精益生产概论(人力资源部)课件

六安齿轮TPS知识再学习精益生产概论提纲历程回顾差距比较精益概论未来趋势历程回顾2005年一期项目2006年二期项目2007年建立示范区精益理念导入流程改善突破基本精益工具应用管理重心下移，建立TPS班组管理设备重组，物流流程优化人员技能提升，作业方式改变样板区生产周期缩短样板区在制品占用降低复制与拓展示范区所在车间全面复制拓展公司其他车间复制建立监控指标，拉动各管理系统的快速反应能力制造周期下降质量控制流程改善，一次下线不良下降设备停机时间的管理（停机时间下降）成品周转次数提升数据采集系统建立，也为各项管理改善提供依据巩固与深化全面优化流程，设立标杆区通过标准作业、5S规范员工行为把监控指标转化为管理指标，变推进工作为正常经营管理工作精益设计、采购、销售等的跟进实现点到面的推广现场目视化应用、5S活动的全面推进管理流程的改善及标准化作业的改善营造精益文化氛围研、销、购能力的提升其它……六安齿轮差距分析-纵向比较整体物流水平不高现场管理仍不规范全员改善氛围仍未形成传统观念难以改变精益管理体系尚未形成企业的经营目标—追求利润低成本的制造出满足市场的产品及时、快速应对市场的需求管理方向管理方向缩短生产周期柔性生产系统制造成本管理降低制造成本生产管理目标追求缩短生产周期、柔性生产系统：生产周期计划周期制造周期销售周期构成拉动式生产组织信息传递网络化优化运输网络实施手段实施手段实施手段及时、快速应对市场的需求“成本主义”售价=成本+利润提高售价增加利润利润成本售价需求>生产的时候成本主义“利润主义”成本=售价-利润利润需要≦生产的时候售成价本利润主义利润与成本的关系总成本原材料成本70%总成本原材料成本56%改善空间一般来说，如果原材料成本占到全部制造成本的70%，就难以改善了，否则，就一定有改善的空间14%制造成本的构成成品销售费用成品运输费销售人员工资、福利成品包装费销售管理费成品存储费库管人员工资、福利存储搬运设备折旧费存储搬运设备修理费仓库折旧费消耗燃料、动力费仓储管理费广告宣传费购入价格费用外购零部件费用供应物流费用包装费物流信息费占用资金贷款利息供应人员工资福利费物流管理费（差旅）仓储保管费仓管人员工资、福利仓储设备折旧费仓库折旧费仓库管理费运输费装卸搬运费搬运设备折旧费搬运燃料、动力费物流人员工资福利物流设备修理费加工制造费用购入费用供应物流费用材料购入费用直接人员工资、福利设备折旧费生产工具费设备修理费维修人员工资、福利维修备件购入费外协维修费厂房折旧费、修理费生产损失费不良品损失费停工损失费机物辅料能源消耗费生产物流费用物流人员工资、福利现场物流设备折旧费物流设备维修费在制品存储管理费搬运燃料、动力费生产指示信息费制品存储设备折旧费制造加工费用生产制造费用销售物流费用管理费用利润是如何产生的获得利润的两大手法：降低成本提高效率通过改善消除浪费提高效率降低成本生产过程的目的就是要将购入的原材料经过人工、设备的投入，而使得物品的附加价值得以提高浪费的认识凡是超出增加产品价值所必需的绝对值最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费不增加价值的部分，是浪费尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费效率的认识假效率真效率个别效率与整体效率稼动率与可动率一般企业里

80%的人在用80%的时间在解决自己制造的麻烦

美国人均效率5%根据2006年数据，中国人均效率是美国的5%、德国的4.38%、日本的4%。所以中国的人均收入相应的为上述国家的3-4%。德国人均效率4.38%日本人均效率4%上述发达国家人均收入3-4%致力于真正效率的提高，而不是表面效率的提高生产效率是评价生产工序效果的尺度。其计算公式如下：实际产量（合格品）人数×运转时间生产效率=提高效率和强化劳动的不同概念①提高效率是通过减少作业者不必要的动作、附带作业动作等浪费，减轻作业者劳动强度，将节省下来的劳动量转化为创造附加价值的有效动作，从而实现提高效率。②强化劳动不一定能提高效率，反而可能降低效率。稼动率和可动率是不同的概念

1、稼动率是用来表示机器设备运用效果的指标，对一条线条来说叫负荷率，对一台设备来说叫机床利用率。其计算公式如下：设备循环时间（MCT）节拍时间（TT）×100%或=每班产量（合格品）每班定时作业时间/生产线中拖后腿工序时间×100%或=每班产量（合格品）每班定时生产能力×100%稼动率=可动率指作业者使用设备进行生产时，人与设备可以处于良好运转状态的比率。可动率保持在100%是最理想的。其计算公式如下:生产线的纯需要运转时间生产线的实际运转时间×100%可动率=每小时的实际产量（合格品）每小时的可能生产量或=×100%CT工数（定时内作业者的平均循环时间）或=×100%线CT×每人每小时产量(合格品)×作业人数3600或=×100%（注：线CT指生产线中拖后腿作业者的CT。）技法篇平稳化生产流线化生产安定化生产超市化生产流线化生产线为改善活动之始第一招式流线化生产流线化生产线设备设计考虑第二招式安定化生产1、人员的安定2、机器的安定3、品质的安定4、物量的安定5、管理的安定

人员的安定取决于标准作业标准作业三要素标准作业必要条件非标准作业人员的安定标准作业与作业标准标准作业是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。它有三个基本要素：TT、作业顺序、标准手持，缺一个要素也不能组成标准作业作业标准是指导作业者进行标准作业的基准。代表性的作业标准书有：装配作业要领书、机加工操作要领书、换产要领书、搬运作业指导书、检查作业指导书、安全操作要领书等标准作业三要素车床车床多头钻钻床磨床进料口出料口1毛坯成品滑道234567T.T标准手持作业顺序

规律性和重复性设备的稳定品质的稳定标准作业的必要条件机器的安定（1）不要为设备而生产（2）可动率才重要（3）错误的维修观念品质的安定在工序内造就质量，不做不良品。不让不良品流出。实施改善，防止再发生。核心生产现场质量管理的实施手段自働化一目了然的质量管理生产系统现场领导操作者制定标准，并准备所需的工具教育作业者，使之遵守标准，并对此进行跟踪管理遵守标准不能按标准干的时候（异常时），叫来车间领导接到通知，马上采取对策（处置异常）修订标准防止再发生（改善）生产现场质量管理流程生产系统与品质1．确保制造品质是丰田生产系统的根本以后工序是客户的思想为根本，不向后工序传递不合格品。为此，首先应确保彻底执行制造品质的基本原则。其次是，贯彻落实发生异常时追究真正原因、在根源上采取措施的做法。确保制造品质的基本原则①制定作业标准②标准确认③品质处理异常通过设定包含检查品质基准内容的生产单位、搬运方法，建立起员工必须遵守规则的良好环境。积极影响便于制定作业标准生产系统产生的效果确保制造品质2．生产系统对确保制造品质产生的积极影响（1

）通过改善生产系统（缩小搬运单位、生产单位），可以减少在库、加快物的流动。结果是前工序的异常能够马上在后工序被发现。在检查品质、保全方面，要求更迅速行动，可以发展成与生产线的生产连动起来的检查、保全方法。便于确认品质把关检查确保制造品质生产系统产生的效果积极影响2．生产系统对确保制造品质产生的积极影响(2)2．生产系统对确保制造品质产生的积极影响(3)生产系统产生的效果确保制造品质能够通过跟踪生产顺序、搬运顺序，很快查找异常所在。另外，由于在货店上实现了先进先出，能够迅速地确定异常的范围。便于快速的异常处置积极影响生产系统产生的效果确保制造品质通过在各生产线设置完成品货店，将前后工序分开，可以明确各自工序的品质责任。其结果是，自己工序的异常只会影响自己工序，因而能够提高监督者、作业者改善品质的积极性。确保在根源上采取措施积极影响2．生产系统对确保制造品质产生的积极影响(4)物量的安定适应需求量变化的物料管理物料存储的管理与控制管理原则杜绝过量生产消减库存消除不必要在库物料的合理储备实施对策实施对策重点项目降低物流成本供应及时、不断货重点项目物料存储量的设定实施目的经验曲线的认识：生产批量与成本的关系生产批量规模成本

经济曲线

经济批量的认