选择铣削加工刀具确定切削用量-零件的数控铣削

项目一数控铣削加工工艺及分析学习目标1、知识目标：（1）熟悉数控加工工艺的内容；（2）了解数控编程与加工工艺之间的关系。2、技能目标：（1）能对典型零件进行数控加工工艺分析；（2）能合理制定数控加工方案。数控加工工艺的主要内容知识学习Knowledgelearning1、零件图样的数控加工工艺分析；

2、确定零件的加工方案与装夹方案，选怿合适的加工设备与工装夹具；

3、确定零件各部份加工内容的加工顺序及路线；

1数控加工工艺的主要内容知识学习Knowledgelearning4、选择合适的数控加工刀具，合理确定切削用量；

5、工艺点的确定；（包括：进刀点、退刀点、换刀点、刀位点等）

6、编制数控加工程序；7、编制数控加工工艺文件。1零件图样的工艺分析2零件图样的工艺分析1、零件的结构与形状分析；2、尺寸完整性及尺寸精度分析；

（参考机械制造基础——公差与配合章节）3、基准分析：设计基准、工艺基准、定位基准、装夹基准、加工基准等；

（参考机械制造基础——公差与配合章节）零件图样的工艺分析2零件图样的工艺分析4、零件技术要求分析：形状精度、位置精度、表面粗糙度、表面质量、热处理等；

（参考机械制造基础——公差与配合、表面粗糙度、机械加工工艺、金属材料及热处理等章节内容）5、零件的材料分析。

（参考机械制造基础——工程材料（钢））典型零件数控加工工艺分析案例知识与技能目标（1）典型板类零件的数控加工工艺分析方法与步骤；（2）能制定合理的数控加工方案；（3）机床、夹具、刀具、工具、量具的准备与选用；（4）工序、工步的划分；（5）走刀路线的安排；（6）编制数控加工工序卡。零件图样的工艺分析1、结构分析，从图1上可以看出，带型腔的凸轮零件主要由圆弧和直线组成，该零件的加工内容主要有平面、轮廓、凸台、型腔、沉孔。根据形状确定为板类零件，属于铣削加工零件，选怿VMC850数控铣床/加工中心加工。零件图样的工艺分析2、分析零件图是否完整、正确，零件的视图是否正确、清楚，尺寸、公差、表面粗糙度及有关技术要求是否齐全、明确。从上图可以看出该零件图的尺寸符合了这一要求。该零件最高精度等级为IT8级，所以表面粗糙度均为；符合数控机床的加工精度要求。其中，凸台、沉孔有精度要求，需要分粗、精加工两道工序，其它部份按未注公差要求加工，只需要半精加工即可。零件图样的工艺分析3、基准分析，该零件图上的尺寸标注既满足了设计要求，又便于加工，各图形几何要素间的相互关系（相切、相交、垂直和平行）比较明确，条件充分，并且采用了集中标注的方法，满足了设计基准、工艺基准与编程原点的统一原则。因此该图的尺寸标注符合了数控加工的特点。零件图样的工艺分析4、零件的技术要求分析，包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度及热处理是否合理。过高的要求会增加加工难度，提高成本；过低的技术要求会影响工作性能，两者都是不允许的。上图的精度为IT8级，技术要求和尺寸精度都能满足加工要求。5、零件材料分析由题目表明，材料为45钢，确定合金可转位铣刀采用P类刀片。确定零件的加工方案与装夹方案根据零件的加工工艺分析，制定装夹与加工方案如下：以零件的上平面为设计、工艺、加工基准，以毛坯下平面作为装夹基准，利用平行垫块支撑，采用平口钳夹持零件3mm；根据基面先行，先面后孔，由内至外，先粗后精的原则，先加工上表面，接着粗、半精铣型腔及内孔，粗、半精铣外轮廓及凸台；最后精铣凸台外轮郭及精镗（精铣）沉孔。反面装夹，夹持80X80mm轮郭，铣削零件下面至尺寸要求，去毛刺处理。确定加工顺序及进给路线

1、工序的安排工序1：根据基面先行，先面后孔，由内至外，先粗后精的原则，先加工上表面，接着粗、半精铣型腔及内孔，粗、半精铣外轮廓及凸台；最后精铣凸台外轮郭及精镗（精铣）沉孔。工序2：反面装夹，夹持80X80mm轮郭，铣削零件下面至尺寸要求，去毛刺处理。确定加工顺序及进给路线

2、进给路线图注意：

内轮廓加工时，进退刀方式应沿圆弧法向切入切出；外轮廓加工时，进退刀方式可采用延时线切入切出。选择铣削加工刀具，确定切削用量

1、加工上下表面是采用Φ100mm的面铣刀，用P类刀片，齿数选用6或8齿。

2、粗加工内、外轮廓时采用Φ12mm的普通高速钢立铣刀。

3、精加工外轮廓凸台及沉孔，选取Φ10mm钨钢立铣刀。

4、可选：沉孔可用Φ20mm镗孔刀精镗。刀具清单及切削用量表。查《切削用量手册》（略），注：由于工序1夹持量为3mm，装夹刚性差，背吃刀量及进给速度尽量放小。工艺点的确定起始点：零件上表面3-5mm处。进、退刀点：