精益思想基本原则及历程

精益生产北京本末企业信息化研究所策划制作1精益生产是“通过不断地消除生产全过程的一切浪费，以持续地改进生产系统，实现客户最大满意的一组原则、观念和技术。”

精益生产用更的投入、更少的人力、更少的设备、更短的时间和更少的场地——获得越来越多和越来越接近的客户要求。对于中国工业，特别是生产批量较小的制造企业及早地踏上导入精益生产的历程是抢先夺取竞争优势的战略措施，是企业制胜的法宝。2内容一生产方式的变革二精益思想基本原则三树起消除浪费的大旗四踏上精益的历程五造就尽善尽美的精益企业六精益制造和BPR3第一讲

生产方式的变革1从手工业到大批量生产方式的过渡2丰田走出的新道路——3美国人的效仿—发展—升华4新的生产方式的诞生——4生产方式的变革手工单件生产——

大规模大批量——

精益生产——1776190819201913丰田生产方式195519901996大规模定制敏捷制造1993手工作坊生产第1次管理革命1950大批量生产方式精益制造1990第2次管理革命190851

从手工业到大批量生产方式的过渡3个里程碑，从斯密的分工理论——福特的流动生产线——斯隆的管理分工6（1）劳动分工论威尔士人亚当斯密AdamSmith1776年在“富国论”中提出分工能提高劳动生产率。劳动分工理论将整个生产的复杂过程分解成为许多简单的任务，用稍加培训的简单劳动力就可以高效率地完成。劳动分工理论成为世界各类公司的组织生产基本单元的方法，至今沿用了200多年。7（1）劳动分工论分工将复杂过程分解成简单作业劳动分工理论强调“人”的工作只有容易理解、机械和简单才能取得最高的效率简单作业只需仅仅经过简单培训的、未受过充分的教育低级工人执行使用技能较差的工人又不可避免地要求将复杂工作或任务分散化这是在工业化初期必然现象和必经之路。8（2）大量生产的诞生Ford(1908)第一大发明：可互换的零件免去了修锉充分利用劳动分工理论使用非熟练工人，劳动力也可以互换！组装车的周期为514分钟减少到2.3分钟Ford(1913)第二大发明：组织移动的组装流水线生产单一产品固定的专用设备，每个工位用低等级工人完成简单的作业组装车的周期由2.3分钟减少到1.9分钟产量越大效率越高、成本越低，开创“大量生产方式”的先河。9（2）大量生产的诞生大量生产线的本质是对劳动分工论造成的过程分割在技术上用生产线连接起来。是对分工的一种补偿。10（3）层级管管理分工和过过程分解解造成工工作数量量和人员员的增加加，整个个产品生生产或服服务过程程不可避避免地会会变得日日益复杂杂，管理理也就愈愈加困难难。当时时福特在在生产中中充分利利用了劳劳动分工工理论，，生产是是发展了了，而他他却没有有能力管管理这种种复杂分分工的大大公司。。1920年美国通通用汽车车公司的的总裁斯斯隆将分分工原则则推广到到管理阶阶层，基于层级级的管理理结构，，采用集中中控制下下的分权权制，多成本中中心的企企业结构构设职能部部门和职职能专家家的专业业分工制制。金字塔式式的企业业结构11（3）层级级管理理基于层层级的的管理理制度度分散散地管管理分分工造造成的的大量量低级级劳动动者和和日益益复杂杂的、、多企企业的的组织织结构构。解决了了劳动动分工工体制制下变变得复复杂化化的管管理问问题。。层级管管理的的本质质是对对劳动动分工工论造造成的的过程程分割割在管管理上上用层层层的的管理理者连连接起起来。。是对对分工工的又又一种种管理理上的的补偿偿。是是分工工和过过程分分解的的粘合合剂。。层级管管理成成为现现代企企业一一直沿沿用的的组织织管理理原则则。12（4）第第一次次管理理革命命——3个里程程碑，，劳动分分工理理论大规模模生产产层级管管理制制度将从工工业革革命以以来的的使用用熟练练工人人、单单件生生产、、小个个体作作坊和和老板板亲自自行使使权利利管理理的传传统企企业改改造成成为现现代企企业。。有人称称这个个过程程为“第一次次管理理革命命”13（5）现代公公司发发展的的最后后阶段段现代公公司发发展的的最后后阶段段是从从2战结束束到60年代美美国经经济急急速膨膨胀的的大发发展时时期。。为了了满足足在经经济萧萧条时时期和和2战期间间被压压抑的的而急急速膨膨胀的的社会会需求求，美美国公公司的的任务务是拼拼命地地扩张张能力力。面对庞庞大企企业大大发展展的管管理问问题，，出现现了代代表产产权进进行企企业经经营的的总经经理CEO。作为为金字字塔顶顶尖的的CEO总经理理，只只决定定企业业的经经营目目标、、投资资方向向和期期望获获利的的回报报。在CEO之下，，有大大量的的计划划、控控制、、审计计人员员作为为公司司的耳耳目收收集情情况、、干预预和调调整计计划或或直接接参与与管理理。这这个时时期还还发展展了更更复杂杂的预预测、、计划划和控控制系系统以以解决决因为为不断断扩张张和庞庞大规规模公公司的的管理理问题题。金字塔塔结构构发展展到顶顶点。。14（6）现代企企业制制度——“第一次次管理理革命命”的成果果是“现代企企业制制度”。其特特征是是：精细分分工大量生生产方方式层级管管理两权分分离至1955年欧洲洲完成成手工工工业业向大大规模模生产产的过过渡，，标志志着第第一次次管理理革命命的结结束。。大量生生产方方式为为人类类造就就了新新的文文明和和繁荣荣。15（7）传统的的企业业模型型如同热热力学学第二二定律律那样样，世世界上上没有有任何何便宜宜可赚赚。用分工工原则则分解解成为为简单单作业业的好好处要要付出出用复复杂的的过程程将它它们重重新联联在一一起的的代价价，大量生生产和和装配配线是是进步步，也也是为为劳动动分工工付出出的代代价之之一层级管管理和和金字字塔组组织、、管理理人员员的大大增是是为劳劳动分分工付付出的的代价价之二二按照亚亚当斯斯密的的分工工理论论构造造的传传统企企业的的基础础模型型是：：简单的作业业+复杂的过程程作业和过程程的聚、散散、分、合合的条件和和优劣是随随着历史的的发展而变变化的，条条件改变就就会走向反反面。162丰田走出新新道路——丰田新概念念诞生的背背景因地制宜终身雇佣制制的条件，，与人力资资源的管理理独树一帜，，大胆创新新彻底打破传传统思想，，思想活跃跃充分发挥挥潜能17（1）丰田的新方方法的背景景日本的汽车车工业是怎怎样发展起起来的？战后的日本本，一缺钱钱；二缺廉廉价劳动力力；三缺合合适的市场场。日本人明白白不能用美美国大量生生产方式发发展汽车。。他们需要要走自己的的路，并且且他们找到到了这条路路。丰田的新方方法18（1）丰田的新方方法：快换模具从加快换装装模具入手手用少量设备备+快换工装+小批量轮番番生产——解决大量高高效率设备备的需求将美国人的的2/3个月甚至不不换模具变变为2/3个小时换一一次，换装装时间由1天缩短为3分钟少量轮番生生产降低了了经济批量量数减少批量带带来减少积积压+及时发现及及纠正质量量问题——在全局上减减少浪费——节约成本的的效果。由专人换装装改为工人人自己更换换。打破了了精细分工工、大规模模+高效率——低成本——大规模的怪怪圈。但同样，要要求素质较较高和负责责任的工人人19（1）丰田的新方方法：企业社团终身雇佣制制、资历工工资、公司司效益奖金金雇员成为丰丰田社团的的一员劳动力成为为企业的固固定资源工人承担了了比干活更更多的责任任：改进工工作、促进进公司的利利益改变了雇员员升迁奖励励的方法和和教育培训训的方式。。不断的提高高雇员的技技能，发挥挥知识、经经验和智慧慧20（1）丰田的新方方法：团队组织改变组装生生产线的组组织方法：：团队组织织团队组织淡淡化了严格格工位分工工的原则，，团队共同同完成任务务；不脱产产的组长替替代只起组组织监督作作用的工头头。作业决决策权交给给直接作业业的团队和和员工，团队组织承承担了生产产之外的辅辅助工作和和质量检查查对改进过程程的讨论制制度化质量责任到到工人、要要求人人追追溯质量故故障的原因因一次交检检合格率的的提高团队组织是是对组装线线的重新认认识——发挥人力资资源的新途途径福特的信条条：“工人是整个个生产线上上可以更换换的一个部部件”、“需要工人是是因为自动动化不足以以替代活人人”丰田的团队队组织直接接冲击了沿沿用100年的劳动分分工和层级级管理的原原则21（1）丰田的新方方法：拉紧供应商商生产环节之之间的协作作上万的零件件——100个总成准时时、高质量量的到达装装配线，将将供应商组组织起来，，共同减低低成本，提提高质量供应商与采采买商之间间形成不同同层次的“息息相通、、生死与共共”的紧密关系系与供应商之之间技术和和市场信息息的开放、、支持和交交流或成为新产产品开发中中的团队，，或成为制制造的伙伴伴实行准时交交付：整个个企业、乃乃至与所有有供应商之之间成为一一部协调精精确的机器器严格的准时时交付割掉掉了一切缺缺陷尾巴从集中管理理转为客户户需求的拉拉式生产，，新的方式加加速了物料料的流动，，紧密化与与供应链伙伙伴之间的的联系22（1）丰田田的的新新方方法法：开放放的的设设计计丰田田的的产产品品设设计计扭转转了了设设计计和和专专业业的的详详细细分分工工，，认定定“产品品工工程程内内本本来来就就应应该该包包括括工工艺艺和和管管理理工工程程。。”工程领域打破破了设计与制制造的分工和和分离，实行行为制造而设设计（DFM/DFA）在设计团队内内提倡和激励励全能和对整整个设计团队队的贡献。设计组织的变变化，带来推推出新产品快快和按客户需需求开发新车车型的效果23（1）丰田的新方法法：主动销售“主动销售”销售商与母公公司股份共有有、休戚与共共销售商—客户—母公司建立长长远—终生的紧密关关系转向按订单组组织生产—销售商成为生生产体系中的的一部分，拉拉式生产的第第一个环节—订单顺序为工工厂接受拉近与客户的的关系，改变变了业绩价值值观建立客户数据据库一对一销销售，调节生生产品种间的的不均衡形成终身客户户/客户参与设计计/成为公司“成员”。客户忠实于于品牌，是丰丰田客户关系系的重要特征征24（2）丰田的成就丰田生产方式式对传统的大大量生产方式式在各方面的的优势都是数数倍至几十倍倍每车总装工时时：32/16、每百辆车总总装缺陷数：：130/45、每车所占总总装面积：8.1/4.8、平均零件库库存：2周/2小时丰田以低的成成本提供多样样化的产品：：至1990年，丰田的规规模只有美国国通用的的一一半，但它向向世界各地提提供的车型却却与通用一样样多。在大量生产方方式的公司里里，改变生产产和车型的规规格需要花费费几年时间，，而丰田只要要花费一半的的时间和精力力在汽车产品品平均4年的生命周期期内，日本人的产量量平均只有西西方大量生产产方式制造厂厂的产量的1/425（3）丰田方法在日日本推广至60年代初，丰田田汽车公司已已经全面地制制订出它的新新的生产方式式的原则。若干年之后，，日本的其它它公司也相继继部分的采用用了丰田的生生产方式。60年代开始以日日本本土为基基地，日本的的汽车出口稳稳定的增长。。形成了日本本公司比任何何大量生产方方式的公司都都占有巨大优优势。26（4）大量生产方式式的的挫败美国汽车工业业开始衰落，，日本汽车在在世界市场上上取得了胜利利1989年日本汽车产产量在世界汽汽车总产量中中所占的份额额几乎达到30%。美国的大量生生产方式不能能支持它的工工业继续处于于领先地位了了。大量生产不敌敌丰田方式的的精简、灵活活和效能27（4）丰田生产方式式向世界传播播直到1979年由于贸易堡堡垒的关系，，日本开始通通过在北美和和西欧的直接接投资办厂来来增加在世界界市场上的分分额。从而出现了丰丰田生产方式式向世界传播播的第一条途途径。73年开始的能源源危机和80年代初美国汽汽车工业在日日本的压力下下出现了很大大的危机。于于是美国人反反过来到日本本去取经了，，福特、克莱莱斯勒、通用用几个大公司司都到了日本本。真正感到日本本新生产方式式的压力的福福特公司，最最先“复制”丰田制造方式式的是新联公公司的弗里蒙蒙特工厂，这这里的管理人人员都来自丰丰田，生产丰丰田设计的小小型轿车。从而开始了世世界各地主动动的向丰田生生产方式学习习的历史。美国人学习了了日本的工作作方法以后，，也取得了令令人惊异的效效果。283美国人的效仿仿—发展—升华新的美国汽车车工业引进、、效法日本的的经验，同样样取得了好的的成就MIT研究丰田经验验“改造世界的机机器”美国推广精益益生产“精益思想””——新的生产方式式的诞生29（1）MIT研究丰田经验验日本人在制造造业市场上的的胜利使美国国的制造业陷陷于危机，困困惑的美国国人研究日本本的经验。由麻省理工大大学MIT组织了世界上上14个国家家的专家、学学者，花费了了5年时间、、耗资500万美圆，探探索大量生产产方式与丰田田生产方式的的差别。MTI的“工业生产力委委员会”得出以下结论论：“不管是与其它它国家相比还还是与自己得得历史相比，，美国在生产产力方面都存存在着严重得得问题。”“生产力问题使使美国相对落落后了。”靠加“大批量”提高生产率已已经不可能。。而庞大、层级级管理、精细细分工和的金金字塔式企业业，缺少适应应变化市场需需求的柔性，，处处受阻。。对雇员缺少培培训和等级森森严的层级管管理限制了劳劳动力的参与与感、责任和和积极性的发发挥与供应商、转转包商之间缺缺少合作、信信任。30（1）MIT研究丰田经验验许多研究结果果得到了认同同美国人和西方方反思的结果果认为：西方方企业在第一一次管理革命命中使工业大大发展的管理理模式已经僵僵化：传统的劳动分分工原则组建建的组织方式式已经成为企企业生产率进进一步发展的的障碍，过细细的分工造成成缺乏整体的的综合统一，，从而延缓了了企业整体生生产效率的进进一步提高层级组织阻碍碍劳动者效能能的发挥分工在使企业业效益提高的的同时，也出出现了资源浪浪费、不重视视用户、不关关心质量、费费用高、缺乏乏创新和官僚僚主义等难以以克服的弊病病。31（2）“改造世界的机机器”最后在1990年，由美国人人JamesP.Womack等人写了介绍丰田生产产方式的“改造世界的机机器TheMachineThatChangedtheWorld”一书中。书中中采用了美国国麻省理工学学院的研究小小组给这种生生产方式起的的名子：“LeanProduction”。“Lean”是“瘦”的意思，因为为与大量生产产方式相比这这里一切的投投入都大为减减少。随着这这本书在全世世界的畅销，，“LeanProduction”也在全世界达达到承认。将“LeanProduction”译作“精益生产”是“改造世界的机机器”一书中文译者者的译法。转转“瘦”为“精”是一个成功之之做。32（2）“改造世界的机机器”“改造世界的机机器”第一次用精益益生产方式对对大批量生产产方式进行批批判。“改造世界的机机器”第一次宣布“精益生产方式式的原理同样样可以用于全全世界每一种种行业，向精精益生产方式式转变将对人人类社会产生生深远的影响响，也就是说说这一转变将将真正地改变变世界”。“改造世世界的的机器器”预言了了“精益生生产方方式必必将在在工业业的各各个领领域取取代大大量生生产方方式与与残存存的单单件生生产方方式，，成为为20世纪纪的标标准的的全球球生产产体系系。世世界将将变得得大不不一样样，并并将变变得更更加美美好。。”JamesWomack,andDanielJones33（3）美国推推广精精益生生产1993~1994年在汽汽车工工业采采用日日本经经验成成功的的基础础上，，美国国在重重要工工业领领域推推广精精益制制造1993年年出台台的美美国“国防制制造企企业战战略”1993美美国军军方提提出的的“精益飞飞机计计划LAI”后又扩扩大为为“精益航航空计计划LeanAerospaceInitiative”政府指指令性性的活活动波音、、洛克克希德德马丁丁、普普惠等等军工工企业业德精精益活活动。。34（4）新的生生产方方式的的诞生生——1996年“精益思思想”JamesWomack,andDanielJonesLeanThinking一书问问世，，精益益生产产方式式由经经验变变成为为理论论，新新的生生产方方式正正式诞诞生354.1精益生生产和和丰田方方式在JamesWomack,andDanielJones的“精益益思思想想”之前前，，准准时时化化生生产产Just-in-time、丰丰田田生生产产体体系系中中的的具具体体作作业业方方法法如如持持续续改改进进Kaizen、生生产产平平顺顺化化Heijunka、消消除除浪浪费费和和质质量量缺缺陷陷、、以以及及全全面面质质量量管管理理TQC等，，尽尽管管这这些些概概念念多多与与管管理理哲哲理理相相拌拌，，但但基基本本上上仅仅仅仅是是在在操操作作层层面面上上的的应应用用。。精益益思思想想的的精精髓髓在在于于将将这这些些方方法法对对创创造造传传统统的的管管理理原原则则进进行行批批判判，，全全面面地地用用做做制造造策策略略的的基基础础。“精益益思思想想”一书书问问世世，，使使精精益益生生产产方方式式由由作业业经经验验变变成成为为理理论论，新的的生生产产方方式式正正式式诞诞生生。。364.2第2次管管理理革革命命精益益生生产产的的推推广广冲冲击击了了第第1次管管理理革革命命的的核核心心成成果果劳动动分分工工理理论论、、层级级组组织织和和等等级级森森严严和和大批批生生产产提提高高生生产产率率精益益思思想想引引起起制制造造企企业业的的管管理理观观念念、、组组织织和和人人际际关关系系等等方方面面根根本本性性的的变变革革，，人人们们称称精益益思思想想的的推推广广是是第第2次管管理理革革命命。第2次管管理理革革命命是是对对第1次管管理理革革命命的的基基本本法法则则的的逆逆动动第2次管管理理革革命命的的核核心心是是企企业业内内部部和和企企业业间间的的流流程程化化、、协协同同竞竞争争，，向向用用户户提提供供个个性性化化的的产产品品，，取取得得系系统统的的全全过过程程优优化化。。375精益制造造诞生的的动因世纪之交交的经济济变化传统制造造观念不不适应新生产方方式的诞诞生385.1世纪之交交的经济济变化经济全球球化冷战结束束，市场场经济一一统天下下，为经经济全球球化创造造了根本本前提。。以信息技技术革命命为中心心的高新新技术迅迅猛发展展，不仅仅冲破了了国界、、缩小了了各国和和各地区区的距离离，使世世界经济济越来越越融为整整体，作作为经济济全球化化主体的的跨国公公司大发发展，加加速了经经济全球球化的历历史进程程。GATT和WTO为经济全全球化提提供了制制度保证证，推动动了全球球统一市市场及机机制的形形成。经济全球球化的含含义是：：在世界范范围内各各国、各各地区的的经济相相互交织织、相互互影响、、相互融融合成统统一整体体，即形形成“全球统一一市场”；市场经济济一统天天下，生生产要素素在全球球范围内内自由流流动和优优化配置置395.1世纪之交交的经济济变化变化的世世界——难以预测测传统的需需求有增增无减价格：美美国对武武器系统统的价格格限制服务质量多样化、、个性化化的需求求需求竞争争的结果果，丰富富了生产产的品种种，满足足多方的的需求生产丰富富的结果果，促使使个性化化需求的的扩大需求的分分化使统统一的大大市场多多元化。。市场讨讨好需要要高质量量快速交交付的个个性化产产品个性化市市场的竞竞争就是是速度的的竞争意外的和和不可预预知的事事件将对对企业的的多个方方面造成成危险和和破坏。。405.1世纪之交的的经济变化化对速度的追追求制造业正在在进入市场场和经济因因素高度分分散、快速速变化、不不可预测的的时代信息和通讯讯、高效率率提高了生生产、生活活的节奏，，需求变换换多端，技术发展减减少了产品品的生命周周期信息技术加加快了变化化的速度，，缩短了对对变化响应应的时间415.1世纪之交的的经济变化化劳动者变了了精益思想诞诞生的企业业内部动因因是劳动者者变了。因因为社会教教育水平的的提高，工工人和雇员员的教育层层次、技能能和素养都都大大提高高。简单重复的的劳动、对对工作改进进的压抑和和对劳动者者严格监督督和控制，，不仅成为为不必要、、还是发挥挥工人积极极性的极大大障碍。雇员们不再再是单纯地地为解决温温饱而出卖卖劳动力，，在劳动中中的参与感感、发挥自自我和创造造性是企业业必须为雇雇员提供的的条件。高素质的劳劳动者成为为企业再造造的又一个个推动力，，也为企业业再造提供供了重要的的基础。425.2传统制造观观念不适应应在迅速变化化环境下，，以稳定输入入为前提的的传统大规规模生产失失去竞争力力。靠加“大批量”提高生产率率已经不可可能。而庞大、层层级管理、、精细分工工和的金字字塔式企业业，缺少适适应变化市市场需求的的柔性，处处处受阻。。对雇员等级级森严的层层级管理限限制了劳动动力积极性性的发挥435.3传统企业模模型的缺陷陷1为了应对低低素质工人人分工劳动动的管理，，直接导致致了企业中出现现了“中层”管理部门和和人员的产产生，并且中层层职能部门门和人员数数目的增加加随着分工工的细化急急剧增加。。例如，1个公司每个个小时生产产100件产品，它它的每个工工人每小时时可做10个。很简单单，这公司司只需要11人：10个工人加1个监工。但但是如果要要求该公司司每天生产产1000个产品，决决不可能只只需要10倍数量的工工人加上1个经理。Hammer和Champy认为大概需需要196人：其中工工人还是100个、加上10个监工、1个经理、3个助理、18人的人力资资源部、19个人做长期期计划22人做审计和和控制，23个助手。因而，当今今分散的组组织显示出出相当程度度的不经济济，但不经经济并没有有表现在直直接劳动上上，而是出出现在管理理费用上。。445.3传统企业模模型的缺陷陷2专门职能部部门和层级级管理的连连锁反应是是对整个业务务过程的割割裂。不仅仅是管管理工作的的分解和细细化，还有有部门利益益和权利带带来的更深深刻的部门门间的鸿沟沟。今天的的公司是由由若干功能能竖井或独独立的大烟烟筒组成的的。当前公司所所感觉到的的企业面临临的问题都都是过程被被肢解的必必然结果。。455.3传统企业模模型的缺陷陷3官僚机构的的根源在传统企业业里，长期期以来人们们憎恨官僚僚机构，从从来的改革革都想去掉掉它而每每每适得其反反，少了这这种层级的的管理生产产就会大乱乱。其原因因不在于官官僚机构本本身，而是是分散的过过程需要这这种机构来来综合。流流水生产线线、金字塔塔式的层级级管理和大大量的中级级管理人员员构成的官官僚机构是是连接被分分工原则打打散了的过过程的粘合合剂。为了取得简简化作业的的效益，200年来现代企企业接受了了这种麻烦烦、低效率率和高成本本的复杂管管理过程。。从劳动分分工得到了了好处，而而付出了使使过程复杂杂化的代价价。过程复杂化化是响应外外界变化的的最大的阻阻力。465.3传统企业模模型的缺陷陷4压抑改革和和创新传统的专业业化的工作作和金字塔塔式的层级级管理是自自我封闭的的，因而它它们抑制改改革和创新新。从设计这种种组织结构构的意图来来说，这种种内在的对对创造的抑抑制作用并并不是一种种缺点，而而是作为防防范风险和和规范管理理的安全措措施，对待待低能劳动动者只能采采取强制“纪律”的管理。475.3传统企业模模型的缺陷陷5加大了与客客户的距离离企业为主的的价值观和和供需不平平衡，造成成“供方”的优越感和和不平等地地位在早期形成成的打散的的过程和专专业分工造造成内部部部门之间的的推委，业业绩评估是是对企业而而不是对客客户金字塔组织织的另一个个缺点是增增加了高层层管理与他他的产品或或服务的客客户之间的的距离。485.3传统企业模模型的缺陷陷6浪费过程的分解解、再粘合合造成企业业中真正从从事生产转转化或服务务提供的人人的比例越越来越少。。在生产所所花费的总总周期中，，直接用在在生产转化化或服务提提供的时间间大约只有有10%。企业中存存在着大量量的浪费。。企业将这些些浪费转嫁嫁给顾客，，价格就居居高不下。。企业对外部部环境—市场的变化化的反应迟迟钝495.4传统企业生来具有的的缺陷这些成为传传统企业组组织模型的的本质缺陷陷这些缺陷不不是到80年代以后才才产生的，，而是传统统现代企业业诞生以来来就生来注注定的只不过因为为当时的社社会需求平平稳、市场场变化缓慢慢客户需求求易于满足足而掩盖了了这些组织织上的缺点点。506精益思想的的同盟军1990年P.Womack和T.Jones等著的《TheMachineThatChangedtheWorld改变世界的的机器》，总结出了了精益生产产（LeanProduction）方式，给给美国人提提供了向日日本学习的的全面经验验。后来发发展成为“精益思想”。向传统大大量生产方方式提出挑挑战精益思想是用“小步快跑”持续改进式式的向传统统生产方式式开战。与精益思想想同时代的的管理哲理理，也同时时向传统管管理方式挑挑战516.1““再造公司””Hammer和Champy在1993年的《ReengineeringtheCorporation再造公司》，提出淘汰汰旧的管理理原则、重重新建立新新的企业规规则。是给患病的的美国公司司的一剂“猛药”。是彻底地地、大跃进进式的向传传统生产方方式挑战的的宣言。“再造”是挑战传统统生产方式式的急先锋锋526.2敏捷制造1991年美国国防防部按照美美国国会的的要求、由由Lehigh大学Iacocca研究所编写写《21.CenturyManufacturingEnterpriseStrategy:AnIndustriledView.21世纪制造企企业战略》，描绘了新新型制造系系统——敏捷制造的的全景，作作为帮助美美国工业取取得未来竞竞争优势而而采取的手手段和进程程。敏捷制造更更系统的设设计了未来来制造企业业的前景，，是企业精益历程程或再造过程程的目标和归归宿。面向大规模订订制生产的敏敏捷制造方式式是未来的生生产方式53生产方式的变变革手工单件生产产——大规模大批量量——精益生产——1776190819201913丰田生产方式195519901996大规模定制敏捷制造1993手工作坊生产第1次管理革命1950大批量生产方方式精益制造1990第2次管理革命1908546.3新世纪的企业业观3部划时代意义义的著作，开开创了制造企企业进步的新新时代。3本著作提出了了有些共同的的观点：从企业的观点点到从客户的的观点从企业的功能能观到企业的的流程观从分散到集成成从大规模生产产到大规模定定制生产从制约到协同同基本法则的反反思和扬弃劳动分工法则则层级管理法则则规模效益法则则557企业的新模型型第2次管理革命诞诞生的企业模模型与传统企企业模式相对对立——为了满足当代代对质量、服服务、柔性化化和低成本的的要求，过程程必须简化。。简化过程必然然对企业组织织形式产生重重大的反作用用精益思想和过过程的再造的的任务就是造造就惊人的简简化过程。传统企业模型型==简单的作业+复杂的过程新企业模型==综合的作业+简单的过程568新世纪企业的的应对方略3个著作提出的的共同的改进进方略：由组织到流程程——业务流程再造造业务流程的集集成——用信息化打通通隔离的流程程消除非增值作作业——反对一切形式式的浪费合理投入——集成的企业资资源规划客户的立场——价值观的革命命快速反应——柔性技术商务伙伴——与供应商和客客户形成共同同赢利的伙伴伴关系信息技术——支持工具57第二讲精益思想基本本原则——一种新的企业业观1精益企业的基基本目标2精益思想5项基本原则3两种对立的企企业观581精益企企业的的基本本目标标用尽善善尽美美的价价值创创造过过程从概念念到投投产的的设计计过程程从定货货到送送货的的信息息过程程从原材材料到到产品品的转转换过过程全生命命周期期的支支持和和服务务过程程为用户户提供供尽善善尽美美的价价值592精益思思想5项基本本原则则用最终终用户户的观观点确确定价值Value识别每每个产产品族族的价值流流ValueStream使产品品流动Flow起来由客户户拉动Pull企业的的行为为整个企企业趋趋于尽善尽尽美Perfection60（1）价值值Value精益思思想LeanThinking（LT）的关关键出出发点点是“价值”企业产产品（（服务务）的的价值值是对对客户户需求求的满满足。。价值值只能能由最最终用用户来来确定定，价价值也也只有有满足足特定定用户户需求求才有有存在在的意意义。。每一个个企业业都必必须关关注用用户定定义的的价值值，站站在最最终用用户的的立场场上，，从根根本上上重新新思考考自己己所提提供产产品（（服务务）的的价值值。价值观观指导导企业业的行行为。。价值值观决决定企企业开开发什什么样样的产产品和和如何何开发发产品品的重重大决决策。。精益思思想认认为产产品不不到用用户手手上就就不存存在价价值。。61重新定定义价价值精益思思想重重新定定义的的价值值观与与现代代企业业原则则的：：主观观高效效率地地大量量制造造既定定产品品向用用户推推销是是完全全对立立的问你当当前的的产品品或服服务对对你的的用户户价值值期望望有那那些差差距？？首先是是满足足可用用性，，价格上上?质量上上?按期交交付?对变化化需求求的响响应速速度????62创造用用户需需要的的价值值创造用用户需需要的的价值值按照用用户的的观点点定义义价值值——生产者者（设设计、、销售售、生生产、、工艺艺组成成的团团队））与主主要用用户的的直接接对话话，发发掘用用户真真正需需要的的价值值。了解用用户行行业的的发展展趋势势按整个个产品品来定定义价价值，，要求求沿价价值流流的许许多企企业用用信的的方法法相互互协商商确定目目标成成本：：根据据如果果去掉掉目前前生产产过程程所有有可以以见到到的浪浪费后后，的的资源源与人人力的的投入入确定定目标标成本本。目目标成成本的的实现现是整整个企企业改改进的的标杆杆。正确的的确定定价值值是扩扩大销销售提提高企企业竞竞争能能力的的关键键。63原材料最终产品Stamping过程（活动）Welding过程（活动）AssemblyCell过程（活动）客户价值流价值流流ValueStream是某个个具体体产品品或服服务从从原材材料到到达客客户手手中所所经历历的一一切—包括增增值的的和不不增值值的—活动。。（2）价值值流ValueStream64价值流流的存存在形形式只要有有给客客户提提供产产品（（或服服务）），就就有价价值流流存在在。价值流流包括括3种主要要的过过程：：设计过过程——从概念念设想想、通通过细细节设设计于于工艺艺到新新产品品投产产上市市发布布制造过过程——从原材料料制成最最终产品品，送到到客户手手中的物物质转化化任务现金-管理过程程——从接受订订单到制制定详细细计划到到送货和和现金兑兑付的任任务65活动的增增值类型型组成价值值流的活活动有3类真正创造造客户价价值的活活动不创造价价值，但但目前还还需要而而不能立立即去掉掉的活动动不创造价价值，并并且可以以立即去去掉的活活动消除非增增值活动动是研究究价值流流的最终终目的66“价值流”是由涓涓涓源头汇汇集起来来的。构构成产品品的多个个组份的的价值流流在顺流流而下的的过程中中陆续汇汇集在一一起。必须关注注价值流流的所有有涓涓溪溪流——生产具体体产品的的所有具具体活动动，考察察它们之之间的相相互作用用；向那那些单独独的或组组合起来来后不能能给用户户创造价价值、或或者不能能带来最最优价值值的行为为挑战。。无论哪个个企业在在改进整整个产品品或服务务的价值值流的活活动中的的作用都都是有限限的，必必须一路路回溯，，改进各各个企业业的价值值流过程程。上游游企业必必须共同同重新思思考各自自的经营营方法，，使各自自隔离的的对手变变成为合合作的精精益联合合体（leanenterprises）.价值流的的特征67价值流的的特征“价值流”是由涓涓涓源头汇汇集起来来的。价值流的的形象似似如河流流的流域域地图是是map而不是chart68精益思想想必须超超出传统统“企业”的界限，，走出企企业的大大门口。。价值流流查看设设计和制制造一个个特定产产品所必必须的全全部活动动。包括括在价值值流中的的所有组组织被成成为统称称为精益益联合体体（LeanEnterprises）。在企业外外购项目目增多的的时期，，需要由由精益共共同体的的所有上上下游的的企业一一起考察察被企业业或部门门割裂开开来的价价值流。。精益联合合体69识别价值值流识别价值值流是实实行精益益思想的的起步点点识别当前前产品从从订单到到交付转转移的所所有步骤骤对每个步步骤进行行挑战：：是否必要要？如果将这这个步骤骤去掉，，是否会会减少价价值？每一步是是否仅仅仅是因为为企业组组织或关关于资产产和技术术管理的的需要才才加入的的？70价值流总价值流流原理发发布定单交交付在用再再用ActionAction多工厂/多公司ActionAction工厂ActionActionAction活动7171（3）流动Flow理想价值值流里的的活动——完成一项项任务的的基本步步骤列队队，或关关注的对对象都是稳定定地、连连续的流流动，没没有批量量、排队队、等待待和干扰扰。但事事实上价价值流经经常是受受阻和停停滞的。。精益思想想第“流动”原则是强强调价值值流要“流动”起