抽水蓄能电站上水库关键工序质量保证措施

抽水蓄能电站上水库关键工序质量保证措施1.1地质超前预报保证措施根据工程地质特点，加强地质超前预报工作，及时分析工程地质变化情况，为隧洞开挖提供科学依据，及时反馈到工程技术部，调整隧洞开挖、支护方案，为提高隧洞开挖质量奠定良好的科学依据。同时为破碎带、涌水等不良地质地段进行技术处理提供有利条件。1.2隧洞开挖质量保证措施⑴开工前和施工过程中，对职工进行质量责任教育和质量管理意识教育，牢固树立“百年大计、质量第一”的观念，然后针对本工程的实际，加强对各级人员的培训工作，对主要工程进行技术业务培训再培训，使职工具有保证各工序作业质量的技术业务知识和能力，并要求质量检验人员和特殊工种作业人员持证上岗。⑵由总工程师及主管工程师亲自抓技术交底，并组织关键和特殊工序的作业人员进行经常性的技术学习，严格贯彻执行制定的施工控制程序以提高职工技术素质。⑶针对围岩类型、地质条件编制合理的施工方案，并根据现场地质情况的变化不断对方案进行调整和优化。⑷配置足够的、合格的测量人员、仪器和设备，按国家测绘标准和本工程精度要求，建立施工控制网；施工过程中，及时放出开挖轮廓线并进行复核检查，确保开挖精度。⑸按规范要求做好超前地质预报及监控量测工作，穿越断层破碎带等不良地质段时，可及时采取加强支护措施，确保围岩稳定。⑹在新浇混凝土、新灌浆区、新喷锚支护区和已建建筑物附近进行爆破，以及有特殊要求部位进行爆破作业时，必须制定专门的爆破措施方案，并提交监理人批准。⑺设计轮廓线均采取预裂或光面爆破，对采取梯段开挖的直立边墙采取预裂爆破，对采取水平开挖的轮廓线采取光面爆破，再实施弱爆破开挖。⑻采用红外激光定位技术精确放样，准确标出周边光爆孔的孔位及方向。所有的周边孔均在设计轮廓线上开孔,钻孔略向外倾斜2～3°，各钻孔之间保持平行，孔底落在同一高程上。⑼对弯道段适当缩短钻孔深度，对弧线段和地质弱面，采用密孔、浅孔、短循环掘进，减小终孔偏差，将光爆岩面误差控制在允许范围内。⑽选用经验丰富，技术熟练的台车操作手进行周边孔钻孔，严格控制钻孔质量，采用断面仪及时测量断面，掌握超欠挖情况，及时改进和提高钻孔质量，根据质量奖罚制度对光爆质量进行考核，并对钻孔人员进行奖罚。⑾开挖过程中严格按设计控制开挖断面，不得欠挖，径向超挖应小于15cm。⑿隧洞采用钻爆法开挖时，根据地质条件、开挖断面尺寸、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破器材等进行钻爆设计，审定批准后，严格按设计施工。并根据爆破效果，及时调整有关参数。⒀装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净，经检查合格后装药，严格控制装药量。周边采用光面爆破技术，不耦合装药系数一般控制在2.0左右。采用平行直眼中空掏槽技术。残留炮孔痕迹保存率：光面爆破，微风化和新鲜完整岩体应大于50%，弱风化岩体不小于30%；预裂爆破，微风化和新鲜完整岩体应不小于80%，弱风化岩体不小于40%。1.3支护质量保证措施锚杆：所用的锚杆、垫板、螺帽、联结套、水泥、外加剂等材料均满足设计要求，并且垫板厚度大于10mm，锚杆外露长度大于150mm。锚杆钻孔保持直线，并与所在部位的岩层主要结构面垂直，其开孔偏差小于10cm，钻孔偏差小于2°。锚杆孔至少比设计锚杆直径大15mm以上，保证在孔内充满砂浆。砂浆标号大于C25，锚杆在砂浆初凝前插入，在凝固前不得碰撞、拉拔锚杆。锚杆安装前，除去油污锈蚀并将钻孔吹洗干净。每根锚杆的锚固力不得低于设计要求，每300根抽样一组进行抗拔试验，每组不少于3根，同时检查砂浆饱满度。锚杆无损检测比例不低于总锚杆数的5%，且每单元工程不少于10根。钢筋网：随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙为3cm。钢筋网的喷混凝土保护层厚度不小于2cm。钢筋网与锚杆或其它固定装置连接牢固，网片之间搭接长度不小于200mm，在喷射混凝土时钢筋不得晃动。钢筋网采用工厂焊接的标准钢筋网，或在现场绑扎，钢筋直径及网格尺寸符合设计要求。喷射混凝土：水泥、水、骨料的各项技术指标均确保满足规范中有关条款的要求。所用外加剂不得引起钢筋锈蚀、腐蚀并对混凝土的强度增长和硬化过程产生有害影响。喷射混凝土实施前，按照监理人指示进行现场生产性喷混凝土试验。喷射前，受喷面除了按照规范中的有关条款的要求进行准备之外，还必须用水或风对受喷面进行清理。喷射混凝土作业分片依次进行，喷射作业自下而上，分段作业。混凝土喷射采取分层喷射时，后一层喷射在前一层喷射混凝土终凝后进。喷射作业和喷层厚度按照设计图纸或监理人指示要求进行，必须用混凝土覆盖的锚杆头，完全用喷混凝土覆盖，并保证保护层厚度。一次喷层厚度一般不大于5cm。喷射混凝土时，喷头垂直于受喷面，喷头离受喷面的距离保持在0.6～1.2m之间。喷射混凝土表面确保密实、表面平整，不得出现干斑、疏松、裂缝、脱空、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象。按照规范要求对喷混凝土进行养生。小导管：间距根据设计及围岩状况确定。上下两层或前后两排小导管错开布置，上下层排距不大于其长度的1/2，前后排小导管的搭接长度不小于1m。小导管外插角根据注浆胶结拱加固厚度确定，宜为10～20°。导管安装前，将工作面封闭严密，并正确测放出钻设位置后方可施工。小导管排间搭接长度不小于1m。注浆前应喷射混凝土封闭作业面。防止漏浆，喷射厚度不宜小于50mm。注浆材料根据地质条件、注浆目的和注浆工艺全面考虑，但确保满足下列要求：浆液流动性好，固结后收缩小，具有良好的粘结力和较高的早期强度。注浆过程中根据地质、注浆目的等控制注浆压力，注浆终压应为注浆压力的2～3倍，并派专人做好记录。注浆结束后检查其效果，不合格者应补注浆。注浆达到需要的强度后方可进行开挖。注浆过程中注浆顺序由拱脚向拱顶逐管注浆。1.4混凝土质量保证措施1.4.1原材料质量控制措施⑴原材料质量控制各种原材料（水泥、钢材、粗骨料、细骨料、外加剂、外加料）成品、半成品、构配件等材料必须由经评定合格的供应商供货，进货时由专人进行合格检验，对有复检要求的材料，如水泥、钢材等，还须按规定的取样频率进行复检、鉴定。合格后才能供货，对检验不合格的材料，采取拒收或及时退货。⑵水泥的质量控制水泥品种：严格按建筑物部位施工图纸的要求，配置混凝土所需的水泥品种，各种水泥均应符合相应国家和行业的现行标准。发货：每批水泥出厂前，均对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均附有出厂合格证和复检资料。运输：水泥运输过程中不同品种和标号不得混杂，并采取有效措施防止水泥受潮。贮存：到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装等，分别贮存在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，散装水泥不应超过6个月，快硬水泥不应超过1个月，袋装水泥的堆放高度不得超过15袋。⑶粗、细骨料质量控制为使混凝土具有较好的和易性，采用颗粒洁净、质地坚硬、级配良好的砂、石料，严格控制砂、石质量，对细骨料含泥量＞3%，粗骨料含泥量＞1%，针片状颗粒含量＞10%和经鉴定活性氧化硅含量高引起碱骨料反应的砂、石料不得进入施工场地。学习图纸和技术资料学习图纸和技术资料学习操作规程和质量标准制定保证混凝土质量措施审查材料出厂合格证，根据混凝土浇筑时间、浇筑量，确定预拌混凝土的出料量、运输车辆数量，准备试模，坍落度筒、模板、钢筋、混凝土工序检查脚手架及道路等书面交底操作人员参加岗位分工，挂牌施工，木工、钢筋工跟班保证质量混凝土专人振捣实行奖惩制度准备工作制作混凝土试块符合水工混凝土施工规范验评标准参照水利水电建设工程质量验收标准水工建筑工程中有关内容实施按时覆盖，定时浇水清理现场，文明施工材料合格证，试块报告单自检记录，混凝土浇筑通知书混凝土施工记录，事故处理记录技术交底申请浇筑令浇灌混凝土养护质量评定资料整理专业会签图1.8-1混凝土工程质量控制程序图⑷外加剂的质量控制不同性能的混凝土掺用不同种类的外加剂，必须按DL/T5100-1999的规定和混凝土泵送剂的标准严格检验，并经试配符合要求的原则进行采用。不同品种外加剂应分别存储，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。⑸水凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用。拌和用水所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。1.4.2模板质量控制措施⑴模板的设计、制作和安装应保证模板结构有足够的强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生位移，确保混凝土结构外形尺寸准确，并应有足够的密封性，以避免漏浆。⑵模板和支架材料优先选用钢材，钢模面板厚不小于3mm，钢板表面应尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其它缺陷。若选用木材，则木材质量应达到Ⅲ等以上材质标准。⑶模板安装过程中，设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。⑷钢模板每次使用前应清洗干净，并涂刷防锈保护涂料，不得使用污染混凝土的油剂。木模采用烤涂石蜡或其它保护涂料。⑸模板拆除时限应符合施工图纸的规定并遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除，在承重部位在其强度不低于3.5Mpa时，方可拆除。1.4.3混凝土配合比配制措施采用控制标准《普通混凝土配合比设计规程》和《高强混凝土配合比设计规程》。混凝土的坍落度控制在8cm内，水泥用量一般不超过480kg/m³；混凝土砂率，控制在38%以内，确保混凝土高性能的实现。不同构件的混凝土配合比必须通过试验选定，其试验方法按SD105-82规定执行。1.4.4混凝土生产质量控制措施⑴拟采用符合《混凝土搅拌机技术条件》和《混凝土搅拌站（楼）技术条件》规定的全自动计量控制混凝土搅拌站进行混凝土生产。计量误差控制，对于水泥、掺合料、水、外加剂不大于1%，粗、细骨料不大于2%。混凝土搅拌时间不得少于1.5min，掺用特殊性能要求的外加料和外加剂的混凝土要延长20～30s。⑵采取分批投料和加水与净浆裹石等工艺，以解决搅拌时可能发生的胶凝材料结团，砂结块，电机电流过大而损坏设备等问题，使混凝土充分搅拌均匀。⑶不得在同一施工时段内，使用同一台搅拌机拌和不同强度等级的混凝土。⑷加强过程检查，对随机测定生产的混凝土坍落度发生变化时，要及时查明原因，进行调整，以确保混凝土的搅拌质量。⑸所有的称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，设备称量应准确。应定期校核称量设备的精度。⑹混凝土出拌和机后，应迅速运达浇筑地点，运输过程中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。1.4.5混凝土浇筑质量控制措施⑴保证混凝土运到现场后及时进行浇筑，并检查其均匀性和坍落度，按规范要求制作检查试件，当超过初凝时间后，混凝土应作废料处理。⑵混凝土自由倾落高度控制在2m，超过2m时则使用串筒，出料口混凝土堆积高度不宜超过1m。⑶对结构混凝土，采取定期检测混凝土内部与表面的温度差，了解温度场分布状况与温度梯度变化情况，反馈指导混凝土施工，避免混凝土温度裂缝的产生。⑷在下层混凝土结构上浇筑上层混凝土前，应对下层混凝土表面进行凿毛，并冲洗干净，浇筑时铺设1～2cm上层同级混凝土除去石子的砂浆后，才能正常浇筑上层混凝土。⑸混凝土浇筑应保持连续性，若超过允许间隙时间，则应按施工缝处理。⑹混凝土浇筑完毕后，对混凝土表面拍打振实，及时修整、抹平，定浆后再二次收浆抹面，并压光或拉毛，以避免表面裂纹。1.4.6混凝土浇筑温度控制措施⑴降低混凝土浇筑温度采用冷水（冷气）预冷骨料；采用加冷水和碎冰拌和混凝土；运输混凝土工具应有隔热遮阳措施，缩短混凝土暴晒时间；采用喷水雾等措施降低仓面的气温，并将混凝土浇筑尽量安排在早晚和夜间施工；采用仓面混凝土彩涤聚乙烯隔热板。⑵降低混凝土的水化热温升采用水化热低的水泥；在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺和料和外加剂以适当减少单位水泥用量；控制浇筑层最大高度和间歇时间；为利用混凝土浇筑块的散热，基础和老混凝土约束部位浇筑层高度一般为1～2m，上下层间歇时间为5～10天，在高温季节，有条件部位可采用表面流水冷却的方法进行散热。1.4.7混凝土的养护措施⑴为防止混凝土表面干裂，浇筑收浆完毕混凝土初凝后尽快予以养护，覆盖薄膜或草袋以减少混凝土升温阶段内外温差，覆盖时不得损坏混凝土表面。⑵养护过程中保持混凝土表面始终处于湿润状态，一般养护时间不能少于14天。1.5沥青混凝土施工质量保证措施1.5.1沥青混凝土拌合措施在制备沥青混凝土混合料之前，定期采用单一品种材料单独计量的方法来检验拌和系统各计量设备的灵敏度、精确度和可靠性。为了保证搅拌机搅拌的前几盘沥青混凝土混合料的温度满足规定要求，搅拌机在冷机操作的时候，采用预拌热骨料的方法对拌和系统进行预热，预热温度不低于100℃。当搅拌机停机后，或由于机械发生故障等其他原因临时停机超过30min时，必须将机内的沥青混凝土混合料及时排除，并用热矿料搅拌后清理干净。如果沥青混凝土混合料已在搅拌机内凝固，可将柴油注入机内点燃加热或用喷灯加热，逐渐将沥青混凝土混合料清除，在操作过程中必须谨慎，防止机械损坏，确保操作人员安全。1.5.2沥青混凝土运输措施⑴各种运输机具在转运或卸料时，应尽量降低沥青混凝土混合料自由落差，一般自由落差不大于1.0m，装卸时应尽量保持平稳，避免骨料分离。⑵下料速度应均匀，每卸一部分沥青混凝土混合料后，应挪动一下运料车的位置。⑶检测沥青混凝土混合料的下料温度和外观质量，发现沥青混凝土混合料温度过低或过高，外观质量不好，均作废料处理。⑷认真记录沥青混凝土混合料在运输过程中的温度损失，若发现温度降低到规定的温度以下，或离析现象明显，应及时处理。1.5.3沥青混凝土防渗施工保证措施为了保证沥青混凝土防渗心墙的施工质量，制定如下具体措施：（1）在施工准备期间，选择适宜的水泥混凝土基面处理方法，检查施工机械设备、各种质量控制检测仪器及配套设施的完好情况、施工材料准备情况、现场模拟试验过程中的施工作业人员配训情况，报请监理工程师对铺筑部位及准备工作进行全面检查和复核，在监理工程师签发开仓证后再开始进行铺筑。（2）对沥青混凝土施工机具进行经常性清理和维修保养，对计量设备的控制系统进行定期效验，以确保施工质量达到设计要求。（3）严格控制施工工艺，确保沥青混凝土防渗心墙连续、均匀地进行浇筑。随时观察铺筑效果，发现异常及时处理。（4）对不合格或因故停歇时间过长、温度损失过大的沥青混凝土混合料应清除废弃。在清除废弃时，不得损害下部已铺筑好的沥青混凝土。（5）检查加热设施，控制加热时间，确保层间结合面温度略高于70℃，以防止沥青混凝土老化。（6）在雨季或季节性停工时，心墙和过渡料的顶部高程应略高于其上、下游相邻的坝体填筑料，以确保施工排水通畅。1.6土石方明挖施工质量保证措施⑴开挖前，总工程师及施工技术员仔细研究施工图及相关技术资料，制定基础开挖施工技术措施并对施工作业人员进行技术交底；测量人员根据设计图纸进行测量放样，确定开挖轴线、边线和开挖深度（基底高程）、开挖坡度等。⑵土方开挖，建基面和边坡预留20cm～30cm作为人工开挖修整层，保证不超挖和保持建基面完整。⑶石方开挖采用控制爆破技术，边坡采用预裂或光面爆破，水平建基面采用预留保护层开挖。特殊部位的开挖爆破按要求进行专项爆破试验。⑷在开挖过程中，定期测量校对开挖面的尺寸和标高，开挖边坡的坡度和平整度，并按规定将测量资料呈报监理工程师。⑸做好场地排水工作，保证在干爽条件下进行施工。⑹开挖完成后，对以下内容进行检查和测试：开挖基底高程、基底尺寸、开挖坡度及其稳定性、轴线位置、基础承栽能力。对上述各项检测项目如有不符合设计要求的，根据监理工程师的指示进行处理，直至符合设计要求为止，验收完后即抓紧进行下一工序施工。1.7石渣回填质量保证措施⑴严格料源的质量控制，确保不合格料不进填筑区。对开挖区的植被、覆盖层等无用料层先行剥离处理。开挖过程中，将受溶槽夹泥层、断层破碎带等地质缺陷影响的不合格料予以挖除，选取合格的填筑料；装车前，用机械空斗翻拌使物料均匀、级配合理。由专职质检员对每车料进行合格确认放行进入填筑区。⑵运输与卸料质量控制石渣运输车在车头外侧挂明晰的标识牌。卸料间距根据铺料层的厚度确定，设有专人指挥，以保证料物分布的合理位置。在填筑期间或填筑以后，发现有污染的填料应予以全部清除。⑶铺料厚度控制料区层厚根据设计要求和现场碾压试验结果确定。铺料填筑时，在填筑面前方4～6m处设置移动式标杆，推土机控制填料层厚度与平整度。推土机平料时，刀片应从料堆一侧的最底处开始推料，逐渐向另一侧移动，防止物料分离形成大空隙。填筑碾压完成后，按10×10m网格进行检测，达到技术要求后，方可继续上升填筑。⑷水平碾压质量控制在石方回填中，以控制碾压参数为主。振动碾的滚筒重量、激振频率、激振力满足设计要求；经常性维护与保养，按规定时间作激振力、频率的测定，保证设备处于完好的受控状态。按规定的错距宽度进行碾压，低速行走。碾压时，安排专职质检员旁站监控；同时在碾压机上配备微机或按建设单位指示的其他方法，自动记录碾压过程，控制碾压参数。⑸分层和分区交接缝结合部的施工质量控制上层填筑区块坡面采取台阶收坡方法施工，同时尽量碾压到边，使边坡上松散填筑料减小到最低限度；下层填筑时，将上层填筑体坡面用反铲清除表面松散料，并和新填筑料混合一起碾压。1.8砌筑工程施工质量保证措施⑴开工前，测量人员根据设计图纸要求对