动态分离器维护检修规程

动态分离器维护检修规程二OO七TOC\o"1-5"\h\z总则 1005完好标准 1005动态分离器的维护和常见故障 1006\o"CurrentDocument"维护 1006常见故障和处理方法 1007动态分离器的日常检测 1008检测周期及内容 1008检测结果的评估和处理 1008动态分离器的检修 1010检修周期及内容 1010检修方法及质量标准 1011试车与验收 1017维护检修安全注意事项 1018ft图1.有动态分离器的分离设备ft图1.有动态分离器的分离设备1.本休2.我态分离器3.电机4.皮哈总则1.1 适用范围根据NOBEL公司所提供的有关动态分离器的技术资料，编制本规程。公司共有七台从国外引进的分离设备，用于连续分离比重不同且互不相溶的液体介质。这些分离设备是由动态分离器与本体（110—03系统I静态分离器，110—09系统II静态分离器，110—13萃取器，110—21、110—22、110—23、150—02洗涤器等）组成，"动态分离器”就是这些分离设备的转子。本规程适用于这些分离设备的转子部分（动态分离器）的维护和检修；分离设备本体部分（萃取器和洗涤器）的维护和检修，可按蓝星化工有限责任公司设备维护检修规程中的《中、低压容器维护检修规程》、《贮罐维护检修规程》和《反应釜维护检修规程》等规程执行。本规程与国家有关部门的规定或制造厂的技术文件相抵触时，应遵循国家有关部门和制造厂的技术文件中的一切规定。结构简述动态分离器主要由轴、轴套、轴承、密封圈、顶盖、分离室、喷嘴、螺旋桨搅拌器（110—04与110—10的动态分离器无搅拌器）以及皮带安全罩等零部件组成，电机通过三角皮带传动装置减速驱动动态分离器（如图1）。设备性能蓝星化工有限责任公司TDI硝化装置内共有七台动态分离器，其主要技术性能如下：工作能力为 20m3/h；正常转速 900rpm；配套电机 380V，11KW，1450rpm。完好标准2.1 零、部件分离设备（包括动态分离器和本体）的零部件完整齐全。设备和地脚螺栓、各部位的连接螺栓齐全紧固，螺纹外露2〜3扣，符合技术要求。电动机及皮带传动装置的零部件齐全完整。安全防护装置齐全牢固。进、出口阀门、加热保温管线等安装合理、整齐，横平竖直，标志分明，不堵不漏。基础、机座稳固可靠，螺栓紧固齐整，符合技术要求。2.2 运行性能动态分离器运行时应无异常振动，温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合要求。轴承部位润滑良好，润滑脂的品牌、质量符合技术要求。生产能力达到铭牌出力或查定能力。技术资料设备档案齐全，各项数据填写及时、准确；设备档案应包括如下内容：动态分离器出厂合格证、质量证明书，开箱检验记录；安装验收记录；动态分离器的履历卡片及运行、检测、检修、验收、缺陷和事故记录；动态分离器的总装配图。动态分离器的操作规程和维护检修规程齐全。设备及环境岗位整洁，设备见本色。动、静密封点统计准确，无跑、冒、滴、漏。动态分离器的维护和常见故障维护动态分离器的零部件应完整、可靠，材质符合要求；动态分离器本体设备及周围环境应保持整洁，无灰尘、油污、物料残液以及其它与生产无关的杂物。操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”（即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障）。动态分离器运行期间，操作人员应按照岗位操作法的要求定时、定点、定线进行巡回检查，每小时至少一次；检查内容如下：动态分离器运转是否平稳，有无异常振动、杂音等不正常现象；分离设备运行中各项参数如压力、流量、温度及电机功率是否在规定的范围内；分离后的料液是否正常；分离设备和工艺管线的动、静密封部位的密封是否正常，有无泄漏；轴承部位的润滑是否正常；各连接螺栓和地脚螺栓有无松动。上述各项检查内容中出异常情况时，操作人员应根据情况进行适当的处理，排除故障。3.14 严格执行《XX化工有限责任公司设备润滑管理制度》，做到定人、定点、定质、定量、定时添加和更换润滑脂。一般情况下每周应在轴承部位添加一次润滑脂；每次检修时应将轴承部位的旧润滑脂清洗干净，再添加新的润滑脂。动态分离器（转子）整体从上设备上拆卸下来后，必须垂直安放在专用支架上，以防止变形而产生不平衡。在下列情况之一时，操作人员必须采取紧急措施停止动态分离器的运行，并及时报告有关领导。动态分离器轴承部位温度突然升高超过规定指标，经处理后仍不下降时；动态分离器突然发生剧烈振动时；分离设备内突然发出异常声响时；动态分离器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故危及动态分离器的正常安全运行时；其它安全守则中不允许继续运行的异常情况。常见故障及处理方法动态分离器的常见故障及处理方法如下表。故障现象故障原因处理方法分离设备振动地脚螺栓松动转子上粘附固体颗粒不均匀或堆积太多轴承磨损主轴弯曲转子不平衡紧固地脚螺栓拆下转子，进行清洗更换轴承校直或更换主轴拆下转子，进行动平衡试验故障现象故障原因处理方法轴承过热轴承损坏轴承与轴或轴承座配合不当或装配不当润滑不良（缺少润滑脂或润滑脂太脏）更换轴承检查、调整检查或清洗，添加润滑脂电机转而转子不动传动皮带脱落或已断裂转孑被异物卡住检查、检修或更换传动皮带检查，清洗转孑物料分离效率低动态分离器的喷嘴堵塞检查喷嘴并进行清理电动机功率过大或过小进行分离器物料的流量过大或过小，传动皮带断开物料管道堵塞检查物料流量并予以调整和检查修复清理管道及手动阀动态分离器的日常检测检测周期及内容动态分离器在运行中由专职检测人员进行运行状态的检测，正常情况下每周一次。检测内容如下：检查项目动态分离器的上、下轴承及电机轴承的工作温度是否在允许范围内；轴承的工作温度应@70°C，温升应@35°C。电机的电流和功率是否正常，不准超负荷运行。轴承的润滑是否正常。各动、静密封点有无跑、冒、滴、漏。动态分离器运行中有无异常声响。测量项目用便携式数字测振仪在动态分离器及电机的轴承座或机壳外表面的固定位置测量运行中的轴承振幅和振动烈度。4.1.3 检测结果和数据应如实填写记录，并及时送交主管技术人员。检测结果的评估和处理振动情况的评估标准对动态分离器运行中轴承振动情况的评估标准分为绝对标准和相对标准两种；一般情况下以绝对标准作为评估的依据，相对标准作为评估的参考。振幅 表1.评估动态分离器运行中轴承振幅的绝对标准如表1。轴承位置分离器电机安全极限mm0.100.08评估动态分离器运行中轴承振幅的相对标准允许极限mm0.400.32是以动态分离器正常运行时轴承的振幅（六个以上有效值的平均值）为安全极限，安全极限的四倍为允许极限。振动烈度评估动态分离器运行中轴承振动烈度的绝对标准为：安全极限： 0.071cm/s； 允许极限： 0.45cm/s。评估动态分离器运行中轴承振动烈度的相对标准是以动态分离器正常运行量轴承的振动烈度（六个以上有效值的平均值）为安全极限，安全极限的六倍为允许极限。振动情况的评估根据对动态分离器运行中轴承振动情况的检测结果，动态分离器的运行状态可分为三类：正常状态、允许状态和故障状态。正常状态：检测结果中各项数据均小于或等于安全极限，动态分离器的运行状态良好。允许状态：检测结果的各项数据中有一项以上数据大于安全极限并小于或等于允许极限，动态分离器已经出现故障，应当引起注意，但还允许继续运行。故障状态：检测结果的各项数据中有一项以上数据大于允许极限，动态分离器的运行状态已经恶化，应当停止运行进行检修。检测结果的处理检查项目对于检查项目中的各项内容出现异常情况时，由动态分离器所在单位的主管技术人员根据实际情况进行适当处理，消除故障。测量项目正常状态：处于正常状态的动态分离器，可以不作任何处理继续运行；但检测结果若有上升趋势，则应查找原因，加强观察与检查，并予以消除。允许状态：处于允许状态的动态分离器已经出现故障，设备所在单位应查找故障原因并将故障消除。检测人员在第三天对动态分离器运行状态进行复测。若三天内动态分离器未能恢复到正常状态下运行，则应根据检测数据增加检测频率：当检测值小于或等于允许极限的50%时，检测频率为每三天一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势，则可恢复按正常状态下检测周期进行检测；当检测值为允许极限的50%〜80%时，每二天检测一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势，则可以改为第三天检测一次，若连续三次检测结果仍然平稳无上升趋势，也可按正常状态下检测周期进行检测；但一旦检测结果出现上升趋势，则应该根据检测数值增加检测频率。当检测值等于或大于允许极限的80%时，应每天检测一次，直到动态分离器停车检修为止。同时要编制检修方案，作好检修的各项准备工作，并根据动态分离器运行状态的发展趋势预测停车检修的时间。当动态分离器的振动达到允许极限时，停车检修。故障状态：处于故障状态的动态分离器，已经有严重的故障，继续运行可能造成设备的严重损坏甚至引起调和事故，因此必须停车检修，排除故障。动态分离器在故障状态下运行时间一般不超过48小时。在停车检修前，应每天进行一次运行状态的检测，若检测数据中有一项以上达到允许极限的两倍，必须立即停车检修。动态分离器的检修检修周期及内容动态分离器的检修分为小修、中修和大修。动态分离器的检修周期如下。小、修动态分离器累计运行时间达六个月或需要排除属于小修范围的故障。中修动态分离器累计运行十二个月应进行中修或需要排除属于中修范围的故障。大修动态分离器累计运行二十四个月，应进行大修。动态分离器检修内容如下。小修检查皮带传动系统，调整皮带的松紧程度，更换传动皮带；检查轴承润滑情况，添加或更换润滑脂；将转子从分离设备上拆下，在专用支架上清洗转子上附着物；调整或更换喷嘴。中修包括小修内容；更换动态分离器及电机的皮带轮；检查或更换轴承；检查或更换密封环、V型环。大修包括中修内容；动态分离器解体，检查或更换损坏的零部件；转子作动平衡试验，检查转子轴端的径向跳动；校核动态分离器安装后主轴的垂直度；检查或修理基础及支架，紧固地脚螺栓和其它各部位的连接螺栓。检修方法及质量标准检修前的准备和检修中的注意事项确定检修内容，编制检修计划和检修进度。检修前应向检修人员进行任务、技术、安全交底；检修人员应熟悉检修规程和质量标准。对动态分离器存在的重大缺陷应提出相应的技术措施，并经主管领导批准后实施。落实检修中所需的备件与材料，检验所需的量具、仪器，准备好检修工具尤其是专用工具。动态分离器在检修前，设备所在单位必须按原化学工业部颁发的《化工企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》中的有关规定，切断电源，做好动态分离器包括分离设备)及管路的切断、隔绝、转换和清洗工作，经分析合格后方可移交检修人员进行检修。动态分离器的拆卸和装配必须按照规定的顺序进行，一些可拆可不拆的组合件尽可能不要拆卸；拆卸中尽可能使用专用工具；在拆卸中，不得随意破坏零件，万不得已时也必须得到主管技术人员的同意。拆卸中，各零件的相对位置和方向要作好标记，放置有序，以免组装时发生漏装、错位、倒向等错误；即使具有互换性的零件也不得随意调换位置，以免影响转子的平衡，或使原先磨合的配件又重新开始磨合，甚至产生其它问题；拆卸下来的零件要清冼干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；精密加工的零件或部位，要用干净布包扎好；拆卸后暴露出来的油、气、水管道和开口处，要及时妥善地封闭，防止异物掉入。认真按要求做好检修记录，特别是检修部位和关键部位的原始数据，要作为检修后组装的参考。检修后各部位的几何尺寸，应当恢复到图纸所要求的范围。动态分离器的拆卸(见图2)拆去皮带罩,取下传动皮带，松开螺母(1)、垫圈(2)和皮带轮,取下键(22)。松开螺栓(44)，将整个转子包括顶盖与分离室脱开，并吊出分离设备的本体，放

⑴煨母塾图⑶被㈣Y型泓5用老㈤"⑴轴■£■憎轴承艇⑼轮（1D）煨栓（11）垫圈（12）煨母（13座稣（M）密对钵（15）今离第徵建（16）械（17）螺栓（1冷垫圈（19）"（2口）下帕承润滑脂正弥（21）下柚承润滑脂漕弥切）检查戋⑵）壤罟伊德于⑵康（26）节寤闽⑵）煜控盥爆（胡）螺曦浆⑶偷⑶煨母⑶）分离第艇

置在专用架子上，可以对整个转子进行清洗等项工作。若要对转子作进一步的拆卸，则可将转子水平放置并用木块将转子各部位予以必要的支撑，以防止主轴变形。将主轴从上向下顶出，当主轴(14)与轴套(12)及转动体(34)的配合部位分开后，就很容易将主轴(14)抽出。拆去圆锥销(41)和背帽(42)，取下搅拌浆叶(39)与键(38)，松开顶丝(37)，从轴上拆下节流阀(36)，此时主轴上所有零件均拆卸完毕。在拆卸中如发现被锈蚀咬住，应用煤油或除锈剂浸泡后再拆，不要随意敲击。松开轴承座(13)与顶盖(21)的连接螺栓(15)、(16)、(17)，然后将轴套 (12)连同轴承等从轴(14)上拆下；再从轴套(12)上拆下键(3)、二个V型环(4)、密封环(19)、下部轴承的挡圈(18)和润滑脂转动环(27)及固定环(29)。拆下上部轴承的V型环(3),松开轴承盖(5)与轴承座(13)的连接螺栓(23)、(24)，取下轴承盖(5)和密封环(19)，将轴承座(13)连同上轴承(7)等零件从轴套(12)上拆下，并取下其它所有零件。从轴套上拆下下部轴承(26)；至此，动态分离器拆卸完毕。装配时按拆卸的逆过程进行。动态分离器的检修与质量要求转子的清洗：将动态分离器(转子)从分离设备上拆卸下来后放置在专用支架上，可以进行清洗工作。转子的清洗除用于工机械清洗外，最好用高压清洗机的高压水将粘附在转子上的物料清除干净，以保证转子的平衡和避免转子与设备本体发生磨擦、卡阻。转子清洗干净后应进行动平衡试验，试验合格后方可复位。位号喷嘴长度mm残余振动烈度mm/s110-04921.8110-10922.0110-13.01881.7110-21.01921.8110-22.01921.5110-23.01921.8150-02.01961.8表2.表2.转子在重新组装时要注意喷嘴的长度应符合表2的规定；转子经过较长时间运行或运行中出现较大振动时，也应作动平衡试验。转子在940rpm转速下进行动平衡试验，残余振动烈度应不大于如表2的规定。动平衡试验达不到要求时可以用去重法在转子体上切削，切去的厚度不超过转转动体原有壁厚的1/4，切削部位应与未切削处应平滑相接。轴动态分离器的主轴表面应无裂纹、划伤和锈蚀等缺陷，主轴磨损后可以用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。动态分离器的主轴直线度误差应不大于0.10mm/m。轴颈位置直线度误差应不大于0.04mm/m，与皮带轮及轴套的配合可采用H7/h6，与轴套配合处表面粗糙度为—。键槽中心线对轴颈中心线的偏移量应不大于0.06mm，对轴颈中心线的歪斜不大于0.03mm/100mm；键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，但最大只可按标准尺寸增大一级；在结构和强度允许时，可在原键槽的90°或120°方向另开键槽。轴套轴套表面不应有砂眼、气孔、疏松等缺陷。轴套的内外表面进行机加工时应保证同轴度，轴套内孔与外圆的同轴度误差应不大于00.005mm，轴套与轴或轴承、密封环的接触处的表面粗糙度为骸。轴套端面与轴套内圆中心线的垂直度误差应^0.03mm/100mmo滚动轴承滚动轴承的滚子与滚道，内外表面应无坑疤、麻点、腐蚀等缺陷；保持架完好，接触平滑，转动无杂音。装配轴承前，必须用清洗剂清洗轴承，排除污垢及其它残余物质；再填充适量的润滑脂后方可装配到轴上。一般应采用加热法装配，将轴承放在100〜120°C的机油油浴内加热10〜15分钟后迅速装配到位，也可采用专用的轴承加热器进行加热。但严禁直接用火焰加热轴承。拆卸轴承应使用专用工具或压力机，不得用铁锤直接敲击轴承。应选用等级为C级以上的滚动轴承(上轴承NU1022一件,下轴承SKF6222C3一件)。皮带传动装置1.技术要求⑴保持皮带轮与轴的同轴度，皮带轮外圆的径向圆跳动应小于(0.00025〜0.0005)D；端面摆动量小于(0.005〜0.001)D；其中D为皮带轮的直径。⑵两皮带轮中间平面的轴向偏移量应小于1mm。⑶两皮带轮轴线的平行度误差应小于0.5mm/1000mm。⑷皮带轮工作表面的表面粗糙度要适当，一般为7。

⑸皮带在小皮带轮上的包角应大于120°。皮带速度m/s允许不平衡力矩Kgf•cm<5不进行静平衡>5〜10600>10〜15300>15〜20200>20100表3.表3.⑺对于皮带速度＞5m/s的皮带轮应作静平衡试验，静平衡要求如表3。2. 安装前的准备工作(1)按图纸要求检验零件的尺寸、几何形状及表面粗糙度是否达到要求。⑵将皮带轮及轴清理干净，并按要求准备好连接键；当配合面为圆锥面时需用涂色法检查其配合情况，接触面积应大于75%,并且分布均匀。⑶选择装配方法，并准备适当的压入工具。安装及质量检查(1)皮带轮和轴的装配皮带轮和轴采用过渡配合(H7/k6)；一般可采用以下几种方法进行装配：锤击法：直径较小、精度要求不高时，可以采用手锤或大锤敲打安装，但不得用锤直接敲打轮毂，应在轮毂上垫上木块或铜棒；螺旋压入法：将专用工具固定在轴上，然后螺杆通过金属垫块将压力传递给轮毂；压力机压入法：对较大的皮带轮一般用压力机将皮带轮压在轴上。为了便于安装，装配前应在配合面上涂以润滑油。皮带轮安装在轴上后，应对其径向圆跳动和端面摆动量进行检查。一般采用划针检查，在要求较高时则用千分表检查。一般造成皮带轮径向圆跳动和端面摆动的原因如表4。表4.原 因消 除 方 法1.轴弯曲1.轴校直2.轴与孔配合间隙大2.在轴与孔间垫薄铜片或用喷涂方法增大轴径或减小孔径3.皮带轮孔本身缺陷，如皮带轮孔与其外圆不对中、皮带轮中心线与端面不垂直。3.修配或更换皮带轮。⑵皮带轮的配对安装皮带轮安装后应对其相互位置的正确性进行检查。皮带轮相互位置的正确性主要是由皮带轮轴向偏移量和皮带轮中心线平行度来衡量，皮带轮轴向偏移量的测定有直尺测定法(中心距不大的场合下使用)和拉线法两种。具体方法如图2所示。皮带轮中心线平行度的检查方法如图3所示。测量L'和L"，设测量点相距L，则每米长

度上的平行度误差^为:(=(L'—L〃)X1000/度上的平行度误差^为:(=(L'—L〃)X1000/Lmm图丸皮带轮轴向偏移测定法⑶安装三角皮带时，应先将皮带轮的中心距调小，再将皮带放入轮槽，并调整好中心距。三角皮带的型号应与轮槽吻合，皮带在轮槽中的位置应恰当，如图4所示。适当的预紧力是保证三角皮带正常工作的重要因素。预紧力不足皮带将在皮带轮上打滑，使皮带轮发热，胶带磨损；预紧力过大，则使胶带的寿命降低，轴和轴图4.三角皮带在轮槽中的位直(D皮带运行中应随时调整，以保持适当的预紧力，不能过紧或过松。新装的皮带不宜过紧，一般应运转数天并有松弛现象以后，再进行调整。皮带型号P,Kgf皮带型号皮带型号P,Kgf皮带型号P,KgfO0.50〜0.80C2.40〜3.20A0.85〜1.20D4.90〜6.70B1.40〜1.70E7.20〜10.0表5.⑶不同厂出品或新旧程度不同的三角皮带不能同组使用，不同规格型号的皮带也不能互相替代。⑷三角皮带不宜在高于60°C的环境下运转。⑸皮带轮轮孔有裂纹，轮槽缺口或槽面严重磨损时应予以更换；三角皮带出现磨损严重，皮带与槽底接触，皮带老化，有裂纹或塑性扭曲等情况时均应更换