十字工作台的精度调整

十字工作台的精度调整十字工作台位置精度检验

定位精度：指各运动轴在系统控制下运动所能达到的位置精度。重复定位精度:指各轴在一定范围内往复运动多次（五次以上）到同一位置所达到的实际位置之间的最大误差。定位精度是系统误差，重复定位精度是随机误差，定位精度包括重复定位精度。重复定位精度是呈状态分布的偶然性误差，它影响一批产品加工的一致性，反映轴运动稳定性的一个基本指标。十字工作台位置精度检验的方法十字工作台的直线轴精度表现在轴进给上，主要包括三项精度：反向间隙、定位精度和重复定位精度，其中反向间隙、重复定位精度可以通过机械装置的调整来实现，而定位精度在很大程度上取决于直线轴传动链中滚珠丝杠的量具制造精度。在机床制造及加工应用中，在调整好反向间隙、重复定位精度后，要减小定位误差，采用控制系统的螺距误差补偿功能是最直接有效的方法。螺距误差和反向间隙由于滚珠丝杠在加工和安装过程中存在误差，因此滚珠丝杠将回转运动转换为直线运动时存在以下两种误差。反向间隙：即丝杆和螺母无相对转动时，丝杆和螺母之间的最大窜动。螺距误差：即丝杆导程的实际值与理论值的偏差。反向间隙检测及其补偿步骤1、反向间隙补偿步骤一：设定参数1800#4（RBK）0：不进行切削/快速移动反向间隙补偿1：进行切削/快速移动反向间隙补偿反向间隙检测及其补偿步骤步骤二：按如下步骤测量及补偿①回参考点。②用切削进给使机床移动到测量点。③安装百分表，将刻度对0。④用切削进给，使机床沿相同方向移动。⑤用切削进给返回测量点。⑥读取百分表刻度。⑦按检测单位换算切削进给方式的间隙补偿值(A)，并设定在以下参数中。反向间隙检测及其补偿步骤步骤三：设置参数1851设定范围：-9999~9999螺距误差补偿2、螺距补偿步骤一：设置工作台机械坐标零点，以及正负限位。螺距误差补偿步骤二：设置如下参数：参数号设定值说明362040参考点的补偿点号，该参数为参考点的补偿号码，可以随意设置，例如：40362128负方向最远端补偿点号，即在补偿范围内，负向最远端的补偿点号，计算方法：参考点补偿号-（机床负方向行程长度/补偿间隔）+1=40-255/20+1=28.25，取28362242正方向最远端的补偿点号，同上计算如下：参考点补偿号+（机床正方向行程长度/补偿间隔）=40+45/20=42.25，取42螺距误差补偿参数号设定值说明36233补偿倍率：因为FANUC系统的螺距补偿画面的设置值为-7至+7之间，例：补偿值为14时，就需要设置为2，补偿画面设置7，即2*7=14，设置为0和设置为1相同。362420补偿点的间隔，本次设置为等距离间隔为20mm。11350#51补偿画面显示轴号。螺距误差补偿步骤三：测量补偿值并记录1）在MDI方式下，输入“G98G01Z-257.F300”,按下循环按钮，工作台运动至Z-257mm位置。2）输入“G98G01Z-255.F300”,按下循环按钮，工作台运动至Z-255mm位置。3）按下单步按钮，把光栅尺数显表清零，输入“G98G01W20.F300”，按下自动循环按钮，工作台向Z轴正方向运动20mm，记录光栅尺数显读数后清零，再次运行以上程序，记录各次读数填入下表。螺距误差补偿补偿数据记录表补偿点号补偿位置测量值补偿值3623=3时28-235.00020.018-0.018-629-215.00020.016-0.016-530-195.00020.018-0.018-631-175.00020.006-0.006-232-155.00020.0000033-135.00019.9930.007234-115.00019.9910.009335-95.00019.9930.007236-75.00019.9900.010337-55.00019.9920.008338-35.00019.9930.007239-15.00019.9950.0052405.00019.9920.00834125