新进员工5s培训教材

新进员工5S培训教材5S--良好品质生产之基础1/13/20231一、概述5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。二、含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。5S含义表中文日文英文典型例子整理SEIRIOrganization倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库整顿SEITONNeatness30秒内就可找到要找的东西清扫SEISOCleaning谁使用谁负责清洁（管理）清洁SEIKETSUStangardisation管理的公开化、透明化修养SHITSUKEDisciplineandtraining严守标准、团队精神1/13/202325S活动计划的第一步，基本上“整理”是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西，然后着手将无用的东西清除出现场，留下最有用和必要的东西。生产过程中经常有一些残余物料、不良品、废次品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产和减低产量，包括一些重要的工具装备，由于破损待修或暂时闲置，如果不及时清除，也会使生产现场变得凌乱。大清除杜绝浪费破损或无用物件处理法分类源头行动步骤一、整理1/13/20233在整理工作中，有一个要解决的问题是，确定一个整理准则，对生产现场所有物品进行分类，确认整理对象及处理方法，是丢掉呢，还是修理？是撤离呢，还是换个更适合的地方放置？迫切性使

用

频

率储

藏

法低

·一年少过一次·储藏在远处

·可能一年一次

·每二到六个月一次中

·一个月最少一次

·一个星期最少一次·置放在工厂内的一个地方高

·一天最少一次

·一个钟头最少一次·带在身边或放在个别工作场所注意：没有明确的整理准则，将使整理工作带来困难和反复。污垢和滴漏的清除，在工厂中比任何事情都来得迫切，它们不仅使工厂显得不雅，也增加了不必要的开支。

1/13/20234对付滴漏的方法：（1）检查污垢和滴漏的严重程度（2）着手大清除（3）检查污垢和滴漏的起因（4）确定最严重的部位（5）详细列出问题的起因（6）寻找相应的措施。根据问题性质，有两种基本方法：a）源头行动--只要情况许可，从源头着手根除问题，至少能将破坏降低到最低程b）收集废物--对难以清理的地方，不是每次能直接进入问题源头，不过，可以把废物收集起来，使破坏地方减少。在工作现场设立检查点：※哪些东西使工作场所最容易变得凌乱※有没有哪些用不着的电线或水管到处乱丢※有没有哪些工具或原材料丢在地上1/13/20235※是不是所有用不着的物品都已区分开来，分类处理和贴上标识※是不是所有仪器和工具都分类收藏步骤二、整顿将工具、器材、物料的位置肯定下来，以便需要时能立即找到。基本方法是：1、分析情况2、划定储藏空间3、规定储藏方法4、订立储藏规则(一)、分析情况分析工作不需要一系统工程师来解决，只要留意一下每一位员工在完成任务过程中来回走动的路程、重复的动作、耗用的时间、记下问题的所在、将资料列成图表，问题的解决方法就是显而易见了。1/13/20236(二)、划定储藏空间将“整理”之后所腾出的货架、橱柜等进行重新配用，倘若要增加空间，应在最低限度内添置货架。将常用的东西放在最近身边的地方，其适当高度是肩膀到膝盖之间，不常用的东西可另换位置摆放。放置物品的地面、货架、橱柜应划明定置区，统一记上编号，以便一看就知道它们应放在哪里。(三)、规定储藏方法在确定了储藏地点以后，还得制定储藏分类方法，选择储藏的分类方法时，应考虑：1.选择适合的归类标准，例如：用途、功能、形态、高度等。2.清楚展示物品名称及储藏地点、用途。3.简化取用和归还过程。整顿的目的是以最少的时间和精力，达到最高效率、最高工作质量和最保安全，其中物品名称和存放地点一定要明确地标清楚，才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里，把功能

1/13/20237相同或接近的物品放在同一区域，可以方便索取和归还。如果索取的物品他人正在使用，应该清楚标明使用者是谁，存放物品应清楚标明应有的数量，当有哪些不见了，就能一目了然。(四)、订立储藏规则如果我们没有订立一个储藏程序和储藏管制系统，同时要求所有人严格遵守，那我们前面所讲的“排除找东西的麻烦”，就是空谈，问题就无法得到改善。1.管制好日常存货量2.根据生产实际情况，不断改进储藏程序3.训练员工熟悉程序，主动遵照储藏规则办事注意以下检查点：※储放场所都清楚标明了存放区域、物品名称※工具是否已区分不常用的、常用的、专用的※周转箱、产品堆叠的高度是否恰当※地板是否坑洼不平或有裂开现象，有否堆置障碍物1/13/20238步骤三、清扫清扫不仅指清理垃圾和污垢，还包括维持和预防，实际上，清扫的要求是在于“细心地检查“，让所有物品保持在最佳状态中，清扫看来似家常事，事实上，并不容易做到，因为，我们的目标是：“建立一个一尘不染的工厂”！这里要强调一点是：任何污垢和废物都可能减低生产效率，带来不良品，甚至引起意外。洗一洗、擦一擦，可能我们会发现许多平时未曾发觉的缺陷，找出许多存在的问题根源，细心的检查，例常的清扫以及恰当的预防措施，都是使工厂保持最佳状态的重要条件。一般情况大清理，并找出污物源头个别情况清扫厂房和所有器材详细情况通过清扫检查，预防机器、夹具和工具出毛病(一)、工作场地设备器材的清扫进入任何一个车间，一个常见的问题是：由谁来负责许多人共用的机器或场所，清扫工作要先从这些入手，采用图标划

1/13/20239分范围、分配工作、明确每个人应扮演的角色和责任范围。小心、有序地清理个别场地和器材，能及时发现一些潜在的问题，避免情况的恶化。(二)、寻找污源，执行改善措施在清洁的地面上，划出通道区分线，明确标志台车、地台板、在制品及原材料的停放位置，明示垃圾桶、废品箱等的放置区域，同时标明禁止堆放的界线（例如消防栓、电闸前面），杜绝乱堆、乱放、乱扔现象的再度发生。容易产生粉尘、飞屑的部位，应装上档板、盖子或设计更好的改善装置，以利安全和便于废料收集，有粘附性的废物如胶带、树脂等，更应装有收集装置以免重新弄脏地面。清扫工作的艰巨，不在于搞多少次“大扫除”，而在于大扫除之后如何保持长久的整洁和有效的预防。(三)、建立制度、保持整洁虽然所有的人都爱清洁，但每个人对清洁重要性的认识都不同，这正是工厂清扫活动不好推行的原因。“清扫”和“整理”、“整顿”一样，必须经过广泛宣传、1/13/202310深入教育和充分讨论，藉统一所有人的意志，形成制度，并将三个步骤结合起来方能奏效。坚持每天班前、班后用5分钟开展清扫活动的制度，是很有现实意义和作用的。步骤四、清洁

清洁步骤是要提供一套统一化标签和操作程序，通过制度化来维持长期实行前面三个步骤的成果。清洁中很重要的一点是：目视管理。我们时常看到一些不良现象迟迟不见改善，这并不全部是我们的员工不想改善，而是他们不知道问题出在哪里，目视管理，是将潜伏在工厂中的许多异常现象和问题点，如实地显现出来，使任何人一见便知，以便尽快加以控制和改善的一种方法。运用各种视觉效果（颜色、线条、标记、记号、图表、样板、模型等）显示其管理要求和现状，任何人看到，都能确定“是什么””怎么做"。按不同的管理目的，应采用不同的目视管理形式。1/13/202311序号管理目的目

视

管

理

形

式1在制品管理

红、白、黄、绿色线区，立型看板，标签2进度管理

进度管理、看板3作业顺序规范

标准组合作业组合图板4部品供应情况

图表、看板5效率管理

图表、看板6消除作业错误

不良品样板、优等品样板7品质管理

控制图、检验部品标记8设备、工具管理

标签、仪表、完好牌、警示牌、工具影印板9异常状态显示

灯示板10安全管理

警示牌、灯示、指示牌11新员工教育

技能显示图、部件组合显示板12对顾客的宣传

立型看板目视管理的推广，都不是什么激烈的改变，也不需要什么周密的策划，只要花点心思，同时，得到大家的鼎力合作，就能见到成绩。1/13/202312步骤五、素养5S活动许多人在推行不久之后，有可能逐渐懒散下来，为了培养员工有好的习惯，树立不断追求高效率、高质量的思想和牢固的安全意识，同时能持之以恒。要达到这个目的，开展多层次和多种形式的训练是必要的，同时还要建立一套完善和严格的约束制度。当然，纪律应该是自觉遵守的，是员工要求参与改善环境的一种规范，而不是在增加负担。

训练的方式很多，比如：口头指示也是一种训练，利用漫画说明某项操作的要领，更能加深印象，效果较好。我们可以用许多方法去提醒员工执行检查工作，只是这些方法必须简单明了，而且要经过大家的充分讨论才确定下来,然后,让员工一起参与检查表的制定工作,例如：生

产

线科

室三分种5S检查衣着、厂牌、工帽清理办公桌等五分种5S整理工具、打扫工位整理办公室用品、书刊、清除垃圾和多余用品十分种5S清扫地板等查找遗失物件、资料等1/13/202313为了方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来描述：●整理：要与不要，一留一弃；●整顿：科学布局，取用快捷；●清扫：清除垃圾，美化环境；●清洁：洁净环境，贯彻到底；●修养：形成制度，养成习惯。第1个S整理第5个S修养第4个S清洁第3个S清扫第2个S整顿将有用的东西定出位置放置区分“要用”与“不用”的东西地点物品保持美观整洁使员工养成良好习惯遵守各项规章制度将不需要的东西彻底清扫干净5S之间的关系

1/13/202314三、目的和意义方针、目标品质生产环境物料…屋顶支柱地基现代企业之屋八大目的：1．改善和提高企业形象5S--企业管理的基础2．促成效率的提高3．改善零件在库周转率4．减少直至消除故障，保障品质5．保障企业安全生产6．降低生产成本7．改善员工的精神面貌，使组织