压铸培训教材课件

Diecastingtrainingmaterial压铸培训教材Diecastingtrainingmaterial压什么叫压铸？压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。什么叫压铸？压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态压铸过程循环图

压铸过程循环图压力铸造工程图

压力铸造工程图压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m／s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压铸的优点与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：1.产品质量好

铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。2.生产效率高机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。压铸的优点与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：压铸的缺点压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决如：1).压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2).对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3).高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；4).不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。压铸的缺点压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决如：1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。1、压铸机（1）压铸机的分类2)压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑：1）按不同品种及批量选择

在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。2）按铸件结构及工艺参数选择

铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。2)压铸机的选择3)压铸填充过程原理

①热式压铸机3)压铸填充过程原理

①热式压铸机②卧式冷室压铸机②卧式冷室压铸机③立式冷式压铸机③立式冷式压铸机④全立式冷室压铸机④全立式冷室压铸机

2.压铸原材料品种和特性

-----压铸锌合金化学成分和力学性能（GB/TI3818-92)

2.压铸原材料品种和特性

-----压铸锌合金化学成分和压铸锌合金的物理性能压铸锌合金的物理性能压铸锌合金的主要性能与用途压铸锌合金的主要性能与用途锌合金压铸件成分表锌合金压铸件成分表压铸铝合金化学成分和力学性能（GB/TI5115-94)压铸铝合金化学成分和力学性能（GB/TI5115-94)压铸铝合金的物理性能压铸铝合金的物理性能压铸铝合金工艺性能及其它特性压铸铝合金工艺性能及其它特性３．压铸工模制作原理

压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。３．压铸工模制作原理压铸模是压铸生产三大要素之一，

1、浇注系统、排溢系统例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：①压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。②压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。③分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。（2）对于模具横浇道的要求①冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。②横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。③横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。⑤横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。（3）内浇口①金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。②选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。③薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。

(4)溢流槽①溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。②溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。③不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-1压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-1压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-22、铸造圆角（包括转角）铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。3、脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。4、表面粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。5、模具成型部位的硬度铝合金：HRC46°左右铜：HRC38°左右加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-22、铸造圆角（包括转压铸模具组装的技术要求：

1、模具分型面与模板平面平行度的要求。2、导柱、导套与模板垂直度的要求。3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。

6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。7、浇道粗糙度光滑，无缝。8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。9、冷却水道畅通，进出口标志。10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。压铸模具组装的技术要求：1、模具分型面与模板平面平行度4.压铸工艺1）压射过程的阶段划分压射过程按金属流动状态来分，可分为三个阶段，即：金属堆聚阶段、金属填充阶段和金属凝固阶段，见下表4.压铸工艺1）压射过程的阶段划分压射过程的阶段及其运动方式和作用压射过程的阶段及其运动方式和作用2）压铸工艺参数的选择－－－压力和速度的选择压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表1是经验数据。表1常用压铸合金的比压(kPa)合金

铸件壁厚<3mm

铸件壁厚>3mm

结构简单结构复杂

结构简单

结构复杂锌合金

30000

40000

50000

60000铝合金

30000

35000

45000

60000铝镁合金

30000

40000

50000

65000镁合金

30000

40000

50000

60000铜合金

50000

70000

80000

90000对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。2）压铸工艺参数的选择－－－压力和速度的选择浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注源度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。在连续生产中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金，升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。因此在压铸型温度过高时，应采期冷却措施。通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、充填、持压和开型时间

1）充填时间自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。

2）持压和开型时间从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。充填、持压和开型时间1）充填时间3）压铸工艺中所用的涂料（一）涂料的作用a)预防粘模（对铝合金而言）。b)减少压铸模的导絷，改善金属液的成形性。c)避免金属液对压铸模的直接冲刷，改善压铸模的填充条件。d)对压铸模的活动部位起润滑作用。（二）对涂料的要求a)在高温时保持良好的润滑性。b)对压铸模和压铸件的材料没有腐蚀性。c)挥发点低，在100~150℃时稀释剂能很快的挥发。d)在高温时不析出，也不分解出有害气体，同时也不残留污物。e)性质稳定，在空气中不使稀释剂很快挥发变浓。3）压铸工艺中所用的涂料（一）涂料的作用4)铸件清理铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工作量的10～15倍。因此随压铸机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。

1）切除浇口及飞边切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。

2）表面清理及抛光表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。对批量不大的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或皮革的抛光轮抛光。对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光泽，防止腐蚀，提高气密性。4)铸件清理铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工5.压铸常见制作.品质问题及其预防措施

1）压铸件发生的缺陷，主要有下列几种：1.

尺寸上的缺陷：尺寸误差、变形、铸模错位、形状及尺寸错误。2.

外观上的缺陷：流纹、缩陷、缩裂、隔层(水纹)、刮痕(模伤)、变色、气泡、条纹、杂质、表面过热等。3.

材料上的缺陷：硬点、材料不良(杂质)、气化物等。4.內部的缺陷：断裂、收缩孔、气孔、內孔隙等。5.压铸常见制作.品质问题及其预防措施1）压铸件发生的缺陷2）Hunter对表面喷涂的品质要求

5.0 HUNTERPRODUCT-PAINTEDFINISHREQUIREMENTS5.1 Exceptasnotedinparagraph5.2,whenviewedatadistanceof30”,>A=and>B=surfacesmustbeuniforminappearanceandfreefromimperfectionsincludingbutnotlimitedto:

1.OrangePeel 5.Fisheyes 9.Contamination

2.Runs 6.Blisters 10.Out-gassingBubbles

3.Smears 7.EdgeBuild-Up 11.BlackSpecs

4.Scratches 8.Discoloration 12.HangerMarks5.2 Acceptableimperfections:5.2.1 For>A=surfaces,anydirt,particles,blisters,etc.,mustbe1mmmaxandnomorethanoneperview.5.2.2 For>B=surfaces,anydirt,particles,blisters,etc.,mustbe1mmmaxandnomorethantwoperview,orupto2mmmax,nomorethanoneperview.5.2.3 For>C=surfaces,anydirt,particles,blisters,etc.,mustbe3mmmaxandnomorethan3perview.5.3 >D=surfacesshouldreceiveanoversprayofpaint,asaminimum,toprotectagainstrustandcorrosion.HangerAshadows@areacceptableon>D=surfacesonly.5.4 Inspectionshouldbeconductedundernormallightingconditions(60to70footcandlesattheworksurface).Fluorescentlightingshouldnotbeusedforcolormatching.5.5 ColormustmatchtheprovidedHFC/Casacolormasters.5.6 PainthardnessandadhesionmustbetestedperHunterProceduresQA-PHTandQA-PAT.2）Hunter对表面喷涂的品质要求5.0 HUNTER3）Hunter对表面电镀的品质要求

QA-AR---AESTHETICREQUIREMENTS4.0 HUNTERPRODUCT-PLATEDFINISHREQUIREMENTS4.1 Mostimportantisthatthebuffing&polishingpriortoplatingisgood.Thedesiredeffectisofadeepluster.Exceptasnotedinparagraph4.2,whenviewedatadistanceof30",>A=and>B=surfacesmustbeuniforminappearance,smoothandfreefromimperfectionsincludingbutnotlimitedto:1.Dents 6.HangerMarks(Shadow) 11.ShockLines2.Rust 7.CyanideBleeding 12.Waviness3.Porosity 8.ExcessPlatingBuild-up 13.Out-gassingBubbles4.Scratches 9.ForeignMaterial 14.Blisters5.Burrs 10.PolishingMarks 15.Pits

Theedgesmustnothaveburningorexcessiveplatingbuild-up.Thetopcoatmustbesmoothanduniforminappearance,andmustmatchtheappropriatecolorstandard.4.2 HUNTERPRODUCT-Somesmallimperfectionsareunavoidable.4.2.1 Anyscratchesorpolishingmarksmustnotbeobviousat30”.4.2.2 For>A=surfaces,anydirt,particles,blisters,etc.,mustbe1mmmaxandnomorethanoneperview.4.2.3 For>B=surfaces,anydirt,particles,blisters,etc.,mustbe1mmmaxandnomorethantwoperview,orupto2mmmax,nomorethanoneperview.4.2.4 For>C=surfaces,anydirt,particles,blisters,etc.,mustbe3mmmaxandnomorethan4perview.4.2.5 For>C=surfaces,buffingandpolishingarenotascriticalasforAandBsurfaces.4.3 >D=surfacesshouldshowgoodworkmanshipandbefreefromforeignmaterialsuchasplatingchemicalresidueorbuffingcompound,rustandcorrosion.4.4 PlatingtopcoathardnessandadhesionmustbetestedperHunterProceduresQA-PHTandQA-PAT3）Hunter对表面电镀的品质要求QA-AR---A4）压铸品常见的缺陷及其解决办法

----气孔

制品肉厚部积压空气，由制品外观上看不出的现象；一般此现象都发生在肉厚较厚的部位，其原因为熔料的供给量不足，而使得肉厚內部产生孔洞。预防的对策为：降低铸造温度、增加铸造压力、变更浇口与浇道的设计、调整离型剂的喷洒量、变更模具的排气孔以及增加部分的冷却。

4）压铸品常见的缺陷及其解决办法

----气孔缺料

造成不足的原因为：浇口过早凝固，以至熔料被堵住，不能继续流入铸件內，又浇道口与铸件的充填距离太长或射出速度太慢，也会发生充填不足的现象。预防的对策为：增加射出的速度与压力、加大浇口与浇道的面积、检讨流道的设计来改变浇口的位置。缺料造成不足的原因为：浇口过早凝固，以至熔料被堵住，不表面流纹

表面流纹是不同的固化区之间的细接合线，压铸品表面形成难看的皱纹，这种缺陷的形成，主要是模温或料温太低，射出速度太慢或压力太低而使得充填的时间过长，离型剂使用过量；流纹一旦形成则使铸品的机械强度减弱，对压铸品的镀层或著漆均不利，使得表面涂层失去保护作用，在浇口处也会产生內应力。其防止的方法：a.

提高模温b.

提高料温。c.

增设溢流槽。d.

增加射出速度。e.

注意离型剂的使用。必要时变更流道系统。表面流纹表面流纹是不同的固化区之间的细接合线，隔层或冷界（流纹）熔料由于射出速度太慢，射出压力不足或模温过低，其前端在模腔內形成气化膜，使熔料不能完全溶合，所产生的残留交界。

其预防方法为：

a.

增加射出速度及射出压力。

b.

提高料温与模温。

c.

增加橫浇道与浇口的断面积。

d.

改变浇口的位置。增加溢流槽的设置。

隔层或冷界（流纹）熔料由于射出速度太慢，射表面粗糙（模伤）模具之制品充填腔（模具Cavity）的表面损伤或有熔料附着，以及模具Cavity的表面粗糙等就会发生表面粗糙的现象，其预防的对策，除了将附着物除去，模具Cavity面磨光，时常检查模面之外別无他法。表面粗糙（模伤）模具之制品充填腔（模具Cavity）的表缩陷

模腔局部过热，使得该处冷却凝固缓慢，压铸品较厚处及肉厚极度不平均的地方，也经常发生表面凹陷的现象，其预防的方法为：

a.

注意模具的设计与铸品形状的设计，肉厚应均匀。

b.

增加射出压力与延长射出保压时间。

c.

注意浇口的位置形状与大小。

适当喷涂离型剂。

缩陷模腔局部过热，使得该处冷却凝固缓慢，压缩裂

缩裂的发生是由于铸品的內应力，脱模斜度过小或顶出不良所影响；防止的方法为加大铸品的脱模斜度，检讨顶出方式及铸品的形状和射出条件。

缩裂缩裂的发生是由于铸品的內应力，脱模斜度过小或顶出不良

砂孔（多气孔）

此现象通常都发生在制品的转角部、合模线处、入料口处，由于模具的角部过热，排渣断面太大、模具设计不良所产生，其对策为：在模具局部过热处，加強冷却，缩小合模线的排洩断面积。

砂孔（多气孔）气泡

气泡是铸品表面的残存空气囊，当开模时，若铸品的强度无法防止在射出压力状态下的空气膨胀，就会出现气泡，尤其厚度小于1mm的薄铸品更易发生。此时可降低模温，增加射出压力，来防止气泡的产生。气泡气泡是铸品表面的残存空气囊，当开模时，若铸品的强度无法热缺点（表面过热－橙皮状表面）

此种缺陷是由于模穴的热流与金属溶液的相互作用所产生的，应降低模温与料温及注意冷却效果热缺点（表面过热－橙皮状表面）变形（翘曲）

铸品发生变形（翘曲）的原因有：a.

冷却水道的设置不当，造成冷却收缩不平均。b.

熔料未完全凝固即顶出。。c.

铸品脱模时顶出不平均。§预防的方法：a.

注意模温的平衡以水道的配置。b.

延迟开模的时间。c.

变出制品的顶出位置。变更浇道、浇口的位置。

变形（翘曲）铸品发生变形（翘曲）的原因有：杂质（硬点）由于熔料混入物质或化合物，或模温过高，铸件需要加工，易使刀具损坏。

其预防方法为：

a.

保持合金的清洁，注意合金的不纯物。

b.

调节模温。

注意合金溶液的熔化温度及熔化方法。杂质（硬点）由于熔料混入物质或化合物，或模温流痕及花纹1)特征及检查方法:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体不一样，无方向的纹路,无发展趋势2)产生原因:流痕：a)首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后，被随后而来的金属液所弥补而产生的接痕b)模温过低c)内浇道截面积过小及位置不当而产生喷溅d)作用于金属液上的压力不足花纹：涂料用量过多3)防止方法

a)提高模温b)调整内浇道截面积及位置c)调整内浇道速度及压力d)适当的选用涂料及调用量流痕及花纹1)特征及检查方法:网状,毛翅1)特征及检查方法外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸2)产生原因:a)模具型腔表面产生龟裂b)模具材料不当或热处理工艺不正确c)模具温度冷热变化太大d)浇注温度过高e)模具预热不足f)型腔表面粗糙g)模具镶块强度低或有尖角3)防止方法a)正确选用模具材料及热处理工艺b)浇注温度不这且过高，尤其是高熔点合金c)模具预热要充分d)模具要定期或生产一定次数后进退火处理。打磨成形部位的表面网状,毛翅1)特征及检查方法冷隔1)特征及检查方法

外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷的线性形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的效接边缘光滑，有断开的可能2)产生原因:a)两股金属流相互对接，但末完全熔合而无夹杂存在其间，两股金属的结合力很薄弱b)浇注温度或模具温度偏低c)选择合金不当，流动性差d)浇道位置不对或流路过长e)填充速度低f)压射比压低3)防止方法

a)适当提高浇注温度b)提高压射比压，缩短填充时间c)提高压射速度的同时加大内浇道截面积d)改善排气条件e)正确选用合金，提高合金的流动性冷隔缩陷（凹陷）

1)特征及检查方法外观检查：在铸件厚大部分的表面上有平滑的凹陷（状如盘碟）2)产生原因:---由收缩引起a)压铸件结构设计不当壁厚差太大b)合金缩大c)浇道位置不当d)压射比压低e)模具局部温度过高---由于模具损坏引起a)模具损伤b)模具龟裂--由憋气引起填充型腔时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间3)防止方法a)壁厚应均匀b)厚薄过渡要缓和c)选用收缩性小的合金d)正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积e)增加压射压力f)适当降低浇注温度及模具的温度g)对局部高温处要进行冷却h)检修模具消除凸起部分i)改善排溢条件j)减少涂料用量缩陷（凹陷）1)特征及检查方法印痕1)特征及检查方法外观检查：a)铸件表面与模具型腔表面接触所留下的痕迹b)铸件表面上出现阶梯痕迹2)产生原因:---由顶出元件引起a)顶杆端面被磨损b)顶杆调整不齐c)模具型腔拼接部分和其他活动部分配合不好---由拼接活动部分引起a)镶接部分松动b)活动部分松动或磨损c)铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成3)防止方法a)工作前要检查、修好模具b)顶杆长短要调整到适当位置c)紧固镶块和其他活动部分d)设计时消除尖角，配合间隙应调整合适e)改善铸件结构使模具消除穿插的镶嵌形式，改进模具结构印痕1)特征及检查方法铁豆（冷豆）

1)特征及检查方法外观检查：铸件表面嵌有冷豆，未与铸件完全融合的金属颗粒（通常在欠铸处）2)产生原因:a)浇注系统设置不当;b)填充速度快c)金属液过早地流入型腔3)防止方法a)改进浇道系统避免金属液直冲型芯、型壁b)增大内浇道截面积c)改进操作，调整机器铁豆（冷豆）1)特征及检查方法粘附物痕迹1)特征及检查方法

外观检查：小片状的金属或非金属物与金属的基体部分熔接，在外力的作用下小片状物剥落后，铸件表面的发亮，有的为暗灰色2)产生原因:a)在模具型腔表面上有金属或非金属残留物b)浇注时带进杂质附着在型腔表面上3)防止方法a)在压铸前要对型腔、压室及浇注系统清理干净，去除型腔表面粘附物b)对浇注的合金液要清理干净c)选择合适的涂料，喷涂要均匀粘附物痕迹1)特征及检查方法分层（夹皮录剥落）1)特征及检查方法外观检查或破坏检查铸件局部有明显的金属分层2)产生原因:a)模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动b)压射冲头与压室配合不好，在压射中冲头前进时速度不平稳c)浇道系统设计不当3)防止方法a)加强模具刚性，紧固模具部件，使之稳定b)调整压射冲头与压室的配合间隙c)合理设计浇道系统分层（夹皮录剥落）1)特征及检查方法摩擦烧蚀1)特征及检查方法外观检查：铸件在某些部位上产生粗糙面2)产生原因:a)由模具产生的：内浇道的位置方向设计不当b)由铸造条件引的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够3)防止方法a)改善内浇道的位置和方向的不当之处b)改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈的部位c)对烧蚀部位增加涂料d)调整合金液的流速，使其不产生气穴e)清除模具上的合金粘附物摩擦烧蚀1)特征及检查方法冲蚀

1)特征及检查方法外观检查：压铸件局部位置有麻点凸纹2)产生原因a)浇道位置设置不当b)冷却条件不好3)防止方法a)内浇道的厚度要恰当b)修改内浇道的位置和方向c)对被冲蚀部位要加强冷却冲蚀1)特征及检查方法机械拉伤

1)特征及检查方法外观检查：铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹2)产生原因a)模具设计和制造不正确，如型芯的成型部分无斜度或负斜度b)型芯或型壁上压伤影响出模c)铸件顶出时有偏斜3)防止方法a)拉伤部位固定时检查模具，修正斜度、打光压痕b)拉伤面无固定位置时，要注意增加涂料c)检查合金成分d)调整顶杆，使顶出力平衡机械拉伤1)特征及检查方法粘模拉伤1)特征及检查方法外观检查：压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹，在严重的情况下会被撕破2)产生原因a)合金液浇注温度过高;b)模具温度太高c)涂料使用不足或不正确;d)模具成型表面粗糙e)浇道系统不正确使金属液直接冲击型芯或型壁f)模具材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度不足g)铝合金含铁量太少;h)填充速度快3)防止方法a)降低浇注温度;b)模具温度控制在工艺范围内c)消除型腔粗糙的表面;d)检查涂料品种或用量是否适当e)调整内浇道防止金属液直冲;f)校对合金成分，使铝合金的含铁量符合要求g))检查模具材料、热处理工艺及硬度是否合理;h)适当降低填充速度粘模拉伤1)特征及检查方法碰伤

1)特征及检查方法外观检查：铸件表面有擦伤、碰伤2)产生原因a)使用和搬运不当;b)运转和装卸不当3)防止方法a)注意成品使用、搬运和包装b)从压铸机上取件时要小心碰伤1)特征及检查方法尺寸误差（滑块错位或退位）

尺寸误差的原因很多，主要的原因是铸品毛边的影响，生成毛边的原因是模腔內的合金压力大于锁模力，过开模面，毛边过多，造成铸品的后加工（冲床）困难，增加成本。其次的原因是因为模温及铸品的脱模时间未加以控制。尺寸误差（滑块错位或退位）尺寸误差的原因型芯偏位

1)特征及检查方法外观检查：铸件由型芯形成的部位与所需的位置不符2)产生原因a)模具型腔尺寸不正确或磨损b)型芯位置与尺寸不合格;c)型芯发生变形3)防止方法a)检查型腔是否超差b)检查型腔是否磨损c)型芯定位是否超差型芯偏位1)特征及检查方法力学性能不符合要求1)特征及检查方法进行专门力学性能检验：铸件合金的机械强度、断后伸长度低于要求的标准2)产生原因a)化学成分有错误;b)铸件内部有气孔、缩孔、渣孔等c)对试样处理方法有错误（如切取、制备）d)铸件结构不合理3)防止方法a)配料、熔化要严格控制成分及杂质含量;b)严格遵守熔炼工艺c)在生产中要定期进行工艺性实验d)严格控制合金温度e)尽量消除形成氧化物的各种因素力学性能不符合要求1)特征及检查方法脆性

1)特征及检查方法外观检查或金相检查：合金晶料粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎2)产生原因a)合金过热太大或保温时间过长b)激烈过冷，结晶过细c)铝合金含有锌铁等杂质太多d)铝合金中含铜超出规定范围3)防止方法a)合金不宜过热时间太长b)提高模具温度，降低浇注温度c)严格控制合金成分在允许的范围内脆性1)特征及检查方法渗漏

1)特征及检查方法试压（气密性）试验：漏水或渗水2)产生原因a)压力不足;b)浇注系统设计不合理或铸件结构不合理c)合金选择不当;d)排气不良3)防止方法a)提高压射比压;b)尽量避免后加工c)改进浇注系统和排气系统d)选用良好的合金渗漏1)特征及检查方法※

提高铸造成品之良品率有几项操作注意事项：

(1)

提升模温至理想温度。(2)

离型剂喷头调整至雾状。(3)

缩短喷洗时间。(4)

离型剂应与水调和至80~120倍。(5)

产品较复杂时，将射料速度调整至适当位置。模具温度为185-220℃

※

提高铸造成品之良品率有几项操作注意事项：(1)

END!Thankyou!压铸培训教材课件Diecastingtrainingmaterial压铸培训教材Diecastingtrainingmaterial压什么叫压铸？压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。什么叫压铸？压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态压铸过程循环图

压铸过程循环图压力铸造工程图

压力铸造工程图压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m／s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压铸的优点与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：1.产品质量好

铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。2.生产效率高机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。压铸的优点与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：压铸的缺点压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决如：1).压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2).对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3).高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；4).不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。压铸的缺点压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决如：1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。1、压铸机（1）压铸机的分类2)压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑：1）按不同品种及批量选择

在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。2）按铸件结构及工艺参数选择

铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。2)压铸机的选择3)压铸填充过程原理

①热式压铸机3)压铸填充过程原理

①热式压铸机②卧式冷室压铸机②卧式冷室压铸机③立式冷式压铸机③立式冷式压铸机④全立式冷室压铸机④全立式冷室压铸机

2.压铸原材料品种和特性

-----压铸锌合金化学成分和力学性能（GB/TI3818-92)

2.压铸原材料品种和特性

-----压铸锌合金化学成分和压铸锌合金的物理性能压铸锌合金的物理性能压铸锌合金的主要性能与用途压铸锌合金的主要性能与用途锌合金压铸件成分表锌合金压铸件成分表压铸铝合金化学成分和力学性能（GB/TI5115-94)压铸铝合金化学成分和力学性能（GB/TI5115-94)压铸铝合金的物理性能压铸铝合金的物理性能压铸铝合金工艺性能及其它特性压铸铝合金工艺性能及其它特性３．压铸工模制作原理

压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。３．压铸工模制作原理压铸模是压铸生产三大要素之一，

1、浇注系统、排溢系统例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：①压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。②压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。③分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。（2）对于模具横浇道的要求①冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。②横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。③横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。⑤横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。（3）内浇口①金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。②选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。③薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。

(4)溢流槽①溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。②溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。③不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-1压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-1压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-22、铸造圆角（包括转角）铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。3、脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。4、表面粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。5、模具成型部位的硬度铝合金：HRC46°左右铜：HRC38°左右加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-22、铸造圆角（包括转压铸模具组装的技术要求：

1、模具分型面与模板平面平行度的要求。2、导柱、导套与模板垂直度的要求。3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。

6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。7、浇道粗糙度光滑，无缝。8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。9、冷却水道畅通，进出口标志。10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。压铸模具组装的技术要求：1、模具分型面与模板平面平行度4.压铸工艺1）压射过程的阶段划分压射过程按金属流动状态来分，可分为三个阶段，即：金属堆聚阶段、金属填充阶段和金属凝固阶段，见下表4.压铸工艺1）压射过程的阶段划分压射过程的阶段及其运动方式和作用压射过程的阶段及其运动方式和作用2）压铸工艺参数的选择－－－压力和速度的选择压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表1是经验数据。表1常用压铸合金的比压(kPa)合金

铸件壁厚<3mm

铸件壁厚>3mm

结构简单结构复杂

结构简单

结构复杂锌合金

30000

40000

50000

60000铝合金

30000

35000

45000

60000铝镁合金

30000

40000

50000

65000镁合金

30000

40000

50000

60000铜合金

50000

70000

80000

90000对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。2）压铸工艺参数的选择－－－压力和速度的选择浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注源度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。在连续生产中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金，升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。因此在压铸型温度过高时，应采期冷却措施。通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、充填、持压和开型时间

1）充填时间自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。

2）持压和开型时间从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。充填、持压和开型时间1）充填时间3）压铸工艺中所用的涂料（一）涂料的作用a)预防粘模（对铝合金而言）。b)减少压铸模的导絷，改善金属液的成形性。c)避免金属液对压铸模的直接冲刷，改善压铸模的填充条件。d)对压铸模的活动部位起润滑作用。（二）对涂料的要求a)在高温时保持良好的润滑性。b)对压铸模和压铸件的材料没有腐蚀性。c)挥发点低，在100~150℃时稀释剂能很快的挥发。d)在高温时不析出，也不分解出有害气体，同时也不残留污物。e)性质稳定，在空气中不使稀释剂很快挥发变浓。3）压铸工艺中所用的涂料（一）涂料的作用4)铸件清理铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工作量的10～15倍。因此随压铸机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。

1）切除浇口及飞边切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。

2）表面清理及抛光表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。对批量不大的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或皮革的抛光轮抛光。对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光泽，防止腐蚀，提高气密性。4)铸件清理铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工5.压铸常见制作.品质问题及其预防措施

1）压铸件发生的缺陷，主要有下列几种：1.

尺寸上的缺陷：尺寸误差、变形、铸模错位、形状及尺寸错误。2.

外观上的缺陷：流纹、缩陷、缩裂、隔层(水纹)、刮痕(模伤)、变色、气泡、条纹、杂质、表面过热等。3.

材料上的缺陷：硬点、材料不良(杂质)、气化物等。4.內部的缺陷：断裂、收缩孔、气孔、內孔隙等。5.压铸常见制作.品质问题及其预防措施1）压铸件发生的缺陷2）Hunter对表面喷涂的品质要求

5.0 HUNTERPRODUCT-PAINTEDFINISHREQUIREMENTS5.1 Exceptasnotedinparagraph5.2,whenviewedatadistanceof30”,>A=and>B=surfacesmustbeuniforminappearanceandfreefromimperfectionsincludingbutnotlimitedto:

1.OrangePeel 5.Fisheyes 9.Contamination

2.Runs 6.Blisters 10.Out-gassingBubbles

3.Smears 7.EdgeBuild-Up 11.BlackSpecs

4.Scratches 8.Discoloration 12.HangerMarks5.2 Acceptableimperfections:5.2.1 For>A=surfaces,anydirt,particles,blisters,etc.,mustbe1mmmaxandnomorethanoneperview.5.2.2 For>B=surfaces,anydirt,particles,blisters,etc.,mustbe1mmmaxandnomorethantwoperview,orupto2mmmax,nomorethanoneperview.5.2.3 For>C=surfaces,anydirt,particles,blisters,etc.,mustbe3mmmaxandnomorethan3perview.5.3 >D=surfacesshouldreceiveanoversprayofpaint,asaminimum,toprotectagainstrustandcorrosion.HangerAshadows@areacceptableon>D=surfacesonly.5.4 Inspectionshouldbeconductedundernormallightingconditions(60to70footcandlesattheworksurface).Fluorescentlightingshouldnotbeusedforcolormatching.5.5 ColormustmatchtheprovidedHFC/Casacolormasters.5.6 PainthardnessandadhesionmustbetestedperHunterProceduresQA-PHTandQA-PAT.2）Hunter对表面喷涂的品质要求5.0 HUNTER3）Hunter对表面电镀的品质要求

QA-AR---AESTHETICREQUIREMENTS4.0 HUNTERPRODUCT-PLATEDFINISHREQUIREMENTS4.1 Mostimportantisthatthebuffing&polishingpriortoplatingisgood.Thedesiredeffectisofadeepluster.Exceptasnotedinparagraph4.2,whenviewedatadistanceof30",>A=and>B=surfacesmustbeuniforminappearance,smoothandfreefromimperfectionsincludingbutnotlimitedto:1.Dents 6.HangerMarks(Shadow) 11.ShockLines2.Rust 7.CyanideBleeding 12.Waviness3.Porosity 8.ExcessPlatingBuild-up 13.Out-gassingBubbles4.Scratches 9.ForeignMaterial 14.Blisters5.Burrs 10.PolishingMarks 15.Pits

Theedgesmustnothaveburningorexcessiveplatingbuild-up.Thetopcoatmustbesmoothanduniforminappearance,andmustmatchtheappropriatecolorstandard.4.2 HUNTERPRODUCT-Somesmallimperfectionsareunavoidable.4.2