精益生产精益生产概述

精益生产1课程大纲精益生产概论认识浪费（Muda）消除浪费（Muda）精益生产方式的基础两种（Push&Pull）生产系统看板管理精益生产之现场IE一个流生产快速产品切换2第一章精益生产概论何谓精益生产方式现代生产组织系统精益生产追求的目标制造业是“服务业”精益生产实施过程全貌精益生产案例3何谓精益生产方式Lean

Production精益生产

1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。

JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。

4何谓精益生产方式

JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。

JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。Just

In

Time适品·适量·适时5项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较6现代生产组织系统全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标7企业有效运营过程：管理运营业务流程高效组织目标管理有效激励现场5S工作质量统计系统改善工具管理创新薪酬体系团队学习观念革新8精益生产之“心”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践9精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故107个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定·经济批量·物流方式JIT·生产计划标准化·作业管理·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因·库存规模的合理使用·均衡化生产·设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调·拉式生产彻底暴露问题·流程路线图精益生产追求求的目标117个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义·零缺陷运动·工作质量·全员质量改善活动·自主研究活动·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理·TPM全面设备维护·故障分析与故障源对策·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化·生产布局改善·设备小型化、专用化精益生产追求求的目标127个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一·5S活动·危险预知训练·定期巡查·安全教育活动·安全改善活动与传统的大批批量生产相比比，精益生产产只需要一半半的人员、一一半的生产场场地、一半的的投资、一半半的生产周期期、一半的产产品开发时间间和少得多的的库存，就能能生产质量更更高、品种更更多的产品。。精益生产追求求的目标13制造业是“服服务业”制造业服务业以生产企业为为主导以消费者为主主导批量生产个性化服务追求消费者满满意设法增加产量量14制造业是“服服务业”项目生产企业主导消费者主导P（品种）少品种多生产一些好多品种量大固然好，品种也重要Q（质量）防止投诉不良不可避免抽检为中心高质量构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C（成本）按成本定价成本+计划利润低价格将“干毛巾拧出水”，消除浪费D（交货期）月单位交货每月集中出货快速交货JITS（安全）生产优先先保证出货，安全嘛……安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F（柔性）以产定销只有这个能力……快速应变随时满足15易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习习JIT规划流线化生产JIT基础认知外部顾问指导导全员改善活动动安定化生产管理的安定物料的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定样板线建设及及推广JIT生产技术运用用精益生产实施施过程全貌16精益生产过程程JustInTime适品·适适量··适时时自主管理活动动流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产17精益生产实施施案例案例自动设备检测插件1插件2插件3焊接组装1组装2包装1臂间距极少数自动设设备2H工位轮换（多技能）多数手工作业业面向生产线自主质量改进进中间在库0，，一位停整线线停松下电器大坂坂收音机工厂厂组装线自动插件18组装线员工技技能评价表备注：△—计计划学习，○○—基本掌握握，◎—完全全掌握，●精精通多技能员工姓名插件1插件2插件3自动插件焊接组装1组装2检测包装张惠妹△●○●○◎◎●●徐小凤●○◎○◎○△金庸○△●△◎◎韦小宝◎○○●F4○◎●○◎拉登◎●△●○萨达姆△●◎●○◎吕不韦●○△○●案例19QC小组活动针对主要的质质量问题，由由10名左右右相关人员组组成改善小组组，运用PDCA循环和质量改改善工具，自自主进行不良良分析并实施施具体改善的的质量活动。。推行QC小组活动的意意义有：●通过小组组式的学习型型组织，提高一线员工工独立思考和和相互启发的的能力●通过QC手法的学习与与运用，加强企业的基基础管理●通过循序序渐进的课题题活动，创造有活力的的工作场所●发挥群众众智慧，全员员参与经营QualityControlCycle案例20素养整理整顿清扫清洁习惯健康5S6SK案例21第二章认识识浪费（Muda）不同的经营思思想每天都在“烧烧”钱全面生产系统统（5MQS）的浪费工厂中常见的的8大浪费22不同的经营思思想成本中心型：：以计算或实际际的成本为中中心，加上预预先设定的利利润，得出售售价。计算公式：售售价=成本本+利润卖方市场；；消极被动动；企业类别：：高新产品垄断产品国内的铁路路、民航等等23不同的经营营思想售价中心型型：以售价为中中心，当市市场售价降降低时，利利润随之减减少。计算公式：：利润=售售价-成本本市场好时有有较高的利利润；市场场差时利润润大幅度降降低；企业类别：：缺乏改善意意识的企业业24不同的经营营思想利润中心型型：以利润为中中心，当市市场售价降降低时，成成本也必须须降低，以以便获得的的利润（目目标利润））不会减少少。计算公式：：成本=售售价-利润润企业在竞争争中立于不不败之地；；经营思想：：不断消除浪浪费；降低成本；；积极进取；；按照“利润润中心型””的思想经营，，企业就可可以在竞争中立立于不败之之地25每天都在““烧钱”以下不良现现象或浪费费在“烧钱钱”仪容不整的的工作人员员；机器设备放放置不合理理；机器设备保保养不当；；原材料、在在制品、完完成品、待待修品、不不良品等随随意摆放；；通道不明确确或被占；；工作场所脏脏污。好心疼啊！！26全面生产系系统的浪费费什么是浪费费：不增加价值值的活动，，是浪费；；尽管是增加加价值的活活动，所用用的资源超超过了“绝对最少”的界限，，也是浪费费。27全面生产系系统的浪费费生产要素的的5MQS:Man(人)Machine(机器)Material(物料)Method(作业方法)Management(管理)Quality(品质)Safety(安全)28MUDA分类浪费说明5M人的浪费行走的浪费监视的浪费寻找的浪费动作的浪费职责不清的浪费走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费材料的浪费原料的浪费螺栓的浪费焊接的浪费功能的浪费不良报废的材料多余原料过多螺栓连接，设计不良焊接过多多余功能造成的材料浪费报废本身就是浪费设备的浪费大型机械的浪费通用机械的浪费传送带的浪费压缩机的能力过剩故障的浪费批量生产带来的搬运、停滞的浪费通用机械功能多数只用一半只用作传送的皮带是一种浪费全自动气动装置使压缩机过多投入机械故障的浪费5MQS的浪费29MUDA分类浪费说明5M作业方法的浪费批量加工的浪费库存的浪费搬运的浪费放置（停滞）的浪费等待的浪费不平衡的浪费由于批量生产造成的浪费库存本身就是浪费设备布局的浪费工序过于细分化造成的浪费能力不平衡造成的各种等待、停滞流程混乱造成的浪费管理的浪费资料的浪费会议的浪费管理的浪费通信的浪费工作单的浪费资料不用便是浪费会议本身的目的不明确就是浪费管理是浪费，目标、职责不清信息的目的性不明确就是浪费工作单的编制填写确认保管就是浪费5MQS的浪费305MQS的浪费MUDA分类浪费说明Q品质的浪费不良品的浪费修正不良的浪费错误的发生检验的浪费品质管理的浪费不良本身就是浪费治标不治本的浪费只有临时对策，不追究根本原因的浪费品质管理的事后检查本身就是浪费S安全灾害与事故的防止安全的疏忽是对人、对社会最大的危害，安全第一31工厂中常见见的8大大浪费MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费1不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费2加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费3动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费4搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费32工厂厂中中常常见见的的8大大浪浪费费MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费5库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费6制造过多的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果7等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费8管理的浪费管理本身成为一种专职的工作发生的浪费事后管理的浪费331、不不良良、、修修理理的的浪浪费费材料料的的损损失失；；设备备、、人人员员、、工工时时的的损损失失；；额外外的的修修复复、、选选别别、、追追加加检检查查；；额外外的的检检查查预预防防人人员员；；降价价处处理理；；出货货延延误误取取消消定定单单；；信誉誉下下降降；；………342、加加工工的的浪浪费费需要要多多余余的的作作业业时时间间和和辅辅助助设设备备；；生产产用用电电、、气气压压、、油油等等能能源源浪浪费费；；管理理工工时时增增加加。。………353、动动作作的的浪浪费费物品品取取放放、、反反转转、、对对准准…………作业业步步行行、、弯弯腰腰、、转转身身…………………36两手手空空空空；；单手手空空闲闲；；作作作业业动动作作停停止止；；动动动作作太太大大；；左右右手手交交换换；；步行行多多；；转身身角角度度大大；；移动动中中变变换换““状状态态””；；不明明技技巧巧；；伸背背动动作作；；弯腰腰动动作作；；重复复不不必必要要动动作作。。常见见的的12种种动动作作浪浪费费374、搬搬运运的的浪浪费费物品品移移动动所所需需要要的的空空间间浪浪费费；；时间间的的耗耗费费；；人力力、、工工具具的的占占用用。。搬运运是是一一种种不不产产生生附附加加价价值值的的动动作作；；搬运运的的损损失失分分为为放放置置、、堆堆积积、、移移动动、、整整理理等等动动作作浪浪费费。。385、库库存存的的浪浪费费（（含含中中间间在在制制品品））库存存量量越越多多，，资资金金积积压压越越大大。。库存存包包括括：：零部部件件、、材材料料的的库库存存半成成品品的的库库存存成品品的的库库存存已向向供供应应商商订订购购的的在在途途零零部部件件已发发货货的的在在途途零零部部件件39库存存浪浪费费的的主主要要表表现现：：产生生不不必必要要的的搬搬运运、、堆堆积积、、防防护护、、寻寻找找等等；；使FIFO作业业困困难难；；占用用资资金金（（损损失失利利息息））及及额额外外的的管管理理费费用用；；物品品的的价价值值衰衰减减，，变变成成呆呆料料、、废废料料；；占用用空空间间，，仓仓库库建建设设投投资资增增加加；；掩盖问问题、、能力力不足足被隐隐藏。。5、库存存的浪浪费（（含中中间在在制品品）40库存隐隐藏的的问题题41无形损损失比比有形形损失失更可可怕：：一是没没有改改善的的紧张张感，，阻碍碍改善善的活活性化化；二是设设备能能力及及人员员需求求的误误判。。5、库存存的无无形损损失库存是是万恶之之源426、制制造过过多（（早））的浪浪费案例：：顾客客要买买1000个产产品，，1元元/个个，生生产了了1200个，，收益益是多多少？？分析：：收益益只有有1000元。。多余余的200个仅仅仅变变成了了库存存，没没有产产生利利益，，是浪浪费。。再分析析：还还要对对多余余的200个产产品增增加仓仓储和和管理理成本本。亏大了了！437、等待待的浪浪费生产线线的品品种切切换；；每天的的工作作量变变动很很大；；因缺料料而使使机器器闲置置；工序不不平准准；机器设设备发发生故故障；；劳逸不不均；；管理指指令问问题。。时间就就是金金钱448、管理理的浪浪费管理问问题：：是指问问题发发生后后，管管理人人员事事后想想办法法补救救的浪浪费。。案例：：盖一个个新车车间，，事先先仅由由工程程技术术部作作一个个规划划，然然后按按此规规划进进行设设备安安装。。等生生产部部门搬搬入后后，发发现设设备放放置处处已没没有足足够的的位置置放置置工作作台。45我们的的工厂厂存在在哪些些浪费费请列出出：1、2、3、4、5、6、…..46第三章章消消除除浪费费日本式式生产产力消除浪浪费消除浪浪费的的七个个方法法对人的的尊重重47日本式式生产产力二次大大战后后，日日本国国家目目标：：透过过工业业化达达成充充分就就业。。日本通通产省省选择择特定定产品品领域域（例例如汽汽车组组装和和消费费性电电子产产品）），采采取主主宰市市场的的策略略利用输输入技技术来来改善善国家家的竞竞争态态势避免昂昂贵的的R&D与相关关风险险集中心心力提提高生生产力力、质质量、、可靠靠度、、降低低成本本两大中中心哲哲学消除浪浪费对人的的尊重重48消除浪浪费FujioCho丰田副副社长长对浪浪费的的定义义：超过生生产所所需的的基本本设备备、材材料、、零件件及人人工的的任何何东西西。七种应应消除除的浪浪费制造过过多、、待工工待料料、搬搬运、、库存存、加加工本本身、、动作作、制制造不不合格格品这种哲哲学观观“没没有超超量生生产，，也没没有安安全存存量””49专业工工厂的的网络络群组技技术源头的的品质质及时生生产稳定的的生产产负荷荷广告牌牌生产产管制制系统统最小的的生产产设定定时间间消除浪浪费的的七个个手法法：50专业工工厂的的网络络建立小小型的的专业业工厂厂30~1000人不是大大型的的垂直直整合合生产产设施施大型作作业和和官僚僚体系系很难难管理理51群组技技术将零件件、机机器群群组在在一起起代替工工作要要在不不同部部门的的专业业员工工间移移转?一种浪浪费，，参看看图表表10.2消除不不同作作业间间的搬搬运及及等候候时间间降低库库存及及所需需的员员工数数员工必必须弹弹性地地操做做数种种机器器及制制程?多能工工52图表10.2群组技技术生生产单单元53源头的品品质第一次就就做对发生错误误时立即即停止制制程或装装配线员工是自自己的检检验员，，对自己己的产出出质量负负责员工被授授权去做做自己的的保养工工作，直直到问题题解决54及时生产产有需求时时，生产产所需对对象且不不超额生生产典型应用用在重复复性制造造及时生产产的理念念下：批量大小小是一典型批量量：一天天生产量量的十分分之一供货商一一天送货货数次效益存货投资资缩小、、前置时时间缩短短公司对需需求变动动可以更更快反应应质量问题题亦可浮浮现JIT暴露隐藏藏于过量量库存和和员工中中的问题题55均衡生产产负荷平顺生产产流程以以减缓排排程变动动所产生生的波动动最终组装装产生变变动时，，变动会会经由生生产线及及供应链链扩大消除问题题的方法法：生产产计划尽尽可能地地小幅调调整，使使产出率率固定藉由每日日生产少少量、相相同的产产品组合合来达成成—以不同的的产品组组合来反反应需求求的变动动，如图图表10.5(丰田混合合形式生生产循环环）周期时间间被用来来调整生生产特定定数量产产品所需需的资源源?仅生产每每天所需需的数量量JIT努力达成成依据排排程、成成本和数数量生产产56广告牌系系统使用讯号号装置来来控制及及时生产产流量Kanban指讯号或或指示卡卡容器可用用来代替替卡片广告牌拖拖曳系统统生产或供供应零件件的授权权来自下下游作业业，图表表10.6员工依排排程生产产但执行行时根据据广告牌牌57其它形式式的广告告牌物料箱(库存量的的调整依依据物料料箱数量量的增减减）地上或桌桌上划上上置物方方块彩色的高高尔夫球球（川崎崎引擎厂厂）：置置于通往往供应厂厂的导管管内，通通知另一一作业员员该生产产什么零零件广告牌拉拉式生产产也可用用于生产产工厂之之间、制制造厂与与外部供供货商之之间广告牌系系统58最小的生生产设定定时间小批量为为常态机器设定定必须能能迅速完完成才能达成成混线生生产为缩减设设定时间间，设定定分为内部设定定作业：：必须在在机器停停止运转转时执行行外部设定定作业：：可在机机器运转转下执行行59对人的尊尊重传统终身身雇用制制、分红红日本的工工会隶属属公司，，有助于于与管理理者的合合作关系系员工是资资产，不不是机器器。无聊聊或例行行工作以以自动化化和机器器人取代代，员工工则专注注于重要要的改善善工作承包商网网络?伙伴关系系零件的单单一来源源供货商商60对人的尊尊重基层管理理(bottom-roundmanagement)尽可能在在低管理理阶层做做成“一一致”的的决策?决策过程程是缓慢慢的在日本小小型、专专业的工工厂是有有效能的的品管圈(QualityCircles)发觉问题题的解答答并且与与管理者者分享61如何消除除以上列列出的浪浪费？对策：1、2、3、4、5、6、…..62第四章精精益益生产方方式的基基础精益生产产的发展展背景精益生产产方式的的目标精益生产产系统的的逻辑精益生产产方式的的基本手手段实现精益益生产的的具体手手法63精益生产产方式是顺应时时代及市场的要要求，作作为一种种在“多品种、、小批量量”混合生生产条件件下高品品质、低低成本地地进行生生产的方方式，在在实践中中被创造造出来。。64精益生产产的发展展背景生产方式式的演化化1900年代以前前：手工工生产1910标准零件件、大量量生产、、销售标标准化产产品1914亨利福特特发明大大量生产产式的装装配?生产导向向1920~1979年代：大大量生产产(Ford)丰田汽车车的大野野耐一(TaichiOhno)已有“及及时”的的生产概概念（超超级市场场的启示示）1970年代：：精益生生产(Toyota)为丰田度度过能源源危机65精益生产产方式的的目标精益生产产方式的的两个基基本目标标：不断取消消那些不不增加产产品价值值的工作作，即““排除浪费费，降低低成本”；能快速应对市场场的需求求。66精益生产产系统的的逻辑使用最少少原物料料、在制制品及完完成品库库存，以以得到高高产量的的整合活活动不生产不不需要的的东西高质量、、坚强的的供货商商关系稳定、可可预测的的最终产产品需求求Pull67精益生产产方式的的基本手手段适时适量量生产建立柔性性生产机机制品质保证证模块化设设计与并并行设计计法68排除浪费费的基本本手段基本手段基本目标最终目标适时适量生产降低成本能快速应对市场的需求利润最大化建立柔性生产机制保证品质模块化设计与并行设计法69实现精益益生产的的具体手手法生产同步步化生产均衡衡化生产柔性性化70第五章两两种种（推和和拉）生生产系统统生产模式式演变精益生产产整合界界面推进式（（Push）控制系统统拉动式（（Pull）控制系统统精益生产产计划追求的管管理指标标71生产模式式演变少品种大批量多品种小批量多品种小批量多品种小批量流水线生生产精益生产产72生产模式式演变：：案例假设1次次作业准准备切换换时间为为1H，单位产品品加工时时间为1Min，，生产批量量为3000个个，求此此批产品品总的作作业时间间。如果压缩缩作业准准备切换换时间为为1/10即6Min，，生产批量量也减小小为1/10即即300个，求求此批产产品总的的作业时时间。对比两种种批量生生产的不不同。哪种应对对市场需需求的能能力更强强？73精益生产产整合界界面5SJIT品质保证证多能工标准作业业目视管理理作业切换换品质保证证一个流自动化均衡化设备保养养看板板74推进式（（Push）控制系统统生产产计计划划部部门门123N-1N信息流工作点物料流75推进式（Push））控制系统产品订单A车间生产计划X车间生产计划甲供应商76拉动式（Pull））控制系统1信息流工作点物料流23N-1N生产计划部部门77拉动式（Pull））控制系统产品订单主生产计划仓库出库采购订单供应商的准时送货A车间生产指令A车间的上一一工序车间指指令指令信息流流78精益生产计计划生产计划只只下达到最最后一道工工序其余工序没没有生产计计划用“看板””传递各工序只生生产后工序序所需的产产品——避避免了生产产不必要的的产品只在后工序序需要时才才生产———避免和减减少了不急急需品的库库存量生产指令只只下达给最最后一道工工序——最最后的成品品数量与市市场需求保保持一致79追求的管理理指标原料库存回回转率=上上月末库存存金额/本本月使用总总额成品库存回回转率=上上月末库存存金额/本本月出货总总额回转转率率回转转率率世界界一一流流生生产产型型企企业业推行行精精益益生生产产1~2月0.3~1月80推进进式式（（Push））生产产系系统统的的管管理理指指标标库存存太太多多，，受受不不了了注意意超产产好好阿阿！！81拉动动式式（（Pull））生产产系系统统的的管管理理指指标标库存存超产产欠产产单位位生生产产时时间间单位位生生产产成成本本准时时82思考考题题：：我们们的的生生产产系系统统属属于于哪哪种种方方式式？？各有有何何优优缺缺点点？？该如如何何改改进进？？83第六六章章看看板板管管理理超市市如如何何及及时时补补充充商商品品看板板的的机机能能看板板的的种种类类和和用用途途84超级级市市场场不不仅仅可可以以非常常及及时时地地满满足足顾顾客客对商商品品的的需需求求，，而而且且可以以非非常常及及时时地地把把顾顾客买买走走的的商商品品补补充充上上当计计价价器器将将顾顾客客买买走走的的商商品品进进行行计计价价之之后后，，载载有有购购走走商商品品数数量量、、种种类类的的卡卡片片就就立立即即送送往往采采购购部部，，使使商商品品得得到到及及时时的的补补充充。。85看板板的的机机能能生产产以以及及搬搬送送的的作作业业指指令令防止止过过量量生生产产和和搬搬送送进行行““目目视视管管理理””的的工工具具改善善的的工工具具看板板操操作作的的6个个规规则则没有有看看板板不不能能生生产产，，也也不不能能搬搬送送看板板只只能能来来自自后后工工序序前工工序序只只能能生生产产取取走走的的部部分分前工工序序按按收收到到看看板板的的顺顺序序进进行行生生产产看板板必必须须与与实实物物在在一一起起不能能把把不不良良品品交交给给后后工工序序86看板板的的种种类类及及用用途途看板板传送送看看板板临时时看看板板生产产看看板板信号号看看板板工序序内内看看板板外协协看看板板工序序间间看看板板87工序序间间看看板板工厂厂内内部部后后工工序序到到前前工工序序领领取取所所需需的的零零部部件件时时使使用用的的看看板板典型的工序间间看板示例前工序部件1#线零部件号：A232-6085C(上盖板)箱型：3型（绿色）标准箱内数：12个/箱看板编号：2#/5张使用工序总装2#出口位置号(POSTNO.12)入口位置号(POSTNO.4)88外协看板与工序间看板板类似“前工序”不不是内部的工工序而是供应应商针对外部的协协作厂家使用用对外订货看板板上须记载进进货单位的名名称和进货时时间、每次进进货的数量等等信息89工序内看板各工序进行加加工时所用的的看板规定所生产的的零部件及其其数量只在工作地和和它的出口存存放处之间往往返典型的工序内内看板示例零部件示意图工序前工序————本工序热处理机加1#名称A233—3670B(联接辅助夹)管理号M—3箱内数20发行张数2/590信号看板在不得不进行行成批生产的的工序所使用用的看板信号看板挂在在成批制作出出的产品上例如：树脂成成型工序模锻工序91临时看板进行设备维护护、设备修理理、临时任务务时所使用的的看板92第七章精益益生产之现场场IE动作经济原则则流程经济原则则标准时间（ST）LineBalancing———平衡生产线作业标准(OS)与标准作业(SO)93动作经济原则则PrincipleOfMotionEconomy肢体使用原则则作业配置原则则机械工具设计计原则94肢体使用原则则双手同时开始始同时结束动动作双手动作对称称反向身体动作以最最低等级进行行动作姿势稳定定连续圆滑的曲曲线动作利用物体惯性性减少动作注意意力动作有节奏95作业配置原则则材料工装的3定材料工装预置置在小臂范围围内材料工装的取取放简单化物品的移动以以水平移动最最佳利用物品自重重进行工序间间传递作业高度适度度以便于操作作需满足作业照照明要求96机械工具设计计原则用夹具固定产产品及工具使用专用工具具合并两种工装装为一个提高工装设计计的便利性，，减少疲劳机械操作动作作相对稳定，，操作程序流流程化、标准准化操控程序与作作业程序配合合97流程经济原则则流程产品工艺线路作业流程一般生产线一般生产线原则路线最短禁止孤岛加工禁止局域路线分离减少停滞禁止重复、交叉、逆行减少物流前后摇摆减少无谓移动去除工序间隔I/O一致原则线路最短去除间隔与产品工艺一致原则I/O一致原则禁止逆行零等待98标准时间（ST）的构成观测时间评比因数私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放正常时间标准时间99计算标准时间间标准时间=正正常时间*（（1+宽放率率）正常时间=观观测时间*评评比率例如：某一单元观测测时间为0.8min，评比为110%宽放为5%，，则标准时间=观观测时间*评评比率*（1+宽放率））=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min100LineBalancing的定义是对生产的全全部工序进行行平均化，调调整作业负荷荷，以使各作作业时间尽可可能相近的技技术手段与方方法促成一个流生生产及“cellproduction””101LineBalancing作业25时20间10秒2018292519工序12345作业25时20间10秒2525202219工序12345改善前改善后102Linebalancing图示作29业25时20间10秒工序123455人数111115作业时间2018292519111作业时间人数2018292519111损失时间作业时间平衡损失率平衡效率Cycletime103生产线平衡率率计算平衡率=*100=*100各工序时间总总和人数*CT∑ti人数*CT上例：平衡率率=*100=*100=76%∑ti人数*CT1115*29生产线平衡损损失率计算平衡损失率=1-平衡衡率上例：平衡损损失率=1-76%=24%104Linebalancing的改善原则方方法首先改善瓶颈颈工序将瓶颈工序的的作业内容分分担给其它工工序增加各作业员员，提高平衡衡率合并相关工序序，重新排布布生产工序分解作业时间间较短的工序序，把该工序序安排到其它它工序中去105第八章一一个流生产概述以顾客为导向向一个流生产方方式生产线的布置置要点对设备的要求求一个流生产推推行条件、步步骤实例介绍106概述述生产能力低客户要求低需求品种少、、量大批量的生产模模式追求高效率的的设备、分工工明确以前生产能力提升升供大于求客户要求提升升即时化的生产产模式追求反应快、、周期短现在需求品种多、、量小、更新新快一个流生产方方式与精益生生产模式107例：以顾客为为导向的效率率提高产量的做做法:400pcs/4人·8hr600pcs/5人·8hr做客户需求的的产量:400pcs/4人·8hr360pcs/3人·8hr改善改善以最少的人员员，做出市场场实际需求量量的产品才是是以顾客为导导向的真正的的效率提升.108顾客导向的工工作内容顾客服务交期成本品质所有的工作内内容都是为了了满足客户的的需求优先满足顾客客急需的要求求109批量生产方式式与一个流生生产方式滚压线冲压线点焊线批量的生产方方式注塑机35T冲床16T冲床材料放置架栈板割皮台烘箱装CLIP台修边桌检验台周转台一个流生产方方式110一个流生产方方式一个流生产方方式是按产品品别布置的多多制程生产方方式,产品在在生产过程中中实现单件流流动,它是准准时化生产的的核心，是解解决在制品的的秘方,是消消除浪费的最最好方法.特点:按产品别布置置的生产线多制程的生产产方式固定的、单一一的物流采用稳定性好好的小型设备备产品单件流动动作业员一人多多岗1111.生产时间间短2.在制品存存量少3.占用生产产面积小4.易暴露问问题点5.容易适应应市场与计划划的变更6.有有利于于保证证产品品品质质7.有有利于于安全全生产产8.不不需要要高性性能的的、大大型化化的设设备“一个个流生生产””的优优点:112能做出出标准准作业业的生生产线线要能看看得出出:①制造造过多多的浪浪费②步行行距离离的浪浪费③手动动作业业的浪浪费要明确确:①生产产步调调②在制制品数数量的的明确确化③作业业者的的动线线必须须保持持顺畅畅生产线线应简简洁明明了,无死死角,无隐隐藏的的角落落,标标示明明确生产线线的布布置要要点113没有浪浪费的的物流流生产的的基本本型态态是不不要让让生产产物流流停滞滞下来来•加以以考虑虑项目目:中间库库存品品的位位置堆置方方法搬运路路径•主要要原则则:要先进进先出出快速流流动前后关关连生生产线线尽量量靠拢拢过来来。生产线线的布布置要要点114信息的的流动动信息的的来源源要一一元化化信息应应尽量量用目目视管管理呈呈现信息要要能及及时反反映出出来信息要要让生生产线线全体体了解解信息的的传递递流向向应与与物流流方向向一致致生产线线的布布置要要点115少人化化的生生产线线“U型”或或“C型”布布置作业员员应同同一个个方向向走动动让加工工的动动作尽尽量由由机械械来完完成操作员员应一一人多多岗多制程程化，，减少少瓶颈颈工序序，工工序间间应易易于合合并生产线线的布布置要要点116能够做做全数数检查查的品品质保保证①全数数检查查的做做法必必须建建立在在生产产线上上②设备备要朝朝防错错机构构的方方式来来改善善③生产产线上上的照照明及及作业业条件件环境境应良良好④必要的检检查标准要要在生产线线上呈现出出生产线的布布置要点117安全性机械的加工工动作点，，必须远离离双手可达达的范围之之外通路设法去去除踏台、、突出物或或有动作的的机械、使使工作时容易步步行避免误动按按钮消除落下物物，保持整整洁提供舒适的的作业环境境去除临时管管线生产线的布布置要点118工厂全体整体工厂的的布置考虑虑项目：原材料、零件的收料料地点、水电动力供供应点、搬运预备扩充的的生产空间间生产线的布布置要点119设备的选择择1.买“裸裸体”的设设备指仅具有基基本功能作作用的机器器，再根据据生产要求求逐步附加上上一些必要要的机能。。2.门当户户对的设备备设备的使用用应当恰如如其分，配配合适当的的需求，请请求门当户对对的专用机机器设备才才好。3.小型化化的设备生产的设备备要小型化化才好，产产量需求增增加时，能能够很适当地追加上上去，才不不会造成产产能过剩的的现象。对设备的要要求120流动的设设备要小型化化设备要有有轮子或或容易搬搬运设备的水水电气应应设快速速接头、、插座物品在加加工时的的出入口口要一致致化，有有自动