以便操作人员员固定墙皮板板。最后安装檐口、泛泛水、堵头及及脊板等部件件，并加密封封胶防水处理理各接缝。彩板安装注意事项项：压型钢板等材料在在堆放、转运运、吊装时，要要采取防潮、防防滑、防损伤伤变形等措施施。吊装时，要要使用专用吊吊具，并按安安装位置，分分别吊装到指指定的钢梁上上。无保护措措施时，材料料避免地面开开包。本工程所有压型钢钢板，在长度度方向采用长长尺，不设施施工搭接缝，保保证美观和坚坚固。压型钢板在现场就就近加工，施施工区域各设设一个加工点点。加工点要要靠近施工地地点，方便运运输和使用。加工点主要布置压压型加工设备备、钢卷板和和成型压型钢钢板的存放场场地，及可满满足小型汽车车式起重机的的作业场地，以以进行钢卷板板的吊运。加工后的压型钢板板，采用人力力运输方式，搬搬运到安装地地点。为保证长尺压型钢钢板从水平摆摆放到垂直立立放时，不发发生折断，现现场设置与压压型钢板等长长的吊装支架架，支架用型型钢制成。每每个作业点设设置一个支架架。压型钢板人力搬运运到作业点后后，将压型钢钢板水平放置置在支架上，放放置8～10张后，与支支架可靠固定定，保证钢板板与支架成为为整体。使用汽车式起重机机，将支架和和压型钢板一一同吊装垂直直放置，临时时靠放在厂房房柱边，并与与之固定。压型钢板的安装，要要在钢柱、钢钢梁等主体建建筑完工经质质量检验合格格后进行。施施工前应将梁梁上面和压型型板下面清理理干净。安装压型钢板时，单单张垂直搬运运到安装位置置，这样可保保证压型钢板板从水平放置置状态到垂直直状态的变化化时，压型钢钢板不变形不不折断。压型钢板安装前，必必须对檩条的的安装质量进进行严格的检检查，确保檩檩条外面的垂垂直、檩条距距间、檩条水水平、标高和和接点焊接质质量。在安装位置划出基基准线和控制制线，严格按按尺寸施工。檩条检查无问题后后，要在水平平长度方向设设置控制线，控控制线使用测测量仪器投设设，每6m设一个，必必要时可增加加控制线的数数量。控制线线可消除压型型钢板安装时时产生的累计计误差。安装压型钢板前，要要分区域设置置标高控制水水平线，保证证压型钢板的的水平。压型钢板每安装一一块，要检查查安装质量，定定位无误后立立即固定。压型钢板的固定，按按设计要求的的形式进行，要要保证固定件件的数量和质质量，重点保保证固定件横横向和纵向线线的垂直，同同时保证压型型钢板必须与与檩条紧密无无缝隙。固定支架和檩条的的连接均应满满焊，并应清清除焊渣、补补刷涂料。安装压型钢板时，应应边铺设、边边调整、边固固定。铺设屋屋面压型板时时，在泛水板板、包角板、压压型板的搭接接部位，均应应按设计要求求，施工防水水密封材料。压型钢板的安装，必必须严格按排排板图施工。压型钢板安装时，要要及时固定，必必须采取防风风措施，避免免损坏材料和和发生安全事事故。铺设屋面压型板时时，要用跳板板设置临时人人行通道。、高强螺栓施工要求求：（1）贴合面上严禁有有电焊，气割割溅点，毛刺刺，飞边，尘尘土及油漆等等，在螺栓的的上下接触面面处，如有1/20以上的斜度度时，应采用用斜垫圈垫平平。（2）安装前将螺栓与与螺母进行配配套，施工时时拧紧螺母使使每个高强螺螺栓的预拉力力P(KN)达到设计规规范规定值。（3）螺栓尾部伸出螺螺母长度至少少为两扣，以以5~8mm为宜。（4）每一螺栓头及螺螺母下，均需需有一个平垫垫圈，由于螺螺栓头根部有有凹圈弧，故故应注意垫圈圈放置的正反反，切勿反置置。（5）高强度螺栓的安安装应在制动动板和吊车梁梁调整准确，接接触面检查完完毕，并在制制动梁的另一一侧的工地焊焊缝焊完后，再再用板手按要要求扭矩拧紧紧高强度螺栓栓。（6）高强螺栓安装前前到有资质试试验室进行复复检，合格后后方可使用，同时按规定制作抗滑移试件一组，测定摩擦系数，其摩擦面采用手砂轮垂直主受力方向打磨，试件摩擦系数大于0.35。安装时其贴合摩擦面范围内不许涂刷底漆，用钢丝刷清除底锈，并保持底面干净、清洁、无毛刺。（7）高强螺栓穿入方方向要一致，一一般以施工方方向为宜，（8）高强螺栓拧紧时时，要分初拧拧、终拧两步步完成，初拧拧扭矩为终拧拧扭矩一半。、轨道安装概况钢轨连接为焊接形形式。轨道接接口焊条采用用E7516或E7515，规格轨底底采用Φ4mm，轨腰和轨轨面采用Φ5mm焊条。轨道上行走天车为为重级或中级级工作制，施施工时必须保保证接口焊接接质量。轨道接头焊接工艺艺：钢轨焊接变形的控控制：在施焊过程中钢轨轨接头将向下下弯曲变形，为为此，在焊接接前必须将钢钢轨端头垫起起一定高度以以保证在焊接接完毕后，钢钢轨能保持平平直。钢轨端头预先垫起起的高度，依依钢轨的品种种、长度和固固定情况以及及施焊时的环环境温度等因因素而定，在在一般情况下下，建议采用用下图所示做做法：预先用赤铜垫板和和钢垫板将钢钢轨端头垫起起40～60mm，利利用已制作好好的螺栓和压压板等连接件件，拧紧螺帽帽使钢轨固定定在吊车梁上上，每一钢轨轨接头附近应应至少设置4处固定点。当当焊完轨底部部分以后，松松开压板，将将钢轨端头垫垫起降低到22cm，再拧拧紧压板螺帽帽。当把轨腰腰部分焊完后后，拆除全部部垫板并送开开压板，此时时钢轨接头处处应有很小的的上挠值，在在施焊轨头过过程中，根据据钢轨恢复平平直的情况，决决定是否再拧拧紧压板螺帽帽。在施焊全部过程中中，须随时用用直板尺检查查钢轨接头的的变形情况，随随时调整接头头的垫起高度度和松紧压板板来控制钢轨轨接头的焊接接变形。在施施焊前固定钢钢轨端头时，两两根钢轨端头头之间所留的的间隙是上宽宽下窄，以轨轨距间隙为标标准，不得小小于12mm也不宜过宽宽，一般控制制在12～14mm范围内。在调整规定钢轨接接头时，除了了保证端头间间隙以外，还还必须使两钢钢轨端头对齐齐，不得有错错开和歪曲等等现象。在施施焊前和施焊焊过程中，应应严格控制检检查并确保两两根钢轨中心心的位置在一一条直线上，防防止焊接完毕毕的通长轨道道有弯曲不直直现象发生。预热后回火处理：：钢轨端头在焊接前前的预热和焊焊接完成后的的回火处理是是提高焊接质质量的重要措措施。预热与回火均采用用普通的气焊焊喷嘴围绕轨轨头、轨腰和和轨底反复进进行加热。应应尽量使钢轨轨全截面加热热均匀，要特特别注意轨底底的加热质量量。两根钢轨端头的预预热范围各为为20～30mm，预热温度度为250。C左右。钢轨轨焊接接头的的回火温度为为600～700。C，从焊缝中中心算起两边边各为40mm左右作为回回火处理的范范围。当条件限制不能使使用仪表测定定加热温度时时，可按照经经验办法处理理。例如，当当采用7号喷嘴时，喷喷烧时间一般般10分钟左右即即可达到预热热的温度。当当钢轨的接头头需要回火的的部分喷烧到到呈现红状（当当火焰移开后后红状会渐渐渐消失）时，可可以认为满足足回火的要求求。回火温度达到要求求后，立即用用装有石棉灰灰的保温箱包包起，使其缓缓冷到常温，便便于拆装的轻轻型保温箱可可用一块石棉棉底板和两块块木制的侧壁壁板组合、、焊接工作：每焊接一一个钢轨接头头，需要电焊焊工和清渣工工两人配合进进行。气焊工工只在预热和和回火时进入入现场工作。施施焊的好坏和和清渣是否干干净是影响钢钢轨接头焊接接质量的决定定因素。因此此，在焊接前前应该进行必必要的操作练练习。焊接钢轨轨接头的顺序序是由下而上上，先轨底后后轨腰、轨头头，最后修补补周围。焊接接轨底时用的的赤铜垫板和和焊接规腰、轨轨头时用的赤赤铜板与赤铜铜托板的构造造如下图所示示：赤铜夹板和赤铜托托板的宽度为为80mm，厚厚度为10mmm，其弯曲曲形状应与钢钢轨外形相吻吻合。为了加加强焊缝，在在板中央与轨轨缝相对应的的部位将赤铜铜夹板或托板板开槽，其尺尺寸如剖面a—a所示。焊条采用直径4mmm的碱性低氢氢型焊条（符符合GB/T55117、5118—1995规定的E7515、E7516或E8515、E8516）焊接钢轨轨接头，焊条条须在直流焊焊机上反极使使用。施焊轨轨底的第一层层焊波时，使使用电流稍大大（180～200安培）以便便焊透和排渣渣；以后几层层焊波可以使使用160～180安培电流，每每焊完一层焊焊波必须把溶溶渣清除干净净后才能继续续施焊。轨底底焊完后将赤赤铜夹板紧密密贴与轨腰两两侧，夹板上上的槽与钢轨轨间隙对正。使使用150～170安培电流，从从轨腰的下部部向上施焊每每焊完一根焊焊条便取下赤赤铜夹板清除除溶渣，赤铜铜夹板用水冷冷却并清除粘粘着的溶渣后后，再重新贴贴在钢轨两侧侧继续施焊。这这样进行到把把轨腰焊满为为止。将赤铜铜板安装好以以后开始焊接接轨头。每焊焊完一层焊波波便取下托板板清渣一次，直直到焊完为止止，使用电流流为150～179安培。最后后对周围未焊焊满之处进行行补焊。在施施焊每一层焊焊波时，应使使用一根焊条条焊完，中间间应避免因接接用焊条而断断弧。前后两两层焊波的施施焊方向应相相反。每个钢轨接头的焊焊接工作应连连续进行，以以使钢轨端头头保持有较高高的温度，如如因故中途长长时间停焊时时，在再次施施焊前须重新新预热。钢轨接头的磨平处处理钢轨焊接接头以回回火并冷却到到大气温度后