机械制造技术基础(贾振元)课后答案

第三章机械加工与装配工艺规程制定1、什么是机械加工工艺过程？〔包括钳工的手工操作〕按规定的挨次把毛坯(包括轧制材料)变成零件的全部过程。2、工艺过程的根本单元是什么？如何划分？答：工序是工艺过程的根本单元。工艺过程可分为工序、安装、工位、工步和走刀。3、什么是工序、安装、工步、工位和走刀？答：1、工序指的是一个工人〔或一组工人〕在一个工作地点〔一般是指一台机床〕对一个工件〔对多轴机床来说是同时对几个工件〕所连续完成的那一局部工艺过程。2、一个工序有时在零件的几次装夹下完成，这时在零件每装夹一次下所完成的那局部工作称为一次安装。3、在多轴机床上或在带有转位夹具的机床上加工时，工件在机床上所占有的一个位置上所完成的那局部工作称为一个工位。4、在加工外表、切削刀具和切削用量〔对车削来说，指主轴转速和车刀进给量，不包括切深，对其他加工也类似〕都不变的状况下所连续完成的那一局部工作。5、刀具在加工外表上对工件每一次切削所完成的那一局部工作称为一次走刀。4、机械加工工艺规程制订的指导思想？高生产率，满足生产量要求；尽可能地节约消耗、削减投资、降低制造本钱。5、不同生产类型的工艺过程的特点是什么？生产、成批生产和单件生产。单件小批生产中，要能适应各种常常变化的加工对象，广泛使用万能机床、通用夹具、通用刀具和万能量具，一般承受较低精度的毛坯。量具，一般尽可能使用精度较高的毛坯。6、什么是机械加工工艺规程？它的作用是什么？工艺规程的设计的原则和步骤有哪些？文件就叫做加工工艺规程。工艺规程的作用：都是以工艺规程为依据的。一切生产人员都不得任意违反工艺规程。作和生产预备工作。在建和扩建加工车间时，可参考同类工厂的工艺资料设计工艺规程，并计算出应配备的机床设备的种类和数量，确定车间的面积和机床的布置。工艺规程的设计原则：保证质量、提高效率、降低本钱。工艺规程的设计的步骤：分析零件图和产品装配图，了解该零件的作用和与其他零件的关系。分析各项公差和技术要求的制定依据，找出其主要技术要求和关键技术问题。确定毛坯。当前常用的毛坯：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件。工方法，划分加工阶段，合理安排各外表的加工挨次等、确定工序所承受的机床、夹具、刀具和量具。确定加工余量，计算工序尺寸及公差。确定工序的切削用量和工时定额。确定各重要工序的检查方法。填写工艺文件。7、何为零件的构造工艺性？答：在保证零件使用性能的前提下，制造该零件的可行性和经济性。8、毛坯的种类及其选择原则？答：毛坯的种类有铸件、锻件、型材、冲压件和焊接件等。铸件：铸件适用于做简单外形零件的毛坯。尺寸工件时，承受自由锻；当为大批量生产、中小尺寸工件时，承受模锻。型材：型材有热轧和冷拉两种。热轧型材尺寸范围大，精度较低，用于一般机器零件。冷拉型材尺寸范围较小，精度较高，多用于制造毛坯精度要求较高的中小零件。，减轻重量。其他毛坯：主要包括冲压、粉末冶金、冷挤和塑料压制等。选用原则：〔〕零件的生产纲领〔2〕零件的构造外形和外形尺寸〔3〕〔4〕现有生产条件。9、获得加工尺寸的几种方法？〔1〕材料的去除原理：切削加工、磨削加工、特种加工；材料的根本原理：铸造、锻造；材料的累加成型原理：焊接、涂层。10、何为设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准和装配基准？些点、线、面。工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准。工艺基准又可进一步分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。的基准。测量基准：工程测量时作为标准的原点。装配基准：在装配时，确定零件的点、线、面的基准。11、图3.81所示为箱体的零件图及工序图，试在图中指出：①平面2的设计基准、定位基准及测量基准；②镗孔4的设计基准、定位基准及测量基准。12、粗基准、精基准的定义及其选择原则？答：以毛坯外表作为基准者称为粗基准粗基准选择的原则：则应以该不加工面作为粗基准。假设零件上有很多不加工面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的外表作为粗基准。为粗基准。选择粗基准时，必需考虑定位准确、夹紧牢靠，以及夹具构造简洁、操纵便利。在两次安装中，重复使用同一粗基准，则在两次安装下加工出的诸外表之间将会有相当大的位置误差。以加工过的外表为基准者称为精基准。精基准选择的原则：基准重合原则。尽量选择设计基准作为精基准最短路线原则。中选用设计基准为精基准有困难时，可以承受非设计基准作为精基准，但应尽量削减基准的转换次数，以削减基准不重合误差；统一基准原则。当工件以某一精基准定位，可以较便利地加工全部〔或大多数〕其基准；所选择的精基准，应能保证工件定位准确、夹紧牢靠，并有适宜的定位夹紧机构；自为基准或互为基准的方法，来削减加工余量，提高生产效率，保证外表层的质量。13、什么是经济加工精度？答：经济加工精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以最有利的消耗本钱所能到达的加工精度。14、加工阶段是如何划分的？划分加工阶段的目的？答：加工阶段〔1〕〔2〕〔3〕〔4〕段。划分工阶段的目的〔1〕保证加工质量〔2〕合理使用设备〔3〕粗加工阶段可准时发〔4〕适应热处理的需要。15、加工工序的安排应遵循哪些原则？热处理工序及关心工序应如何安排?答：加工工序的安排应遵循的原则：〔1〕〔2〕〔3〕有些零件的精加工工序必需在装配以后进展。热处理工序及关心工序安排：精加工之间进展。放在粗加工之前可改善粗加工的加工性并可削减车间之间的转换次数；放在粗加工与半精加工之间可消退粗加工的内应力。在粗加工前可削减车间与车间之间的转换次数，但不能消退粗加工的内应力。放在粗加工和半精加工之间，应力消退较彻底。淬硬工序一般放在半精加工和精加工之间进展。关心工序包括检验工序、去毛刺、平衡、清洗、防锈等工序16、分散工序和集中工序的特点及其适用的场合?答：分散工序的特点：较短，便于工人把握，适宜于产品常常变换；有利于选择最合理的切削用量，削减机动时间；集中工序的特点：很多外表，有利于保证这些外表的相互位置精度；工艺路线短，设备和工人数量少削减。生产周期短，运输量较小，生产面积较小；，变换产品较困难。大批量生产单件小批生产产品常常变换适于工序分散原则，零件加工质量技术要求高适于工序分散原则，零件尺寸、重量大，适于工序集中原则17、什么是加工余量、工序间余量和总余量？加工余量和工序尺寸与公差之间有何关系？也即加工前后的尺寸之差。即零件上同一外表毛坯尺寸与图纸尺寸之差。18、影响加工余量的因素有哪些？答：1〕前一工序的公差Ta

〔对毛坯来说，是公差的入体局部。前一工序所遗留的外表粗糙度值R 和外表缺陷层深度H。ya a前一工序所形成的工件空间误差ρ 。a本工序的安装误差ε 。b19、什么是尺寸链？何谓尺寸链的封闭环和组成环？封闭环：尺寸链中在加工过程中最终间接获得的尺寸〔环〕称为封闭环。组成环：尺寸链中直接获得的并对封闭环有影响的尺寸环都称为组成环。20、尺寸链有哪些种类？尺寸链的计算方法有几种？又可分为几种计算状况？答：直线尺寸链，平面尺寸链，空间尺寸链。尺寸链的计算方法：1〕极值法；2〕统计法。21、试比较尺寸链计算的极值解法及概率解法的根本公式，并争论两种解法的实质、特点、适用范围。22、图3.82所示为零件简图，其内、外圆均已加工完毕，外圆尺寸为900-0.10

mm,内孔尺寸为Φ60+0.05mm。现铣键槽，其深度要求为5+0.030mm，该尺寸不便直接测量，为检测键槽是0 0解：以外圆为基准1〕计算根本尺寸 5=90-A；A=85平均偏差△L；△计算公差极限偏差L=85-0.1-0.3以内孔为基准1〕计算公差 5=45-30-A；A=102)平均偏差 △L；△计算公差4〕极限偏差 ；L=10-0.15-0.323、图3.83所示为加工轴套的车削工序图，由于设计尺寸0.660-0.1

mm不便直接测量，工艺承受钻镗孔Φ6.3+0.08mm—镗孔Φ7+0.1mm深5±—掉头车端面掌握总长11.40 mm0 0 -0.04—镗孔Φ7+0.1mm，掌握测量深度A，画出尺寸链图，试求工序尺寸A及其极限偏差。00.66=11.4-〔5-0.015〕-EAI；0.56=11.36-〔5+0.015〕-EAL24、何谓时间定额、单件时间及其单件时间的组成?〔1〕时间定额：完成某一工序所规定的工时。单间时间：完成零件某一工序所用的时间。单间时间的组成：1〕根本时间Tj

；2〕关心时间Tf

；3〕工作地点效劳时间T ；fw休息和自然需要时间Tx

；5〕预备终结时间T。z25、提高劳动生产效率的工艺措施有哪些？切削形成长度。缩短关心时间：①直接缩短关心时间；②将关心时间与根本时间重合。缩短预备终结时间。缩短工作地点效劳时间。可以承受多机床同时进展操作的方法。高效及自动化加工。26、什么是工艺本钱、可变费用、不变费用？怎样比较不同的工艺方案的经济性？产量没有直接关系的费用称为不变费用。对不同工艺方案进展经济比较时一般分为两种状况：可作为衡量各种方案经济性的依据。当需要比较两个工艺过程方案的根本投资差额较大时，必需同时考虑不同方案的根本投资差额的回收期限。27、什么是装配工艺尺寸链？装配尺寸链的封闭环是是什么？某项装配精度指标或〔或装配要求〕有关的零件尺寸〔或位置要求〕作为组成环。封闭环是装配所要保证的装配精度或技术要求，它为最终的间接保证。28、保证装配精度的装配方法有哪几种？它们各适用什么场合？答：互换装配法，选择装配法，修配装配法，调整装配法。互换装配法主要适用于不需要很高的工人技术水平、便于组织流水生产线和自动生产线、备件问题简洁解决、修理便利等。选择装配法主要适用于大批，大量生产的状况下，对装配精度要求很高的场合。环数目较多的场合。调整装配法主要适用于装配精度要求较高，封闭环精度要求较高的场合。29、什么是平面尺寸链？平面尺寸链的解算与直线尺寸链相比较有何异同？以下图为车削工件端面的示意图，图上标注的进给运动是 ，主偏角是21341021341022-4-5所示为在车床上车孔示意图，试在图中标出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃倾角。f答案f刃倾角f主偏刃倾角f主偏副偏角3ans后角前角3、图3所示为车外园示意图，试在图中标出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃倾角。答案：1——前角、2——后角、3——副偏角、4——主偏角、5——刃倾角3锥度心轴限制〔 〕个自由度。①2 ②3 ③4 ④5小锥度心轴限制〔 〕个自由度。①2 ②3 ③4 ④5在球体上铣平面，要求保证尺寸〔习图2-1-1，必需限制〔 〕个自由度。①1 ②2 ③3 ④4H2-1-13在球体上铣平面假设承受习图2-1-14所示方法定位则实际限制〔 〕个自由度。①1 ②2 ③3 ④4过正方体工件中心垂直于某一外表打一通孔，必需限制〔 〕个自由度。 习图2-1-14①2 ②3 ③4 ④5分析题2-4-1所示各零件加工所必需限制的自由度：φBH；φBφD孔垂直相交，且保证尺寸L；c〕在轴上铣横槽，保证槽宽B以及尺寸H和L；d〕BH4分布孔的位置度。2-4-2所示各定位方案中：①各定位元件限制的自由度；②推断有无欠a〕车阶梯轴小外圆及台阶端面；b〕车外圆，保证外圆与内孔同轴；c〕钻、铰连杆小头孔，要求保证与大头孔轴线的距离及平行度，并与毛坯外圆同轴；d〕在圆盘零件上钻、铰孔，要求与外圆同轴。XZYXZYZYZXZa〕 bZXZXYXXYcXYXXY习图2-4-22-4-3所示工件上加工键槽，要求保证尺寸5400.14

0.033种定位方案，分别如图b，c，d3种方案的定位误差，并选择最正确方案。0.03A0.03A15φ600-0.1〕A90°++3φ〔φ32-0.01-0.03φ32-0.01-0.03c〕 d〕φB φBZ ZLH 〕LDφX Y X Y 〔a〕 b〕Z ZZ Z L BYXX Y H HBc〕 d〕2-4-111为工件加工平面BD的三种定位方案,O1已加工,1,2,3为三个支钉,分析计算工序尺寸A的定位误差,并提出更好的定位方案.1序，试从定位角度分析其缘由。2-4-5所示为在车床上车孔示意图，试在图中标出刀具前角、后角、主角、副偏角 f和刃倾角。2-4-5习图2-4-6〔D50ZXZZXZLBYH〕D〔L和H。试：定加工时必需限制的自由度；选择定位方法和定位元件，并在图中示意画出；

00.1

B，计算所选定位方法的定位误差。

2-4-6DH90°ADH90°A0〔D350.025mm，d800

00.1

m，现在插床上以d调整法加工键槽，要求保证尺寸H 38.50.20

mm。试计算图示定位方法的定位误差〔无视外圆与内孔同轴度误差。——〔对应学问点〕2-4-7在车床上，切断工件时，切到最终时工件常常被挤断。试分析其缘由。2-4-9所示零件在构造工艺性上有哪些缺陷？如何改进？其余其余2-4-9在铣床上加4-4-1所示。铣床工作台面与导轨的平行度误差为0.05/300，夹具两定位V型块夹角90o，交点A的连线与夹具体底面的平行度误差为线的平行度误差〔只考虑上述因素影响，并无视两轴颈与35mm外圆的同轴度误差。4-4-1答案：键槽底面对35mm3项组成：①②③工件轴线与交点A的连线的平行度误差：200.05mm0 0.7T 0.70.10.070 可得到最终得到键槽底面〔认为与铣床导轨平行〕对工件轴线的平行度误差：P 0.05/3000.01/1500.07/1500.21/300P4-2 4-4-2工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。答案： 〕 习图4-4-2外圆外表成锥形，右端直径大于左端直径。刚度很大，加工后端面会产生中凹。4-34。4-6 φ12±0.01100件进展测量，结果觉察其外径尺寸接近正态分布，平均值为X=11.99，均方根偏差为σ=0.003。试：①画出销轴外径尺寸误差的分布曲线；②计算该工序的工艺力量系数；③估量该工序的废品率；④分析产生废品的缘由，并提出解决方法。答案：①分布图分布曲线②工艺力量系数CP③废品率约为50%

。 124-4-6ans

〔公差带〕⑤产生废品的主要缘由是存在较大的常值系统误差，很可能是砂轮位置调整不当所致；改进方法是重调整砂轮位置。在车床上加工一批小轴的外圆，尺寸要求为20

00.1

mm。假设依据测量工序尺寸接近正态分布，其标准差为0.025mm0.03mm。试计算不合格品率。4-7答案： 分布曲线 不合格品率〔公差带〕。 204-4-7ans画出分布曲线图，可计算出不合格品率为21.055%1有一批小轴，其直径尺寸要求为ø1800.035

mm,加工后尺寸属正态分布，测量计算得一批工件直径的算术平均值=mm，均方根差=mm。试计算合格品率，分析废品产生的缘由，提出削减废品率的措施。解：1、画尺寸分布区与于公差带间的关系图2、设计尺寸可写作￠1800.035

17.98250.01753、系统误差⊿=

17.982517.9750.00754、计算合格率和废品率1xT20.025 11

0.0250.012.5A0.98761x 2

x 0.010.0111A 0.682612合格品率为 A12(A1

A)83.5102 0废品率为 1-A=16.49%产生废品的缘由：一是对刀不准，存在系统误差；二是本工序加工的精度较差。削减废品的有效措施是在消退系统误差根底上进一步改善工艺条件，使6<T.ø11±mm,1000件，其直径尺按正态分布，平均值1

11.005mm，均方差1

0.004mm。其次台加工500件，其直径也按正态分布，且x2

11.015mm，1

0.0025=mm。试求：在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的精度高？计算并比较那台机床的废品率高，并分析其产生的缘由及提出改进的方法。解：两台机床加工的两批小轴，其加工直径分布曲线如以下图所示；16 60.0040.0241其次机床的加工精度6 60.00250.015266，故其次台机床的加工精度高。2 12、第一台机床加工的小轴，其直径全部落在公差内，故无废品。其次台机床加工的小轴，有局部直径落在公差带外，成为可修复废品。2A(x2)2

11.0211.0150.0025

A(2)A(2)0.9542废品率为 0.50.954222.2800从图中可见，其次台机床产生废品的主要缘由是刀具调整不当，使一批工件尺寸分布重心偏大于公差中心，从而产生可修复废品。改进的方法是对其次机床的车刀重调整，使之再进刀为宜。例：在车床上车一批轴，要求为Φ2500.1

mm。轴径尺寸误差按正待分布，=,σ=,问这批加工件合格品率是多少？不合格平率是多少?能否修复？解：1〕标准化变化FZ=(x-

)/σ=(25-24.96)/0.02=22F =0.5-0.4772=2.28%〔不行修复的不合格品〕23〕偏小不合格平率为：0.5-0.49865=0.00135=0.135%〔可修复的不合格品〕4〕合格品为：1-2.28%-0.135%=97.595%单项选择外表粗糙度的波长与波高比值一般〔 。①小于50 ②等于50～200 ③等于200～1000 ④大于1000外表层加工硬化程度是指〔 。①外表层的硬度②外表层的硬度与基体硬度之比 ③外表层的硬度与基体硬度之差④外表层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-22 强迫振动的频率与外界干扰力的频率〔 。①无关②相近③一样④一样或成整倍数关系1-24 自激振动的频率( )工艺系统的固有频率。①大于②小于③等于④等于或接近于分析计算题CtC5-4-1示三个零件的粗﹑精基准。其中a〕齿轮，m=2，Z=37，毛坯为热轧棒料；bCtCt At AAtBBa〕 b〕 5-4-1答案：a：①精基准——齿轮的设计基准是孔A。按基准重合原则，应选孔A为精基准。以A为精基准也可以便利地加工其他外表，与统一基准原则相全都。应选孔A为统一精基准。②粗基准——关系的问题。在加工孔A时，以外圆定位较为便利，且可以保证以孔A定位加工外圆时获得较均匀的余量，应选外圆外表为粗基准。b：①精基准——液压油缸的设计基准是孔B。按基准重合原则，应选孔B为精基准。以B为精基准也可以便利地加工其他外表，与统一基准原则相全都。应选孔B为统一精基准。②粗基准——B也没有位置关系要求。而孔BB的毛坯孔作定位粗基准。c：①精基准——飞轮的设计基准是孔C。按基准重合原则，应选孔C为精基准。以C为精基准也可以便利地加工其他外表，与统一基准原则相全都。应选孔C为统一精基准。②粗基准——为保证飞轮旋转时的平衡，大外圆与不加工孔要求同轴，且不加工内端面与外圆台阶面距离应尽可能的均匀，故应不加工孔及内端面作定位粗基准。今加工一批直径为25

00.021

mm R，a，

=55mm45钢，毛坯为直径φ28±公差及其偏差。答案：确定工艺路线：粗车—半精车—粗磨—精磨=，粗磨余量=，半精车余量=，粗车余量=总余量－〔精磨余量+粗磨余量+半精车余量〕=4－〔0.1+0.3+1.0〕=2.6mm。=24半精车根本尺寸=〔24.1+0.3〕=24.4mm，粗车根本尺寸=〔24.4+1.0〕=25.4mm。确定各工序加工经济精度：精磨IT〔设计要求，粗磨IT，半精车IT1IT13。按入体原则标注各工序尺寸及公差：精磨24

00.013

mm，粗磨—24.1

00.033

mm，半精车—24.4

00.13

mm—25.4

00.33

mm。5-4-2a〕为一轴套零件，尺寸38

00.1

mm和8

00.05

mmd〕2 为钻孔加工时三种定位方案的简图。试计算三种定位方案的工序尺寸A1、A和A2 213808 0 10± A 213803A3答案：

b〕 c〕 5-4-2〕图b基准重合，定位误差

80 10± A3 0，ADW 1

100.1mm；2 2 0.05

构成一个尺寸链〔见习解图5X4-2c，其中尺寸

380A28010±2 10±0.1是封闭环尺寸AA28010±2 0.05

c〕 d〕5-4-3ans2 成环，且A为增环，82 0.05

为减环。由直线尺寸链极值算法根本尺寸计算公式，有：10=A－8，→A=18mm2 2由直线尺寸链极值算法偏差计算公式：2 0.1=ESA－〔，ESA2 -0.1=EIA－0，→EIA=A

180.05mm2 2

0.133〕图d：尺寸A3

，10±0.1，8

00.05

和构成一个尺寸链〔见习解图5X4-2，其中尺寸310±0.1A，83

00.05

和38

00.1

38

00.1

和800.05

为减环。10=3－A+8，A=28mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式，有：0.1=－EI3〔，EI3=;3-0.1=-0.1－(ESA3+0)，→ESA3=0A3

28

0 mm0.05φ300H5-4-45-4-4所示轴承座零件，30φ300H5-4-4080±0.05。由于该尺寸不好直接测量，故改测尺寸H。试确定尺寸H的大小及偏差。答案： 880±0.05、HR组成一个尺寸链，其中尺寸80±0.05是间接得到的，是封闭环。半径尺寸R150.015和HH300.0350答案：

0.05建立尺寸链如习图5X4-5ansA2

26

00.2

，是尺寸链的封闭环；R 1

00.05

R2

00.016

A1也是尺寸链的增环，待求。解此尺寸链可得到：A26.30.05 mm2 0.1843、图5为某零件的加工路线图。工序Ⅰ：粗车小端外圆、肩面及端面；工序Ⅱ：车大外圆及端面；工序Ⅲ：精车小端外圆、肩面及端面。试校核工序Ⅲ精车端面的余量是否适宜？假设余量不够应如何改进？解：Z3为封闭环Z3=52+20.5-〔50+22〕Z3=0.5ESZ3EIZ3=-0.5-0.1-(0+0)=-0.6(余量不够)5200.5

的下偏差改为“”2图3所示尺寸链中〔图中AoBCDo是封闭环，那些组成环是增环？那些组成环是减环？解：3解：3A0=A1-〔A2+A〕 C0=C1-C23A7+A8+A4+A5+A1+A2=A9+A10+A0+A6+A3增环：A7 A8 A4、A5、、 、A2减环：A9 A10 A6 A3、 、、A1、B0=2B2+〔B3-B4〕 D0=D1+D2-D3增环：A1 B2 增环：C1 D1 D2、 、、减环：A2 A3 B3、、、2、图3为齿轮轴截面图，要求保证轴径尺寸280.024mm和键槽深t=0.008

40.16mm0

。其工艺过程为;1)车外圆至280.024mm

280 mm0.10

；2〕铣键槽槽深至尺寸H；3〕热处理；4〕磨外圆至尺寸 0.008 。试求工序尺寸H及其极限偏差。解：A00.16=ESH+0.012-〔-0.05〕3单项选择原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即〔 。①机床误差②夹具误差③刀具误差④工艺系统误差误差的敏感方向是〔 。①主运动方向②进给运动方向③过刀尖的加工外表的法向④过刀尖的加工外表的切向镗床主轴承受滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是〔 。①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小在一般车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔车后觉察内孔与外圆不同轴其最可能缘由是〔 。①车床主轴径向跳动②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③刀尖与主轴轴线不等高④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行在车床上就地车削〔或磨削〕三爪卡盘的卡爪是为了〔 。①提高主轴回转精度②降低三爪卡盘卡爪面的外表粗糙度 ③提高装夹稳定性④保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴为减小传动元件对传动精度的影响，应承受〔 〕传动。②升速②降速③等速④变速通常机床传动链的〔 〕元件误差对加工误差影响最大。①首端②末端③中间④两端工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度〔 。①之和②倒数之和③之和的倒数④倒数之和的倒数机床部件的实际刚度〔 〕按实体所估算的刚度。①大于②等于③小于④远小于误差复映系数与工艺系统刚度成〔 。①正比②反比③指数关系④对数关系车削加工中，大局部切削热〔 。①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走磨削加工中，大局部磨削热〔 。①传给工件②传给刀具③传给机床④被磨屑所带走为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应留意〔 。①加大截面积②减小长径比③承受开式构造④承受热对称构造工艺力量系数与零件公差〔 。①成正比②成反比③无关④关系不大外圆磨床上承受死顶尖是为了〔 。①消退顶尖孔不圆度对加工精度的影响②消退导轨不直度对加工精度的③消退工件主轴运动误差对加工精度的影响④提高工艺系统刚度多项选择尺寸精度的获得方法有〔 。①试切法②调整法③定尺寸刀具法④自动掌握法零件加工外表粗糙度对零件的〔 〕有重要影响。①耐磨性②耐蚀性③抗疲乏强度④协作质量主轴回转误差可以分解为〔〕等几种根本形式。①径向跳动②轴向窜动③倾角摇摆④偏心运动如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔〔内孔车刀安装在刀架上。加工后觉察被加工孔消灭外大里小的锥度误差。产生该误差的可能缘由有〔。①主轴径向跳动②三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④刀杆刚性缺乏习图4-2-5在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后觉察工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的缘由有〔 。①工件刚度缺乏②前后顶尖刚度缺乏③车床纵向导轨直线度误差④导轨扭曲在车床上车削光轴〔习图4-2-，车后觉察工件A处直径比B处直径大，其可能的有〔 。BA①刀架刚度缺乏②尾顶尖刚度缺乏③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回BA习图4-2-7机械加工工艺系统的内部热源主要有〔 。①切削热②摩擦热③辐射热④对流热4-2-8〔钻头安装在尾座上。加工后测量，觉察孔径偏大。造成孔径偏大的可能缘由有〔。①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨 习图4-2-8不对称以下误差因素中属于常值系统误差的因素有〔 。①机床几何误差②工件定位误差③调整误差④刀具磨损如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔〔钻头安装在尾座上。加工后测量，觉察孔径偏大。造成孔径偏大的可能缘由有〔 。①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称以下误差因素中属于常值系统误差的因素有〔 。①机床几何误差②工件定位误差③调整误差④刀具磨损以下误差因素中属于随机误差的因素有〔 。①机床热变形②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余量不均引起的误差复映从分布图上可以〔 。——〔对应学问点〕①确定工序力量②估算不合格品率③判别常值误差大小④判别工艺过程是否稳定通常依据X-R图上点的分布状况可以推断( )。①有无不合格品②工艺过程是否稳定③是否存常值系统误差④是否存在变值系统误差5B定位加工外表A100.2，试标铣此缺口时的0工序尺寸及公差。5图5-33所示偏心零件，外表A要求渗碳处理，渗碳层深度规定为～0.8mm。与此有关的加工过程如下：精车A面，保证直径D1

38.40 ；0.1H1；(外表具有高的硬度和耐磨性)精磨A面保证直径尺寸D1

38.400.016

，同时保证规定的渗碳层深度。H1的数值A5-335章练习题单项选择重要的轴类零件的毛坯通常应选择〔 。①铸件②锻件③棒料④管材一般机床床身的毛坯多承受〔 。①铸件②锻件③焊接件④冲压件基准重合原则是指使用被加工外表的〔 〕基准作为精基准。②设计②工序③测量④装配箱体类零件常承受〔 〕作为统一精基准。①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔经济加工精度是在〔 〕条件下所能保证的加工精度和外表粗糙度。①最不利②最正确状态③最小本钱④正常加工铜合金7级精度外圆外表加工通常承受〔 〕的加工路线。①粗车②粗车-半精车③粗车-半精车-精车④粗车-半精车-精磨淬火钢7级精度外圆外表常承受的加工路线是〔 。①粗车—半精车—精车 ②粗车—半精车—精车—金刚石车③粗车—半精车—粗磨 ④粗车—半精车—粗磨—精磨铸铁箱体上φ120H7孔常承受的加工路线是〔 。①粗镗—半精镗—精镗 ②粗镗—半精镗—铰③粗镗—半精镗—粗磨 ④粗镗—半精镗—粗磨—精磨为改善材料切削性能而进展的热处理工序〔如退火、正火等，通常安排在〔 进展。①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前直线尺寸链承受极值算法时，其封闭环的下偏差等于〔 。①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和直线尺寸链承受概率算法时，假设各组成环均接近正态分布，则封闭环的