风险控制演讲稿1

危害辨识与风险评价主讲人：朱炳山吉林省腾翼安全环境技术服务有限公司

（一）什么是安全？（1）safetyrisk（2）无危则安，无缺则全定义1：安全是指客观事物的危险程度能够为人们普遍接受的状态。定义2：安全是指没有引起死亡、伤害、职业病或财产、设备的损坏或损失或环境危害的条件。定义3：安全是指不因人、机、媒介的相互作用而导致系统损失、人员伤害、任务受影响或造成时间的损失。（二）什么是事故造成死亡、职业病、伤害、财产损失和其他损失的意外事件。（三）什么是隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的不安全状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。（四）什么是事故隐患是指作业场所、设备或设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷。事故致因理论一、事故致因理论的由来与发展20世纪初，蒸汽动力和电动机械取代了作坊中的手工器具，机器没有任何的安全防护装置，工人不进行培训，日工作时间长达13小时。事故频发：1）1909年美国工业死亡事故高达三万起，百万工时死亡率多达150-200人；2）美国的宾夕法尼亚钢铁公司，1901-1904年2200名员工中竟有1600人在事故中受到伤害。人们开始研究导致事故发生的原因一、事故致因理论的由来与发展1、事故频发倾向理论：1919年格林伍德（Greenwood）和1926年纽博尔德(M.Newbold)提出；2、多米诺骨牌理论：1936年美国安全工程师海因里希（Heinrich）提出,伤亡事故顺序五因素；3、1939年发默(Farmer)和钱伯(Chamber)提出一个事故倾向的人具有较高的事故率；4、1951年阿布斯和克利克的研究指出，个人的事故率具有明显的不稳定性，对事故倾向的个性类型很难量度，广泛的批评使事故倾向论排出主导地位。一、事故致因理论的由来与发展5、事件链：1953巴克尔提出，认为事故时一系列事件的链锁，事故致因理论的基础6、1957年科尔提出社会-环境两因素模型，一个有益的工作环境能增进安全。7、20世纪60年代初期，美国发表了弹道导弹的系统安全工程的说明书，表明西方各国开始利用安全系统工程。8、能量转移理论：1961年吉布森提出，1966年哈顿引申一、事故致因理论的由来与发展9、1965年科罗敦（Kolodner）在安全定量化的论文中介绍了FTA；10、1972年威格尔斯沃思（Wigglessworth）提出了以人失误为主因的事故模型11、1974年劳伦斯（Lawrence）根据威格尔斯沃思的事故理论，提出了扰动促成事故理论，即P理论（PerturbationOccurs），此后又提出了适用于复杂自然条件、连续作业情况下的矿山以人失误为主因的理论，在南非金矿试用。一、事故致因理论的由来与发展12、1983年瑞典工作环境基金会对1969年瑟利提出的人行为系统模型提出了一个修改模型，即WEF模型13、1991年安德森提出了瑟利模型的修改系列模型14、1998年，Abdul.Raouf提出了多因素学说二、几种典型的事故致因理论事故频发倾向理论事故因果论能量意外转移理论轨迹交叉理论变化论综合因素理论二、几种典型的事故致因理论事故频发倾向理论1919年由英国M.Greenwood提出，指个别人容易发生事故的、稳定的、个人的内在倾向。基本观点：认为事故频发倾向者的存在是工业事故发生的主要原因。预防事故的措施：人员选择。即通过严格的生理、心理检验，从众多的求职人员中选择身体、智力、性格特征及动作特征等方面优秀的人才就业。人事调整。把企业中的事故频发倾向者调整岗位或解雇。二、几种典型的事故致因理论事故遭遇倾向理论基本观点：指某些人在某些生产作业条件下容易发生事故的倾向二、几种典型的事故致因理论事故因果连锁锁论海因里希提出事故因果连锁锁论,阐明导致事故的各种原因因素之间及与事故、伤害之间的关系。二、几种典型的事故致因理论事故因果连锁理论

1931年由美国W.H.Heinrich提出，认为事故的发生不是一个孤立的事件，而是一系列互为因果的原因事件相继发生的结果。MPHDAM—遗传及社会环境；P—人的缺点；D—发生事故；H—人的不安全行为和物的不安全状态；A—受到伤害

海因里希模型二、几种典型的事故致因理论解释：社会环境和管理欠缺促成了人为失误；人为失误又造成了不安全行为或机械、物质危害；后者导致意外事件（包括无伤亡的未遂事故）和由此产生的人员伤亡的事件。这五因素连锁反应构成了事故。核心：安全管理工作的中心是防止人的不安全行为，消除机械或物质的危害，这就必须加强探测技术的控制技术的研究。二、几种典型的事故致因理论启示：多米诺骨牌理论确立了正确分析事故致因的事件链这一重要概念，简单明了、形象直观，指明了分析事故应该从现象到本质逐步分析，深入了解原因。事故预防：只要抽出五块牌中的任何一块，事件链就会破坏，就可以防止事故的发生缺点与不足：把事故事件链过于简单化了，实际上，各块牌之间的连锁不是绝对的，而是随即的，前面的牌倒下，后面的牌可能倒下也可能不倒下。二、几种典型的事故致因理论能量意外释放理论1961年吉布森（Gibson）、1966年哈登（Haddon）等人提出了解释事故发生物理本质的能量意外释放论。基本观点：事故是一种不正常的或不希望的能量释放。各种形式的能量是构成伤害的直接原因。能量的分类：1势能（Potentialenergy）；2.动能（Kineticenergy）；3热能（Heatenergy）；4.化学能（Chemicalenergy）；5电能（Electricenergy）；6原子能（Atomicenergy）；7辐射能（Radioactiveenergy）8声能（Soundenergy）；9.生物能（Biologicalenergy）二、几种典型的事故致因理论特点：防止或减少伤害的最佳原则：控制能量源。有利于事故类型和性质的统计分类。尚需对能量的分类作更加深入的研究预防事故措施：1.用较安全的能源代替危险大的能源；2.限制能量；3.防止能量的蓄积；4.降低能量释放速度；5.开辟能量异常释放的渠道；6.设置屏障；7.从时间上和空间上将人与能量隔离；8.设置警告信息。二、几种典型的事故致因理论轨迹交叉理论基本观点：伤害事故是许多互相关联的事件顺序发展的结果。这些事件可概括为人和物两个发展系列。当人的不安全行为和物的不安全状态在各自发展过程中（轨迹），在一定的时间、空间发生接触（交叉），能量“逆流”于人体时，伤害事故就会发生。而人的不安全行为和物的不安全状态之所以产生和发展，又是受多种因素作用的结果。事故OR机械故障人的失误事故机械故障人的失误•AND伤亡事故逻辑系统二、几种典型的事故致因理论人的事件链①生理、心理缺陷；②社会环境、企业管理上的缺陷；③后天的身体缺陷；④视、听、嗅、味、触五感官能量分配上的差异；⑤行为失误。人的事件链①②③④⑤

二、几种典型的事故致因理论物的事件链ABCDEA、设计上的缺陷；B、制造、工艺流程上的缺陷；C、维修保养上的缺陷；D、使用运输上的缺陷；E、作业场所环境上的缺陷。①②③④⑤事故伤害ABCDE二、几种典型的事故致因理论特点：强调人的因素同物的因素在事故致因中的同样地位。可以通过避免人与物的运动轨迹交叉，来预防事故。对于调查事故发生的原因也是较好的工具。预防事故措施：在设计生产工艺时尽量减少或避免人与物的接触；避免人的不安全行为与物的不安全状态同时出现；严格操作规程。二、几种典型的事故致因理论变化失误不安全行为与不安全状态事故物的损坏人的伤害变化论基本思想：企业在生产过程中设备更新，流程和工艺不停地变化。针对客观实际的变化，如果管理者不能或没有及时适应变化，将发生管理失误；操作者不能或没有及时地适应变化，则将发生操作失误；外界条件的变化也会导致机械、设备等故障，进而导致事故。二、几种典型的事故致因理论启示：安全管理人员应注意的一些变化

（1）企业外部社会环境的变化；（2）企业内部的宏观变化和微观变化；（3）计划内与计划外的变化；（4）实际的变化与潜在的变化；（5）时间的变化；（6）技术上的变化；（7）人员的变化；（8）劳动组织的变化；（9）操作规程的变化。

通过以下途径发现变化：（1）对象物、防护装置，能量等；（2）人员；（3）任务、目标、程序等；（4）工作条件、环境、时间安排等；（5）管理工作，监督检查等。

二、几种典型的事故致因理论腐蚀焊接缺陷E无控制阀E没发现EC瓦斯站漏气E瓦斯站停止工作E操作者未训练E没安装紧急按钮E没及时关闭气源C压力上升破裂E可燃气体泄漏E警报延误E火灾事故C事故分析：

煤气管路破裂而失火，造成事故的变化－失误分析二、几种典型的事故致因理论C－变化；E－失误c1、危险源及其分类危险源：是导致事故发生的根源，是具有可能意外释放的能量和（或）危险有害物质的生产装置、设施或场所。危险源分类：从导致事故和伤害的角度，分为I类危险源和II类危险源。I类危险源：指可能发生能量意外释放而伤害人员和破坏财产的能量源、能量载体或有毒、有害、危险物质。

物质危险源能量危险源

II类危险源：是导致I类危险源失控，即造成I类危险源的屏蔽失控、失效或破坏的各种不安全因素。如硬件故障、人员失误或环境因素。I危险源事故限制设施II危险源能量危险危害因素结论：事故是I危险源和II危险共同作用的结果。人、机、环问题（五）什么是危险、有害因素危险因素：是指对人造成伤亡或对物造成突发性损伤的因素。有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素通常情况下，两者不加以区分，统称为危险、有害因素。危险、有害因素；可能导致伤亡、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险、有害因素产生的根本原因。（六）什么是危险有害因素识别识别危险有害因素的存在并确定其性质的过程。（七）什么是风险发生特定危险事件的可能性与后果的结合。（八）风险评价评价风险程度并确定其是否在可承受范围的过程。危险、有害因素的表现形式：在进行危险、有害因素识别时，应充分考虑：火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动和行为；冲击与冲撞；物体打击，高处坠落，机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射；暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机因素；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄露；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品服务；包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。危险、有害因素类别一、不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》为13大类：1.操作错误、忽视安全、忽视警告2.造成安全装置失效3.使用不安全设备4.用手代替工具操作5.物体存放不当6.冒险进入危险场所7.攀、坐不安全位置8.在起吊物下作业、停留9.机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10.有分散注意力的行为11.在必须使用个人防护用品用具的作业或场所中，忽视其使用12.不安全装束13.对易燃易爆等危险物品处理错误二、物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。物质条件：火灾、爆炸性物质泄漏；毒性物质；物体条件：GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》为4大类：1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2.设备、设施、工具、附件有缺陷；3.个人防护用品用具—防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；4.生产场地环境不良。三、有害作业环境：1.作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。2.作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。四、安全管理缺陷：1.设计、检测方面缺陷或事故纠正措施不当；2.人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇佣不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；3.工艺过程、作业程序缺陷；4.相关方管理缺陷。按GB/T13816《生产过程危险和危害因素分类与代码》，将生产过程的危险与危害因素分为6类：1.物力行危险因素与危害因素（1）设备、设施缺陷（2）防护缺陷（3）电危害（4）噪声危害（5）振动危害（6）电磁辐射（7）运动物危害（8）明火（9）能造成灼伤的高温物质（10）能造成冻伤的低温物质（11）粉尘与气溶胶（12）作业环境不良（13）信号缺陷（14）标志缺失（15）其他物理0性危险因素与危害因素。2.化学性危险因素与危害因素（1）易燃易爆性物质（2）自然性物质（3）有毒物质（4）腐蚀性物质（5）其他化学性危险因素与危害因素3.生物性危险因素与危害因素（1）致病性微生物（2）传染病媒介物（3）致害动物（4）致害职务（5）其他生物危险因素和危害因素4.心理、生理行危险因素与危害因素（1）健康状况异常（2）健康状况异常（3）从事禁忌作业（4）心理异常（5）辨识功能缺陷（6）其他心里、生理性危险因素与危害因素5行为性危险因素和危害因素（1）指挥失误（2）操作失误（3）监护失误（4）其他错误（5）其他行为性危险因素和危害因素6.其他危险因素和危害因素按GB16441-86《企业职工伤亡事故分类标准》，综合考虑起因物、起因事故先发性和诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为20类：1.物体打击11.冒顶片帮2.车辆伤害12.透水3.机械伤害13.放炮4.起重伤害14.火药爆炸5.触电伤害15.瓦斯爆炸6.淹溺16.锅炉爆炸7.灼伤17.容器爆炸8.火灾18.其他爆炸9.高处坠落19.中毒和窒息10.坍塌20.其他伤害（二）风险及风险评价风险—发生特定危害事件的可能性及后果的结合。风险评价—评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。可承受的风险—根据用人单位的法律义务和职业安全健康与环境方针，用人单位可接受的风险。（三）评价准则的制定应依据以下内容制定评价准则1）有关安全生产法律法规2）设计规范、技术标准3）企业的安全管理标准、技术标准4）企业的安全生产方针和目标评估危险及影响后果的严重性（S）等级法律、法规及其他要求人财产（万元停工环境污染、资源消耗公司形象5违反法律法规发生死亡＞50部分装置（＞2套）或设备停工大规模、公司外重大国际国内影响4潜在违反法律法规丧失劳动能力＞252套装置停工、或设备停工公司内严重污染行业内、省内影响3不符合集团公司或行业的HSE方针、制度、规范截肢、骨折、听力丧失、慢性病＞101套装置停工或设备公司范围内中等污染地区影响2不符合公司的HSE操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒适＜10受影响不大、几乎不停装置范围污染公司及周边影响1完全符合无死亡无损失没有停工没有污染形象没有受损事件发生的可能性（L）等级标准5在现场没有采取防范、监护、保护、控制措施、或危害的发生不能被发现，或在正常情况下发生次类似事故或事件4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施，或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现，或曾作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。风险等级控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书单需定期检查有条件、有经费时治理＜4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录四、风险控制（一）危害事故模型（二）风险水平示意

五、常用评价方法介绍（一）工作危害分析（JHA）（二）安全检查表分析(SCL)（三）预危险分析（PHA）（四）危险与可操作性分析（HAZOP）（五）失效模式与影响分析（FMEA）（六）事故树分析（FTA）（七）事件树分析（ETA）（八）专家打分法（LEC）危险、有害因素识别内容与顺序——厂址、地质、地形、周围环境、气象条件等——厂区平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等——建筑物——生产工艺流程——生产设备、装置、化工、机械、电气、特殊设施等——作业场所、粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等作业——工时制度、女工保护、体力劳动强度等——管理设施、急救设施、辅助设施危险有害因素识别、风险评价的一般程序（一）工作危害分析（JHA）JHA主要用于日常作业活动的分析分析，辨识每个作业步骤的危险、有害因素目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险；第一步：选定作业活动。第二步：分解工作步骤。第三步：识别每一步骤的主要危害、有害因素和后果。第四步：识别现有安全控制措施。管理措施人员胜任安全设施第五步：进行风险评价。第六步：提出安全措施建议。设备设施的本质安全安全防护设施安全监控报警系统工艺技