消除七大浪费

消除七大浪費

目前，越來越多的企業均已意識到精益生產之重要性，如何以最少的投入達到最大的產出是企業在激烈的競爭中勝出的法寶，為達到精益生產之目的，消除制造過程中各種浪費是關鍵。传统的效率简单化高速大量生产精益生产的效率：消除生產過程中所存在的各種浪費

當前公司推行TPS即為達到精益生產之目的，為此消除浪費刻不容緩！七大浪费3.不良品浪费(Defect)4.过量生产浪费(Overproduction)7.加工浪费(Process)搬运浪费

(Transport)6.库存浪费(Inventory)

2.动作浪费(Movement)5.等待浪费(Waiting)1.搬運浪費拋棄成見打破固執由不合理的布局(物流,工程)和生产过剩(前后工程间不平衡)、库存等引起的不必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差等问题，不但使生产性低下，还增加壓傷、折伤等不良之風險。EXL：目前CVL沖型完後轉CVL貼合，但貼合因未及時利用，再將CVL轉冷庫儲藏，搬運浪費嚴重！如何發現並消除搬運浪費？(1)首先要通過實地考察，然後劃出搬運流程圖。 (2)對流程圖進行分析，找出物流不合理之處。 (3)針對不合理的搬運制定改善對策並實施。

廠內建流水線，合並裁切、鑽孔與副材沖形，設立布膠房，防電鍍膠轉表面處理，LPF轉CVL清潔室等對減少搬運浪費均起到了明顯的效果2.动作浪费在加工過程中，物品的取放、反轉、對準、步行、彎腰、轉身等均存在著動作的浪費，此動作浪費費可分為兩種：1.無價值但必要2.既無價值更無必要。1.網印曝光每次從百業車上取板至最下層時彎腰幅度太大，易疲勞，效率低.2.原鑽孔七號機撕完膠帶後需走至另一端扔進垃圾桶，走動浪費.3.原D22010撕低粘著和檢驗一分別由不同的人員操作，浪費取放動作.隻要有操作的地方就一定存在動作的浪費，沒有最精簡的動作，隻有更精簡的動作.(1)双手应同时开始并同时完成其动作。(2)除规定时间外,双手不应同时空闲。(3)双臂之动作应对称,方向相反并同时作业。(4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。(5)物体之动作量应尽可能利用，但如需肌力制止时,则应将其减至最小度。(6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。(7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。(8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发。(9)工具物料应放于固定处。

(10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。

消除動作浪費應遵循22項動作經濟原則，使各項操作達到省時﹑省力﹑動作單元力最小之目的。(11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。(12)[堕送]方法应尽可能利用之。

(13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。

(14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。

(15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。(16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。(17)尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之。

(18)可能时,应将两种工具合并为之。(19)工具物料应尽可能预放在工作位置。(20)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。(21)手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大。(22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机﹑械之最大能力。對操作動作持續進行作業標準化

標準化作業是消除動作浪費的必經之路！不良品流入客戶端可能发生客訴甚至索賠

增加检查员可以降低不良品流出的風險，但不意

味着不良品减少了

不良所帶來的重工是導致工時損失的最虧貨手.3.制造不良的浪费目前廠內制造不良主要表現為：材料不良﹑用錯作業方法不當检查不仔細等例：目前公司良率僅87％，各種不良層出不窮，亟待改善！制造不良品不但浪費了工時，而且使公司隨時面臨著客戶索賠的風險減少制造不良實施TQM（全面質量管理）是當霧之急。TQM之原則：顾客为重、参与及团队合作、持续改进与学习QC七大手法是實施TPM的良好工具，每個人均應學會使用，這也是廠內持續開展QC七大手法課程訓練的目的所在！品質的改善不僅僅是工程﹑品管等部門的責任，作為公司的一員，品質的提升與改善與每個人息息相關，良率的提升離不開你的積極參與！1.生產過剩將導致WIP的增加，佔用空間、增加管理、易批量報廢.2.生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的原因。4.生产过

剩的浪费生产过剩的浪费超前生產、超量生產例：加工副材因庫存太多，兩個冰箱和兩個物料架均放滿，管理難，暫用空間過量生產不但會造成WIP的堆積和資金的積壓，同時會增加批量報廢之風險.消除過量生產的浪費，實施JIT是關鍵，不早不晚﹑不多不少是JIT追求的目標（均衡生產）.為此，可採用後拉生產和流線生產等方式來達到JIT的目的。同時，SMED觀念的養成對均衡生產由為重要.人機搭配不合理.

工序間作業時間不平衡計劃安排不合理等待浪费人等機器、機器等人、待主材、待副材、人等人等5.等待浪费对不起，请少等会儿...还没好吗？.例：1.每日各站都經常出現待料現象，勢必會造成人員等待，產生浪費.2.K21020流水線生產時，成沖快於成檢，出現成沖人員等待的現象.

不平衡是造成等待浪費的主要原因，主要表現為：人機搭配不合理，線平衡率低，待料等！1.運用人機操作分析，確定出合理的人機搭配數量.假設沖孔時，人員每次上下時間為10s，每兩台機器間的走動時間為2s，機器每PNL沖孔時間為50s，則合理的人機搭配應為1人操作4台機。2.針對流水線作業，對人員工作進行重新分配，提高平衡率。EXL：K21020原標準化作業表K21020改善後標準化作業表库存的浪费原材料堆積、成品積壓、WIP堆積等

原材料備庫過多。前工序生產過快。

入庫數量超過客戶實際需求。同時，庫存的存在不但積壓了資金，同時掩蓋了因制程、設備異常等問題對生產的影響，庫存浪費被視為生產中的“萬惡之源”.6.库存的浪费例：油墨領用太多，因長期未用，最後變質無法再用.庫存浪費被成為“萬惡之源”，庫存的存在使生產中的問題全部隱藏了起來，得不到及時解決，同時積壓了企業的資金，客戶需求一變，損失將不可估量！1.針對廠內狀況，首先要做好原物料的庫存管控，如目視化，確定合理的訂貨批量與批次，設立安全庫存和最大庫存等。2.均衡生產，避免WIP堆積過高.目前FQCWIP超過2兩萬，大多數站別WIP均超過億萬，一旦但客戶需求變化，損失加工本身的浪费主要表現為：過分加工

1.多余的流程。

2.對提高品質或功能無任何幫助的作業內容。

3.不同的加工項目但均為達同樣的加工目的。7.加工本身的浪费例：1.原K21020貼完防電鍍膠後需過層壓以便防電鍍與板子緊密地結合在一起，但層壓後需再走刷磨，因刷磨壓力較大，同樣可起到壓緊之目的，之前專門走層壓便是加工浪費.2.原D22010低粘著撕完廢料後將離型紙再貼至板上，此作業的後續檢驗和產品品質無任何幫助，加工浪費.3.各站轉料時，當站數完數後轉至下站進料人員需再數一次數，加工浪費.VSM為消除加工的浪費提供了一個可視化的平台，它從全流程出發對加工浪費進行尋找，使發現並消除加工浪費更加容易。如何利用VSM來尋找加工浪費呢？1.首先應通過對生產流程的全面跟蹤了解，繪制出現狀VSM.2.從客戶需求出發，區分出增殖與非增殖時間.3.對非增殖的工序進行改善，如:取消.合並.重組.簡化等！要消除加工浪費，需要R&D部門的積極參與，最好是在產品設計階段便將各種浪費消滅在萌芽之中，特別是針對模治具的部分，合理的沖次設計和便捷的治具設計將對產品投