精益生产之IE手法与运用教材

精益生产之IE手法与运用IndustrialEngineering

讲解人：康剑英2010年4月28日第一章：IE基础知识简介第二章：七大浪费第三章：IE七大手法第四章：IE标准工时课程內容纲要IE基础知识简介第一章

ＩＥ是英文IndustrialEngineer的简称，直译为工业工程，是以人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的的一项活动。简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。

1.1--IE的定义：企业资源1.2--IE的历史：

IE是针对以生产现场为中心作业进行系统的分析：作为现在的系统应该达到的成果，实际没有达到预计的成果时，进行发现问题并进行控制管理的研究。系统的改善：现在的系统达到的成果不够充分和作业不方便而有必要改善其中一部分的时候，研究其改善的办法。系统的设计：发生新的状况使得现在的系统难以达到充分的成果时，查找需求来研究设计新的系统。1.3--IE的研究方向：

IE是为了把企业的利益最大化、损失最小化，各阶层管理者为了完成目标，利用IE进行改善。即是为了提高人与一切资源的利用率而在业务上开发计划或管理系统、工作系统来协助各阶层管理者的工作。1.4--IE的作用：

1、经济性的追求

2、合理性的追求

3、整体最适的追求

4、尊重人性的追求(人因工程)1.5—IE追求的理念：企业进进行IE活动并并进行行深入入推广广的绝绝对条条件是是经营营者首首先认认识IE的必要要性，，为了了IE活动开开展和和深入入推广广必须须有坚坚决的的决心心，并并率先先接受受教育育和实实践。。经营者者必须须具备备坚决决的决决心(推行TPS）明确方方针和和目标标要创造造出必必须执执行的的氛围围刺激管管理者者明确、、严格格评价价管理理者教育管管理者者组织IE专家IE专家的的培训训设定IE专家的的评价价方法法并进进行评评价1.6--IE的推廣：为了深深入推推广IE活动经经营者者必须须具备备坚决决的决决心1、作业标标准与与标准准时间间的设设定。。2、工工程设设计(工具、、设备备、加加工方方法、、装配配方法法等)3、制制品设设计(价值工工程/分析，，成本本数据据之作作成等等)4、生生产、、存量量、质质量、、成本本等管管理体体系的的设计计。5、工工厂厂布布置置、、设设备备布布置置、、物物料料搬搬运运之之设设计计6、设设备备投投资资方方案案之之计计划划与与分分析析7、生生产产方方式式、、生生产产流流程程之之设设计计8、职职务务分分析析与与工工作作评评价价9、绩绩效效管管理理制制度度之之设设计计与与营营运运10、奖工制制度的设设计与营营运11、规划教教育训练练方案并并实施12、工业安安全之有有关事项项13、夹、治治、工具具设计14、生产计计划/生产管制制、产能能分析、、工作负负荷分析析15、标准人人力设定定1.7--IE的主要工作作內容：七大浪費費第二章改善很重重要，创新更重要要！2.1--市场环境：例：红海策略蓝海策略若汽车不不用人开开，自己己自动开开，要卖卖多少是是不是我我们来定定价？成本+利润售價成本利潤

过去我要卖多少钱？成本利售價利潤-成本

现在我要挣多少钱？成本利成本利售价

-利润成本

将來我只能花多少钱去做？2.2--改善的空间在哪1.Transportation----------运输2.Inventory------------------库存3.Motion----------------------动作4.Waiting---------------------等待5.Overproduction-------过量生产产6.Overprocessing-------过度加工7.Defects---------------------缺陷所谓现场的的7大浪费是丰田田公司JIT生产方式中中定义的浪浪费，意味味着在车间间发生的无附加价值值行为的要素。JIT的观念：在在我需要的的时间，把我需要的东东西，放在在我需要的的地方！--现场的7大浪费七种浪费之之1：运输Transportation材料，半成成品，成品品或信息在在1.工序间2.仓库间3.公司内外运输或传递递，该过程不能增加任何价值(客户不会为为该过程付付钱)七种浪费之之2：库存Inventory原材料,半成品,成品，信息息发生停顿，，不流动，，就是库存！库存全都是是浪费！！！Inventory库存WhatisWaste?什么是浪费费？TaiichiOhno’s7Wastes大野耐一所所描述的7种浪费$$$$$$$$$$$$七种浪费之之3：动作Motion操作移动走动多余的，不必要的，，不增加价值值的。4402花洒4402花洒外壳垃圾箱Motion动作七种浪费之之4：等待Waiting等料等人等机器等指令等检验等……Waiting等待七种浪费之之5：过量生产Overproduction生产过多，，（局部超产，，超额）生产过早，，（局部提早）超计划生产产，（总量超出）超出客户的的需求CALLITTWENTY?…22TOBEONTHESAFESIDE!TENPLEASE!OverProduction超量生产我要10个。就来20个吧？·······要不为了保保险，干脆脆给你22个算了。七种浪费之之6：过度加工工Overprocessing超出必要范范围画蛇添足不必要的检检验太多审批太多花样七种浪费之之7：不良品Defects物品设备信息服务………凡是不符合合客户要求求的Defects/Rejects/Re-work残次品、退退货及返工工隐性的浪费费---最大的浪费费“Wemustkeepinmindthatthegreatestwasteiswastewedon’’tsee”“我们必须时时刻牢记我我们看不到的浪费是最最大的浪费费。”Shingo新乡重夫---(日本著名的的精益大师师)IE七大手法第三章这些方法可可以根据改改善的目的的或对象独独立进行使使用。不过过，它们彼彼此之间有有密切的联联系，相互互结合，熟熟练应用，效果更明显显。123动作分析工程分析时间分析4搬运分析现场IE七大手法:5程序分析6流水线平衡7工厂布置另：动改法法、双手法法、人机法法、5.5法、流程法法、防呆法法、抽样法法动作分析的的目的生产活动是由人和机机械设备对对材料或零零部件进行行加工或检检验组成的的，而所有有的检验或或加工又都都是由一系列的的动作所组组成，这些些动作的快快慢、多少少、有效与与否，直接接影响生产产效率的高低。动作分析就就是对作业业动作进行行细致的分分解研究，，消除不合合理现象，，使动作更更为简化，，更为合理理，从而提提升生产效效率的方法法。3.1--动作分析:(由高等级到低等级):动作等级划分：手指→手脕→前臂→上臂→肩部→弯腰→移動动作可划分为：1.有价值的动作【实际的动作】:加工、裝裝配等2.浪費的动作【浪費成本的的动作】:等待、返返修、搬运等3.准浪費的动作【附帶的动作】:换模、换型号之准备动作3.1.1--動作的劃分：顾客肯为此付钱的动作即是有价值的动作，也就是赚钱的动作，其他不赚钱的动作越少越好！什么叫有价值的动作？取消(Eliminate)1.取消所有有可能取消的的作业、步骤骤、动作、对对象2.取消工作作中之不规律律性动作,尽尽可能将物品品置于操作者者近处3.取消手持持动作或高等等级动作,以以工夹具取代代之（如：八八音盒制作流流程）4.取消危险险的工作5.取消不必必要的闲置时时间合并(Combine)1.将各种工工具合并,使使其成为多用用途之工具如如：：组装内壁套套筒扳手2.合并可能能合并的作业业/可能同时时进行的动作作如：组装烙烙通风重排(Rearrange)1.将动作尽尽可能平均分分配于双手,动作尽可能能对称2.以作业组组为工作单位位的,工作作尽可能平均均分配给每个个组员或建立立团队合作3.将合并、、取消后之流流程作业重新新安排如如：：流水线重排排，使之平衡衡简化(Simplify)1.使用低等等级动作取代代高等级动作作2.缩短作业业或动作距离离.3.操作手柄柄、足踏板、、按钮等在手手足近处3.1.2--动作分析的四四大原则:4.工具、物物品应尽可能能置于工作者者,并依最佳佳方式排列(多对象标识识区隔)5.物品、物物料应可能运运用重力坠送送至工作者近近处(拆房子子砖头)6.有适当照照明,工作桌桌、工作椅尽尽可能操作者者舒适,减轻轻皮劳.(QC检验台台)7.尽量解除除手的动作,以工具或足足踏工具代替替之.(工工装类)8.可能时,将两种或三三种以上工具具合并(工具具道化)9.工夹具、、手柄设计时时,应考虑手手接触度舒适适度,及减少少工作者的移移动.(水水果刀/工具具握把)10.工具、、物料、物品品尽可能定位位.(治具具、物料、五五定、5S））等等……..1.双手的动作应应同时而对称称(如锁螺丝)2.人体的的动作作应尽尽量以以低等等级动动作来来完成成(钢笔与与毛笔笔比较较)3.应尽可可能使使动作作有韵韵律及及轻松松节奏奏(计算机机打字字)3.1.3--動作經經濟原原則：3.1.4—动素分类：动作是是由一一系列列的动动素组组成，，吉尔尔布雷雷斯（（Gilbreth）将动动素分分为18类：3.1.5—动素分类(续)：对工工程程加加以以分分析析、、调调查查，，找找出出其其中中浪浪费费、、不不均均匀匀、、不不合合理理的的地地方方，，进进而而进进行行改改善善的的方方法法，，称称之之为为工工程程分分析析。。工程程分分析析的的目目的的:a.建立立新新的的工工程程体体系系b.对现现有有工工程程进进行行改改善善3.2--工程程分分析析：工程分析制品工程分析作业者工程分析联合工程分析事务工程分析人机作业分析共同作业分析3.2.1--工程程分分析析的的分分类类体体系系图图：制品品工工程程分分析析是以以原原材材料料、、零零件件、、制制品品为为对对象象，，以以物物品品的的流流动动为为主主体体的的工工程程分分析析方方法法作业业者者工工程程分分析析就是是以以作作业业的的人人为为对对象象，，就就其其动动作作的的过过程程加加以以分分析析改改善善的的方方法法。。联合合工工程程分分析析，指指的的是是对对人人与与人人、、人人与与机机械械组组合合作作业业的的作作业业时时间间分分配配进进行行研研究究，，并并且且绘绘制制相相应应的的图图表表，，以以便便找找其其间间发发生生的的等等待待或或闲闲置置时时间间，，并并加加以以改改善善的的手手法法。。3.2.2--工程程分分析析说说明明：以下下重重点介绍联联合工工程程中中的的人人机工程程分分析析人机机工工程程分分析析主主要要是是通通过过调调查查作业业者者的的作作业业时时间间与与机机械械运运转转时时间间的的关关系系，，谋求求以以较少少的的作作业业人人员员、、较较少少的的机机械械设设备备，，达达成成较较高高的的生生产产量量的的方方法法。。作用用:1.减少少机机械械设设备备闲闲置置现现象象,提高高生生产产率率。。2.减少少作作业业人人员员等等待待时时间间，，提提高高生生产产效效率率。。3.平衡机械械或作业业人员负负荷。4.使作业人人员负责责的机械械台数适适当。5.使共同作作业的组组合人数数适当。。3.2.3—人机工程分析：机台內的工作作移到机台外去做！！---例：成型型换模3.2.43.2.4--实例时间分析在在第四章会会详细介绍绍！3.3—时间分析：搬运分析主主要考虑的的是车间物物流。物流的原则则：1.单件流动制程中应实实现产品的的单件流动动(Onepieceflow),避免出现在在制品堆积积.2.可流动的周周转容器原物料、配配件等尽量量用可流动动的周转容容器来搬运运，可做到到定容定量量，方便流流转的作用用。3.4--搬運分析：输送带式搬搬运一定比比手推车更更不需人工工！3.不能交叉的的物流生产线的布布局不能让让物流交叉叉，避免混混流。当然，最好好的物流路路线就是流流水线制作作。4.流通路线的的改善物流的道路路通畅可使使物料流动动时不受阻阻碍，同时时在生产线线变动时能能更快速切切换。3.4.1--搬运分析（续）：3.4.2--搬运分析（图例）：逆搬运也是是一种浪费费，不良退退回返修就就是一种逆逆搬运！削减备料批批量才可能能减少搬运运数量！3.4.2--搬运分析（图例）：同一作业必必须由2人以上合作作共同完成成的工作，，尽量采用夹夹具、装卸卸工具或辅辅助工具改改善后，由由1人就能完成成，即可省省人化。3.4.2--搬运分析（图例）：两点之间搬搬运时间有有时却少于于装卸时间间。可采用叉車車或吊車配配合棧板3.4.2--搬运分析（图例）：越低阶的放放置状态，，装卸所需需耗费的人人力工时也也越多,活动系数也越低。在生产线放放一箱子，最最好箱子放在手手推车上3.4.2--搬运分析（图例）：活性系数放置状态动作需求0零星散放地面或桌上匯集、裝上、搬移、卸下1小量放袋內或箱內裝上、搬移、卸下2放棧板上，待叉车搬移搬移、卸下3直接放至手推車或卡車上卸下4直接放至输送帶上无活性系数与与物品放置置状态：配件UV托盘如何減少搬搬运？墙面利用重力自动下滑代替人工搬运减振块粗糙減速1.每班生產600pcs帽舌需搬运60次，每次21.6秒2.每班生產1200pcs頂通風（如Daystar),需搬运60次托盘每次27秒。每天搬盘時間：97.2min3.4.2--搬运分析（图例）：作业员尽量量减少走动动，走动即即是浪费！！走动也是一一种搬运，，是将自己己从这边搬搬到那边！！程序分析的的改善对象1.基本原则1)尽可能取消消不必要的的制程2).合并流程,减少搬运3)安排最佳之之流程或物物料流程4).尽可能减少少在制品储储存.程序分析的的技巧1.一个不不忘:不不忘忘动作经济济原则2.四大原原则(ECRS):取取消消、合并、、重排、简简化3.五个方方面:操操作、搬搬运、储存存、检验、、等待4.5W2H:对对目的的、方法、、事件、时时间、位置置、人员、、金钱进行行提问3.5--程序分析：3.5.1--程序分析符符号：表示操作表示搬运、、运输表示检验表示暂存或或等待表示受控制制的储存1.2.3.4.5.4653生产流程程程序图3.5.2--程序分析实例：3.5.2--程序分析实例：4653生产流程程程序图定义:即是对流水水线的全部部工序进行行平均化,调整作业负负荷,以使各作业时时间尽可能能相近的技技术手段与与方法.是生产流程程设计及作作业标准化化中最重要要的方法.目的:消除流水线线瓶颈,消除上下工工序的连接接不合理.避免产生在在制品积压压.提高效率.3.6--流水线的平平衡：3.6.1--流水线的平平衡分析案例：3.6.2--流水线的平平衡分析案例（续）：3.6.2--流水线的平平衡分析案例（续）：以上仅为理论的，实际上我们装配线因等待物料料、品质确认等，生产线损失率更高，，平衡率可可能达不到50%。四、总结：3.6.3--单机机作作业业与与流流水水线线作作业业比较：（一一））单单机机作作业业1、单单机机作作业业的的优优点点：：·一人人能能完完成成一一项项（（或或多多项项））作作业业任任务务，，人人员员减减少少。。·管理理简简单单。。·适合合小小量量单单件件之之生生产产。。2、单单机机作作业业的的缺缺点点：：·不适适合合大大批批量量生生产产。。·工件件（（成成品品））的的品品质质由由作作业业者者撑撑控控。。·生产效效率低低下。。（二）流水水线作业1、流水线作作业优点：：·减少空间占占用。·去除搬运之之无效时间间。·降低工作人人员疲劳。。·易产生团队队协作精神神。·品质易于控控制。·适合大批量量之生产。。2、流水线作作业缺点：：·人员配置不不当易产生生前后料衔衔接不上或或堆积的现现象。·人力配置不不当，易造造成劳逸不不均。3.6.3--单机作业与与流水线作作业比（续）3.7--厂区布置：一全企业（（工厂）在在整个区域域内通常可可以分为以以下几个区区：1、员工生活活区:如宿舍、、食堂、、休闲场场所。宿舍能独独立于厂厂区以外外，当然然是最理理想，如如放在厂厂区内，，整个员员工生活活区应尽尽可能配配置在较较独立地地方，人人员出入入的门禁禁管理也也避免在在工厂作作业区内内。2、停车场场:企业内职职工及访访客洽公公停车场场（自行行车、摩摩托车、、小汽车车、大卡卡车）。。3、绿化区区:适当的绿绿化不只只美化环环境，对对员工的的情绪具具有调节节作用。。4、厂区通通道:应考虑货货物及机机器设备备进出的的通道及及防火通通道。5、办公行行政区:指企业行行政部门门及人员员。办公公行政区区因外来来接洽较较多，应应尽可能能在厂区区的前端端，一方方面可避避免没必必要的人人员到工工厂作业业区走动动。6、工厂作作业区:工厂作业业区可分分为，厂厂内行政政区（指指生产管管理及幕幕僚人员员）；仓仓储区（（指物料料仓、成成品仓、、工具设设备仓））；生产产区（指指实际生生产的工工作区））等等。。3.7.1—工厂布置置注意事事项：·多层厂房应应先从楼层立立体使用规规划再考虑虑平面布景景。·重型机器只只能使用底底层，如系多层层厂房，则则底层之使使用应考虑虑包括未来来生产规模模扩大之场场地负荷。。·通道先规划划，通道尽尽可能直线线，通道应应以油漆划划线，主要要通道宽小小型号以1.5~2.0米为宜，大大型工件另另议。·生产线的前前后应规划划为备料区区（最高2天用量）及及完成品暂暂放区，完完成品可迅迅速移到下下工作站为为最好。·应规划行政政区，作为为工作管理理人员及幕幕僚人员之之办公场所所，位置最最好在进门门不远处。。·各不同工作作站除因噪噪音、粉尘尘、污水、、高热等污污染须予以以集中隔离离，一般的的生产部门门应整齐排排列，减少少隔间。3.7.2—工厂布置注注意事项(续)：·生产线人员员及机器配配置，应以以标准工时时来配置人人力，尽量量保持负荷荷平衡，避避免制程中中堆积。·私有物品，，除荼水饮饮用器皿外外，应禁止止带入工作作车间，解解决的方法法可在外部部设法内务务柜。·工作人员之之工作项目目除计划内内之调动外外，应尽量量固定。·流水线长短短之设计应应力求一致致，并考虑虑可能因产产品之变换换弹性使用用。·厂房高度超超过4.5M时，应可考考量双层使使用。·规划时应至至少考量未未来2年以内可能能之产品及及产能变化化，事先纳纳入考量，，以减少因因产品及产产能变化，，而破坏原原有之布置置。3.7.3—流水线布置原則:在工厂里如如何布建最最适用之生生产线应考考虑以下几几个原则：：1、短距离原原则:工段与工段段间，工序序与工序间间，物料流流动距离愈愈短愈好，，例如使用用输送带（（CONVER）就等于无无距离，因因两工序间间的物料流流动系藉输输送带传送送，上工序序做完，下下工序不做做移动即可可取物作业业。2、流畅原则则（单流向向原则）:工段与工段段间，工序序与工序间间，物料流流动依一定定方向（路路线）流动动，应尽量量避免来回回或上下之之移动。3、固定循序序原则:工件的流动动是依事先先制订的制制程流程图图内之循序序工序而流流动，不可可任意变动动。4、分工原则则:每一个作业业人员分摊摊某一部份份的工作，，则材料之之配送，机机器工具之之使用及熟熟练度均可可较好提升升。5、经济产量量原则:未达一定的的经济产量量，布建一一条流水线线并不见合合乎经济。。6、平衡（Balance）原则:建立的生产产线各工序序一定要平平衡，达到到[行如流水]的效果，否否则效率不不如单机作作业。7、机器设备备零故障原原则:一条条生生产产线线内内任任何何一一部部机机器器设设备备出出故故障障，，均均同同时时影影响响整整条条生生产产线线的的人人停停止止生生产产，，故故平平时时机机器器设设备备应应依依规规定定保保养养好好，，并并布布置置于于易易于于维维护护的的地地方方。。8、舒舒适适原原则则:照明明、、通通风风、、气气温温、、应应适适度度，，噪噪音音、、热热气气、、制制造造粉粉尘尘、、震震动动应应隔隔离离。。9、空空间间利利用用原原则则:备用用料料、、完完成成品品移移动动快快速速，，制制程程中中不不囤囤积积半半成成品品。。10、弹性性原则则:容易变迁迁或调整整不同的的产品。。3.7.3—流水线布置原則則(续)：所谓IE手法：是以人的的活动为为中心，，以事实实为依据据，用科学的的分析方方法对生生产系统统进行观观察，记录分析析并对系系统问题题进行合合理化改改善，最后对结结果进行行标准化化的方法法。我我个个人认为为具有客客观性，，定量性性，通用用性的方方法都可可以列入入，因为IE七大手法法都是由由人不断断的总结结提出的的。3.8--IE七大手法法的总结：IE标准工时时第四章1.标准工时时的定义义2.标准工时时的组成成3.标准工時的宽放4.制定标准准工时的的方法5.标准工时时的重要要性与用用途內容纲要：标准时间间是指操操作熟练练程度和和技能都都达到平均水平平的作业人人员按规规定的作作业条件件和作业业方法，，用正常常速度生生产规定定质量的的一个单单位的产产品时所所需的时时间。4.1.1--标准工时时的定义义：在规定的的环境条件下按照规定定的作业业方法使用规定定的设备备、工具由受过训训练的作作业人员在不受外在不良良影响的条件下下达成一定定的品质要求问题：什么是好的品质？完成一个个单位作业业量所必须的的时间4.1.2--标准时间间就是：指外人的的干扰或或环境的的干扰等等，但正正常的生生理需求求或疲劳劳休息可可允许。。作业时间间宽放时间间个人需要要与宽放放时间基本时间间辅助时间间疲勞宽放时时间管理宽放时间单件时间标准时间准备与结束时时间4.2标准工时的组组成：1.人,不可能像像「机器」,可以不不断「正常」作业,人,必必定「因人而异」。2.人,必然有生生理上与心理上的困难与限制3.由于作业环境的不同,使作业「中断」损失,会以一定比率发生。4.作业中难免发生「行政管理」上的需求,「阻碍」作业的顺畅进行行。4.3.1—宽放的必要性性：生理宽放上厕所/喝喝茶-----私私事宽放疲劳宽放精神疲劳体力疲劳管理宽放現場行政管管理需求特殊宽放小批量宽放（少量多樣樣：换线时间）平衡宽放4.3.2—宽放适用范围：(联合国国际际劳工局标标准)1.固定定宽放項目男女私事寬放5%7%基本疲劳宽放4%4%4.3.3—运用ILO世界性的宽放标准：标准工时的的制定方法法上常用的的有三种:1.经验估计法法2.统计分析法法3.作业测定法法(PTS、秒表、DV录影等）4.4.0--标准工时的的制定方法法：由定额人员员、技术人人员和有经经验的老工工人组成估估工小组,根据产品设设计图纸、、工艺规程程、工装条条件和设备备状况,以及生产组组织形式,凭各自的实实践经验来来估计工时时定额。估工有粗细细之分。粗粗估工是按按整个工序序估算。细细估是按工工序各组成成部分分别别估算,然后后汇汇总总确确定定工工序序的的工工时时定定额额。。优点点：：简简便便易易行行,工作作量量小小,制定定定定额额快快。。缺点点：：单单凭凭经经验验,技术术根根据据不不足足,受估估工工人人员员主主观观因因素素的的影影响响大大,难免免出出现现偏偏高高或或偏偏低低等等现现象象,因而而准准确确性性较较差差。。常用用于于单单件件小小批批生生产产,以及及新新产产品品试试制制和和临临时时性性生生产产中中4.4.1--经验验估估计计法法：根据据过过去去生生产产的的同同类类型型产产品品(零件件,工序序)的实实际际工工时时消消耗耗和和完完成成定定额额的的统统计计资资料料,并分分析析当当前前生生产产条条件件的的变变化化,通过过计计算算确确定定定定额额。。优点点：：有有较较多多的的统统计计资资料料为为依依据据,比经经验验估估工工法法更更能能反反映映实实际际情情况况。。缺点点:由于于它它依依据据的的是是过过去去的的统统计计资资料料,其中中可可能能有有某某些些不不合合理理的的因因素素,比如如在在实实际际消消耗耗的的工工时时中中包包括括了了一一部部分分浪浪费费工工时时、、加加班班加加点点时时间间等等,又如原始记录录不准确等,必然要影响到到制定定额的的准确性,使定额水平不不够先进合理理。常用于生产比比较正常,产品比较稳定定,品种较少,原始记录和统统计工作比较较健全的情况况下。4.4.2--統计分析法：这种方法是在在分析研究生生产技术组织织条件和挖掘掘生产潜力的的基础上,对组成定额的的各部分时间间,通过实际观测测或分析计算算来制定定额额。由于取得时间间数据的方法法不同,它又可分为两两种:一种是直接时时间测定法,即通过现场观观测记录取得得第一手数据据来制定定额额。它是作业测定定是基本的方方法。属于这这类方法最有有代表性的有有秒表法和影像像法。一种是间接时时间测定法,即根据事先制制定的工序定定额标准来计计算制定定额额。属于这类类方法的主要要是PTS法(预定时间标准准法)。优点：是比较较科学,有一定技术根根据,较为准确。在实际工作中中应根据不同同情况采用不不同的方法。。如秒表法和影影像法因工作作量太大,只适用于大批批量生产和单单件小批生彦彦中的典型零零件或工序,而秒表法又比比影像法简便便,节约费用.4.4.3.1--作业测定法：采用秒表测时时用于制定定定额,也可用于检查工人未完完成定额或大大大超过定额额的原因,以及研究各工工种的组织情情况,找出尚未利用用的工时潜力力等。4.4.3.2--秒表法的使用用：A制定操作规程程,使工序结构合合理化B制定标准操作作方法C选择与训练工工人D准备观测工具具E确定观测次数数(1)准备工作4.4.3.3--秒表法制定定定额的步骤：在正式测时中中主要包括以以下工作:选择时间:测时时间通常常在工作班开开始1-2小时、工作节节奏稳定后进进行。在进行行正式观测记记录之前,宜先作2-3次试测,以证实标准的的定时点是否否正确无误4.4.3.4--正式测时：b.效率评定：效率评定也就就是一个评比比系数．评比就是对被被测者的绩效效水准做一个个客观评价，，然后以此评评比值对观测测结果做一个个修正的过程程．公认的正常速速度评定的标标准:行走----平均体力的男男子,不带任何负荷荷