产品牌质量先期策划程序

产品质量先期策划程序jianghuaping888@培训讲师：蒋华平二0一一年六月目录一、目的二、适用范围三、术语四、职责五、工作程序一、目的通过产品质量先期策划使设计/开发/仿制的新产品满足顾客要求，以最低成本及时提供符合客户要求的产品，并在早期对产品设计/过程进行完善。二、适用范围本程序适用于工厂新产品/改型产品的设计/开发/仿制。三、术语无四、职责4.1研发部负责组建项目组。4.2管理者代表负责批准项目组，并指派项目组组长，并负责核准项目各阶段计划的执行结果。4.3项目组组长负责分配项目组成员职责、制定项目进度计划，并组织各阶段工作的评审。4.4项目组成员负责按《项目职责分配表》和《项目进度计划》开展各自的工作。五、工作程序01234确定范围012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP5.1APQP的组织准备5.1.1项目组成员的资格要求项目组由管理者代表批准成立。各部门所选派的代表（根据工作量大小和难易程度，可以选派一人或多人）在受教育程度、所具备的专业技能、工作经验和所接受过的培训方面应具备胜任项目组工作的业务素质。五、工作程序五、工作程序5.1.2组建项目组APQP活动涉及工厂的多个部门，因此，工厂成立跨部门的项目组。该小组成员由研发部部、工程部、品保部、生产部和采购及物控部的指定人员组成。必要时，还应邀请顾客和供方的代表参加。

相关部门为按期、顺利地完成项目组所安排的工作任务，可视需要，组织成立由本部门内有关人员所组成的部门项目组，以便组织、协调涉及本部门的APQP活动。

项目组不是常设组织，而是根据新产品开发或更改产品的需要而成立的临时性组织，待预期的任务完成任务，产品转入批量生产后，该项目组即宣告解散。5.1.3项目组长及其职责

项目组长由研发部的代表担任，可以根据APQP活动的不同阶段，分设不同的项目组长，具体是：

a）计划和确定项目阶段的组长由采购及物控部的代表担任；

b）产品设计和开发阶段的组长由研发部技术主管担任；

c）可行评审活动的项目组长由采购及物控部的主管担任；五、工作程序d）制造过程设计和开发阶段的组长由研发部的技术主管担任；

e）产品和过程确认阶段的项目组长由研发部的代表担任；

f）反馈、评定与纠正措施阶段的项目组长由品保部的代表担任。五、工作程序

项目组的组长负责APQP活动的总体策划、组织、协调、指导与监督。项目各阶段的组长则应根据本阶段的任务，对项目组内的成员进行工作安排、明确职责和与相关部门进行联络、沟通。

项目组若不能集中办公，则组长应根据APQP的进度计划和工作的实际进展情况，适时召开有小组成员参加的会议，以便及时沟通情况，协调解决疑难问题。五、工作程序5.2计划和确定项目5.2.1编制《新产品开发立项申请书》

研发部应根据市场调研的结果和顾客的期望与需求，适时编制《新产品开发立项申请书》。在建议书中，应以使用者的观点，对产品的质量、成本、价格、交付、服务等方面的要求以及市场前景做出定量的描述，同时要确定任务（需要做什么？）及其目的（为什么？）。建议书应呈送总经理，并分发至生产、品质、采购及物控部、工程部等部门，以便进行评审和论证。

当《新产品开发立项申请书》经评审、论证，并经过工厂最高管理层讨论决策，确定立项后，即应责成研发部按本程序第5.1条的规定，组织成立项目组，并尽快开展APQP活动。五、工作程序5.2.2编制《APQP进度计划表》

项目组组建后，组长应首先负责编制《APQP进度计划表》，对APQP的阶段进度及责任人作出安排。该进度表推荐使用甘特图（Gant）表的格式制定，以列出工作任务、责任人、起始和完成时间等各项要求（其中的时间进度要求应注意与顾客的新产品开发计划进度保持同步）。进度表经总经理批准后下达执行。五、工作程序5.2.3相关信息和资料的收集根据工厂下达的《APQP进度计划表》，项目组应组织收集已经批量生产的类似产品的以下信息和资料：

a）顾客的呼声。其中包括：来自于内部和(或)外部顾客以及最终使用者的要求（包括对产品和过程特殊特性的要求）、投诉、建议等方面的资料，以便了解和识别顾客所关注的事项/需求，研究和优选可行的解决方案。五、工作程序五、工作程序b）“三包”报告。其中包括：保修报告、运行情况不良报告、顾客的拒收报告、拒收产品分析报告、现场服务报告等项。

c）经营计划/营销战略。其中包括：本厂的产品定位、研究与发展方向、资源条件、投资额度、成本、进度保证、目标顾客、主要的竞争对手等项（这些限制性要求将影响小组的决策方向）。

d）对竞争产品的质量研究。其中包括：对竞争产品的精度、性能、寿命、可靠性、价格、成本等项的研究。五、工作程序e）产品/过程基准数据。其中包括：工厂为缩小与国内、外先进水平的差距所确定的产品质量/过程能力的目标。f）产品可靠性研究。其中包括：产品在规定的使用条件下达到额定寿命的概率，以及可靠性/耐久性试验的结果。g）内部质量报告。其中包括：来自于各加工过程的产品和过程的不合格报告及采取纠正/预防措施的结果。五、工作程序5.2.4编制《产品保证计划》

前期准备项目组应根据本程序5.2.3所收集的信息及资料，责成研发部门按时间进度要求完成下列工作：

a）确定设计目标。确保将顾客的要求转化为定量的设计目标。

b）确定可靠性和质量目标。可靠性目标可用概率表示，而质量目标应为基于持续改进的目标，且不应与工厂总的质量目标相悖。

d）产品/过程设想。其中包括：采用先进产品结构、新材料、新工艺、新技术、技术改造等方面的设想。五、工作程序e）编制初始材料清单。包括金属材料牌号、质量标准；包括材料的种类、规格及特殊工艺所需的辅助材料的种类、牌号等项，还包括早期的供方名单。

f）绘制初始过程流程图。用图示的方法表示对预期的制造过程（包括采用新工艺、新技术）的设想。

g）编制产品和过程特殊特性的初始清单。包括顾客所指定的特殊特性和项目组依据产品生产的实际经验所选择确定的特殊特性（前期类似零件的失效模式及后果分析资料可做借鉴）。五、工作程序

编制《产品保证计划》--《产品保证计划》是产品质量计划的重要组成部分，是本程序5.2.3前期准备工作结果的正式书面表达。计划中可包括，但不限于以下各项：

a）概述项目要求；

b）产品的设计目标；

c）产品的可靠性和质量目标；

d）初始过程流程图；

e）初始材料清单（含供方名单）；

f）拟采用的新材料、新工艺、新技术；

g）产品的包装要求；

h）失效模式及后果分析（FMEA）结果；

i）产品和过程特殊特性清单；

j）统计过程控制（SPC）的要求；

k）产品的质量标准；

l）对资源的要求等。五、工作程序--项目组在编制《产品保证计划》时所做的努力的程度取决于顾客的需要、期望和要求。其繁简程度则取决于产品的复杂程度及加工难度，项目组长对此应有准确的把握。--《产品保证计划》编制完成后，应呈请总经理审批，以获得工厂最高管理层对此项工作的兴趣、承诺和支持。--对《产品保证计划》的格式不做强制性要求，可以采用任何简便、清晰、易懂的格式（如适当的表格或文字表述）。但参与编制的人员都应签字，以表示项目组中涉及此项人选的成员在每一事项上均已取得一致意见。五、工作程序5.3产品设计和开发本厂不负有产品设计责任。下述描述中，省略了与产品设计有关的部分内容。5.3.1顾客提供图纸或样件的评审、接收和转换

采购及物控部收到顾客产品图或实物样件后，交研发部。

顾客提供的图纸由技术组对其进行评审、验证。以确定其是否适用，并消除疑问。评审通过后，由技术按《顾客财产管理程序》的规定，进行保管。

顾客提供的产品样件，或工装、检具实物，由技术组组织评审通过后，按《顾客财产管理程序》的规定，分别移交相应部门进行管理。五、工作程序5.3.2顾客图纸转换

顾客图纸的原件按顾客财产进行管理，生产现场所需图纸，由技术组进行转换。必要时，应提请顾客确认。五、工作程序5.3.3新设备、工装和设施要求

为确保所需的新设备、工装和设施不被遗漏和按时配置，项目组应责成专人参照APQP参考手册附录A-3的格式，编制适用于本厂产品生产的《新设备、工装和试验设备检查表》，明确责任人和完成时间，并督促实施。

对有可能提出的新设备（含加工设备、测量设备、试验设备、搬运设备、环保设备、工位器具等）、工装和设施的要求，项目组应确保对这些资源的需求能在计划的试生产前得到满足。为此，项目组应在本程序5.2.2所提及的APQP计划进度表中增加配置这些资源的计划项目，并监视这些项目落实的进展情况。五、工作程序5.3.4产品和过程特殊特性APQP参考手册附录C中阐明了美国三大汽车工厂对特殊特性的定义及其标识符号，工厂项目组借鉴其要求，结合本厂产品生产的实践，对产品、过程的特殊特性进行界定，进而编制本厂的《特殊特性有其符号》表，该表应与美国三大汽车工厂的相应表格衔接，以便于对照使用。五、工作程序

产品和过程的特殊特性

--产品特殊特性：是指与安全和法律法规有关的，或影响产品功能/性能发挥、影响产品配合（装配）的，或可能显著影响顾客满意（如外观特性）的特性。

--过程特殊特性：是指显著影响产品特性形成的过程特性（过程参数）。

特殊特性级别代号（建议采用汉语拼音首字母缩写的方法确定）和标识用的符号（注意与顾客特殊特性的符号等效）由研发部制定，应注意标识符号的形状不要导致与我国现行标准中关于形位公差的符号相混淆。五、工作程序

当顾客的设计记录标识出特殊特性符号时，在本厂的过程控制指南上（如FMEA、控制计划、作业指导书、检验指导卡）应标识出顾客特殊特性的符号（或本厂的等效符号），以表明对特殊特性有影响的过程步骤。

项目组应建立所策划产品的特殊特性清单（包括顾客所指定的特殊特性和项目组依据本厂的经验及DFMEA、PFMEA的结果所确定的特殊特性）。清单的格式可参照APQP参考手册第六章补充件K的格式确定，也可以使用自行设计的可以达到相同文件化要求的表格。

顾客有要求时，特殊特性清单应经过顾客主管部门的批准。五、工作程序5.3.7样件控制计划

样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与性能试验的书面表述，项目组应按APQP参考手册第六章中的要求制定样件控制计划。APQP参考手册第六章中给出了控制计划的表格样式，本程序允许项目组根据所策划产品生产的实际和已经形成的惯例，设计方便使用的表格样式，但新的表格样式所包含的信息不能少于APQP参考手册所给出的控制计划表格样式中所包含的信息内容。五、工作程序

控制计划应描述由进货、投料、生产至交付出厂每一过程阶段的控制措施，以指导在生产中如何控制过程并保证产品质量。由于期望过程是不断更新和改进的，因此控制计划应作为一种动态文件，以及时反映过程的改进状况。

一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同原材料生产出来的一组或一个系列产品。当出现这种情况时，应在控制计划的附表说明该控制计划所适用的所有产品的型号。五、工作程序

项目组应正确处理“控制计划”与“作业指导书”两者之间的关系，即作业指导书是控制计划的支持性文件，它包括了某一过程的详细的作业指导信息，包括如何实现控制计划中对本过程的要求，所以，控制计划与作业指导书两者之间不能相互替代。

根据所策划产品生产特点及本厂新产品研制的现状，如顾客没有明确的要求，则新产品试制在批量投产前可不再分为“样件”和“试制”两个阶段，而统称为“试制”。在这种情况下，样件控制计划可不制定，待在过程设计和开发阶段制定试生产控制计划即可满足要求。五、工作程序5.3.8小组可行性承诺和管理者的支持

为评审“产品设计与开发”这一阶段的工作并对其有效性作出评价，项目组应依据APQP参考手册附录A-2中的“设计信息检查表”的规定，责成专人对本阶段的工作进行全面的回顾性的检查，对所出现的问题应落实责任人，并要求在规定的时间内完成纠正任务。

设计信息检查表将作为小组可行性承诺中未决议题的基础，项目组应将评价结果形成书面记录并逐一签字。小组可行性承诺的书面记录推荐采用APQP参考手册附录E的表格样式。五、工作程序3.8.3项目组可依据所策划产品生产的特点及专用术语，对设计信息检查表中的个别项目进行调整，但调整的方案需经项目组长（研发部代表）的同意后方可实施。

项目组应将设计信息的检查结果以及尚存和未决问题的解决方案书面向管理者代表报告，必要时还可向总经理报告，借以征得工厂最高管理层的批准、承诺和支持。五、工作程序5.4制造过程设计和开发5.4.1产品/过程质量管理体系评审

为验证涉及所策划产品的质量管理体系的保证能力，项目组应基于顾客的要求、产品设计的要求和预期的制造过程控制的要求，对工厂现行的质量管理体系的有效性进行评价，以确定体系运行中的不足，是否需要额外的控制和（或）程序上的更改，以及寻找改进的机会。五、工作程序

项目组应依据APQP参考手册附录A-4《产品/过程质量检查表》的规定，对涉及所策划产品的工厂现行质量管理体系的保证能力进行评审。允许项目组对该检查表所列项目进行调整，但原则是应检查的项目只能增加，不能减少。检查的结果应予以记录，对所发现的问题应明确责任部门并限期纠正。

为保证评审的效果，项目组在实施评审的过程中，可以邀请具有内部审核员资格的，有经验的人员参加评审活动。

项目组所组织进行的这种评审，并不能替代工厂依据ISO/TS16949:2009的要求，对体系、产品、过程所组织进行的例行的审核评价。五、工作程序5.4.2制造过程流程图

制造过程流程图可以直观地展示出产品加工制造的工艺流程，它有助于项目组在进行PFMEA和编制控制计划时，将注意力集中在过程上。在本厂，制造过程流程图分为两种，一种是按所加工产品的过程阶段划分绘制，一种是按所加工产品每一加工过程阶段中工序的先后顺序绘制。五、工作程序

制造过程流程图由研发部负责绘制。在流程图中，应表示出检验点的设置，并用符号表示出检验的性质（抽检、全检），同时还要标识出实施统计过程控制（SPC）的要求。

项目组可参照APQP手册附录A-6的格式和内容，责成专人编制制造过程流程图检查表，并按检查表的规定对制造过程流程图进行评价。评价的结果应予以记录，所发现的问题应限期纠正。五、工作程序5.4.3车间平面布置图

为确定过程间检验点设置的可接受性和物流途径的便捷性，以及在制品的存放、不合格品的隔离、工装的存放与应用是否方便、有效，应对生产车间的平面布置进行统筹规划，并绘制平面布置图。

项目组可参照APQP手册附录A-5的格式，责成专人编制车间平面布置检查表，并据此对车间平面布置情况进行检查评价。评价的结果应予以记录，所发现的问题应限期纠正。五、工作程序.4.4PFMEA的实施PFMEA由研发部负责工艺设计的人员在生产工装准备之前，进行过程可行性分析时开始实施。PFMEA是一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明过程的潜在失效模式及其相关的起因。PFMEA的内容一般包括：

a）确定与产品相关的制造过程潜在失效模式；

b）评价失效对顾客的潜在影响；

c）研究在制造或装配过程中潜在失效的起因，确定减少失效发生的控制措施或找出失效条件的过程控制变量；

d）编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正和（或）预防措施的优选体系。五、工作程序

潜在失效模式分级表是PFMEA的正式结果，其格式应符合FMEA参考手册附录G的规定。PFMEA在假定满足所规定的设计要求的条件下进行，因此无需因设计缺陷所产生的失效模式。PFMEA中“顾客”的定义，除了指“最终使用者”外，还包括后续的制造或装配工序。

需要进行PFMEA的范围包括：所有新的零件/过程、更改的零件/过程和应用或环境有变化的原有零件/过程。换言之，除上述范围的零件/过程外，可不进行PFMEA，仍沿用经实践证明有效的过程控制手段即能满足要求。当决定进行PFMEA时，应考虑所有的特殊特性。五、工作程序PFMEA应由具备资格的人员（见本程序5.1.2条）进行，需要时，可以组成有其他相关部门代表参加的PFMEA小组进行此项工作。PFMEA的结果是动态文件，应随着制造过程流程图的改变、工艺的改进和发现新的失效模式而不断更新。顾客有要求时，应提交顾客评审和批准。五、工作程序

为确认PFMEA的效果，研发部应责成专人按FMEA参考手册附录A-7的格式和内容，编制PFMEA检查表，并据此对PFMEA的过程进行检查评价。评价结果应予以记录，所发现的问题应限期纠正。PFMEA的实施细节详见《FMEA作业指导书》。五、工作程序5.4.5工艺、工装图样及工艺规范的发布

工艺、工装图样及工艺规范是制造过程设计和开发阶段的输出文件，文件编制的基础是制造过程流程图和PFMEA的结果，技术组应按APQP进度计划的要求，适时审批发布这些图样和文件。五、工作程序5.4.6包装规范

技术组应保证设计并开发产品的内包装和外包装方法，适当时可使用顾客的包装标准要求。在任何情况下包装设计都应与规定的搬运手段相匹配，以保证产品的固有质量在包装、搬运和开包的过程中保持不变。

在本厂，包装规范一般以企业标准的形式拟制、审批和发布。五、工作程序5.4.7试生产控制计划

试生产控制计划是新产品或更改产品在批量生产前，针对特殊特性所进行的尺寸测量和材料、性能试验的描述，由技术组负责编制。该计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制项目，例如：

a）增加检验次数；

b）增加过程检验点和最终检验点；

c）统计评价；

d）增加审核等。

试生产控制计划的编制应符合本程序5.3.7所规定的要求。

控制计划编制完成后，技术组负责人员应按APQP参考手册附录A-8控制计划检查表的规定对所编制的控制计划进行检查评价。评价结果应予以记录，所发现的问题应限期进行纠正。五、工作程序5.4.8作业指导书和检验指导卡的编制

项目组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员及检验人员提供足够详细的、可理解和可操作的作业指导书和检验指导卡。作业指导书的格式由技术组负责参照QS-9000:1998中4.9.1的要求制定，由技术组在质检组的协助下进行编制。检验指导卡格式的确定及编制由质检组会同技术组进行。五、工作程序

作业指导书和检验指导卡的编制依据（但不限于）以下资料所提供的信息：

a）PFMEA的结果；

b）控制计划；

c）产品及工艺、工装图样；

d）各级技术标准及工厂相关规范；

e）制造过程流程图；f）车间平面布置图（或车间定置管理图）；

h）重要的过程参数；

i）搬运要求；

j）操作者的素质水平（包括培训、知识和经验）。五、工作程序.4.8.3作业指导书中应注意包括诸如机械加工设备的转速、进给量、循环时间，热处理设备的加热温度、加热时间、冷却速度等设定的参数，这些参数的设定应考虑到本厂设备的实际状况。

检验指导书中应包括对抽样检验方案的规定，包括对批量N、样本n、频次f、可接收质量水平AQL、接收数Ac、拒收数Re等项的具体规定。

作业指导书和检验指导卡应按照程序进行审批并发放到生产现场，保证操作者和检验员可以在不中断操作的情况下，即可方便地查阅，为防止使用手抄本等非受控文件提供条件。五、工作程序5.4.9测量系统分析计划

凡在控制计划中规定使用的测量装置都应进行测量系统分析。项目组应保证制定一个进行所需的测量系统分析的计划，这个计划至少应包括保证量具（特指用在生产现场的，用来测量和判定合格/不合格的装置，以及用于控制过程参数的仪表）的线性、偏倚（准确度）、重复性、再现性、稳定性和与备用量具的相关性的职责。五、工作程序

进行MSA的目的在于了解测量误差是如何影响被研究的测量值的，因此，MSA的对象应是在进行初始过程研究时所使用的量具（包括新的和改进后的量具），出于其他目的的研究，不在本分析计划内。

测量系统分析由计量管理部门牵头组织，参照MSA参考手册的规定进行。分析计划应形成文件，具体格式由计量管理部门确定。

测量系统分析更详细的说明见《测量系统分析（MSA）作业指导书》。五、工作程序5.4.10初始过程研究计划

项目组应保证制定一个初始过程研究计划。控制计划中所标识的由顾客或本厂技术组所指定的所有产品特殊特性，应作为制定初始过程研究计划的基础。

初始过程研究的具体工作由质检组牵头组织，按PPAP参考手册I.2.2.9的规定实施。

根据本厂产品生产的经验及统计过程控制的理论，初始过程研究以测算过程能力指数Cpk值为主，只有对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定的过程，才改为测算性能指数Ppk值。五、工作程序

初始过程研究计划的书面格式由质检组确定，其中至少应包括以下各项目：

a）适用的产品名称及规格代号；

b）加工过程的名称；

c）特殊特性的符号；

d）需测算的质量指数（Cpk或Ppk）；

e）数据的收集方法；f）责任人及进度要求；

g）其他注意事项。五、工作程序5.4.11管理者的支持项目组在制造过程设计和开结束时，应对本过程阶段所有的输出，如产品/过程5.质量管理体系评审的结论、制造过程流程图、车间平面布置图、PFMEA结果、控制计划、初始过程研究的结果等，通过正式的会议进行评审。评审会应邀请工厂最高管理层的领导参加，以获得他们的批准、承诺和协助解决任何未决的问题。评审结论应形成书面报告并存档备查。五、工作程序5.5产品和过程确认5.5.1试生产

生产部根据APQP进度计划的安排及前期工作（如产品设计和开发、制造过程设计和开发）的实际进展情况，向各相关生产车间下达试生产计划。各相关生产车间应按试生产计划的安排，采用与将来正式批量生产相同的设备、工装、设施、材料（包括供应商）、环境、操作者、检验员来进行试生产。五、工作程序

试生产的最小批量通常由顾客设定（如PPAP的I.2.1要求为300件），但生产部在安排试生产计划时，视实际需要和可能，允许少于顾客所设定的批量。试生产的产品可以用于下述目的：

a）初始过程研究；

b）测量系统分析；

c）过程质量评审；

d）生产（设计）确认试验；

e）产品批准；

f）包装评价；

g）验证批量生产的可行性；

h）质量策划认定。

在试生产的过程中，各相关生产车间和质检组都应注意做好产品和检验/试验状态标识，并注意保存所积累的检验和试验记录。五、工作程序5.5.2测量系统评价

在试生产当中或之前，计量管理部门应按本程序5.4.9所制定的MSA计划，使用规定的测量装置和方法，对控制计划中所标识的特殊特性进行测量，并进行测量系统的评价，以判断测量系统是否能够满足统计过程控制的要求，是否测量出过程的微小的变差和确保产品的实际质量符合设计规范和工艺规范的要求。如果顾客没有另外的规定，评价的过程可参照MSA参考手册的规定进行，并应保存相应的评价记录。五、工作程序5.5.3初始过程研究

为研究和评价生产过程是否已准备就绪，是否具有要求的批量生产能力，质检组应按本程序5.4.10所制定的初始过程研究计划，并参照PPAP和SPC参考手册的要求，对控制计划中所标识的特殊特性进行初始过程研究。五、工作程序

项目组在评价初始过程研究的结果时，应采用PPAP参考手册I.所规定的接受准则，即Cpk或Ppk大于或等于1.67时，过程可以被批准并可以开始生产。Cpk或Ppk低于1.67，高于1.33时，该过程目前可被接受，但顾客有明确要求时，应由采购及物控部与顾客取得联系，以取得顾客的阶段性认可。质检组应针对提高过程能力的目标制定改进计划，并明确责任者和进度要求。当某一过程的Cpk或Ppk小于1.33，能力不能满足接受准则时，质检组应牵头组织对该过程存在的问题进行分析研究，制定并采取纠正措施。若在允许的日期之前，仍无法达到接受准则，质检组则应修改控制计划，进行100%检验和继续实施纠正措施，并征得顾客的批准。

初始过程研究所积累的数据及相关记录应予以保存。五、工作程序5.5.4包装评价技术组应通过试运装（可行的情况下）或采用适用的试验方法，亦可根据前期所积累的经验，来评价产品的内、外包装是否可以保证产品免受正常运输中的损伤和在不利环境下受到保证。若产品的包装材料、方法由顾客规定，技术组亦应对其防护效果进行评价，好的经验可纳为已用，若有异议则应通知顾客。五、工作程序5.5.5生产确认试验

为验证试生产的产品是否满足产品图样及规范的要求。技术组应组织并实施对产品的适当的试验。以确认产品的性能，可靠性是否满足设计要求，试验的结果亦可作为设计确认的依据。

若顾客提出要求，研发部还应将试生产的产品样品提交给顾客，由顾客在规定的使用条件下进行装车试验。

试验的结果应形成书面报告并予以保存。五、工作程序5.5.6生产控制计划

生产控制计划是试生产控制计划的逻辑延伸。试生产的过程为质量保证部门评审按本程序5.4.7规定所制定的试生产控制计划的可行性、可操作性和与规范的符合性提供了机会。因此，质检组应按APQP参考手册第六章和附录A-8中所列出的可帮助其进行评审的控制计划方法论和检查表的要求，对试生产控制计划进行评审并做出适当的修改、增加或删减，使它成为规范化的用来对将来正式批量生产时控制产品和过程的体系的书面描述。五、工作程序

控制计划是质量计划的类型之一，正式发布前应经过审批。

当出现下列情况时，如必要，应评审和更新控制计划：

a）产品更改；

b）过程更改；

c）过程不稳定；

d）过程能力不足；

e）检验方法、频次的修订。五、工作程序5.5.7可行性评审

试生产过程的实践为项目组确信所提出的设计（包括产品设计和工艺、工装设计）可以按预定时间以顾客可接受的质量和成本付诸于采购、制造、装配、包装和足够数量级的交货提供了验证的机会。项目组应将对所提出的设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题等项形成书面文件，并提交给工厂最高管理层审阅，以获得其承诺和支持。五、工作程序

小组可行性承诺书面报告的格式可参照APQP参考手册附录E的规定确定。允许项目组根据本厂生产的特点，对表格中所设定的问题进行修改和补允。

小组可行性承诺报告应报请总经理或管理者代表审批，需要时，还应向顾客提交。

若生产该产品的可行性未得到确认，或未决议题在顾客期望的时间内难以解决时，采购及物控部不得与顾客签订批量供货合同。五、工作程序5.5.8产品批准

产品批准的目的是确认试生产的产品是否满足规定的要求，对很多顾客而言，产品批准是强制性要求。项目组应责成采购及物控部就涉及生产件批准的问题，与顾客负责产品批准的部门进行联系，以明确关于产品批准的程序和要求。

项目组应根据不同顾客的要求，参照PPAP参考手册的规定，按本厂《PPAP作业指导书》的要求，履行产品批准程序。五、工作程序5.5.9质量策划认定

项目组应保证试生产的过程全部、认真地遵循了控制计划和制造过程流程图。在试生产结束后，首次产品装运之前，项目组应对产品质量策划前期各阶段的工作进行全面的回顾、评审，并对其做出正式的认定。五、工作程序

评审的项目最少应包括：

a）产品图样、工艺工装图样及产品规范、工艺规范的齐全性、正确性、可操作