第三章炼钢生产的理论基础

第三章炼钢生产的理论基础3.1炼钢熔体的结构和性质3.2钢液中元素氧化反应的一般规律3.3硅、锰的氧化反应3.4钢液的脱碳3.5钢液的脱磷3.6钢液的脱硫3.7其它元素的氧化3.8钢液的脱氧和合金化3.9钢中的气体和非金属夹杂物3.10钢液搅拌3.1炼钢熔体的结构和性质一、钢液的密度

单位体积钢液所具有的质量，常用符号ρ表示，单位通常用kg/m3。影响钢液密度的因素主要有温度和钢液的化学成分。总的来讲，温度升高，钢液密度降低，原因在于原子间距增大。固体纯铁密度为7880kg/m3，1550℃时液态的密度为7040kg/m3，钢的变化与纯铁类似。

钢液密度随温度的变化：

ρ=8523-0.8358(T+273)

成分对钢液密度的影响：

ρ1600℃=ρ01600℃-210[%C]-164[%Al]-60[%Si]-550[%Cr]-7.5[%Mn]+43[%W]+6[%Ni]钢液的密度

[C]（%）密度1500℃1550℃1600℃1650℃1700℃0.000.100.200.300.400.600.801.001.201.607.466.987.067.147.146.976.866.786.726.677.046.967.017.067.056.896.786.706.646.577.036.956.977.017.016.846.736.656.616.547.006.896.936.986.976.806.676.596.556.526.936.816.816.826.836.706.576.506.476.43铁碳熔体的密度（kg/m3）

二、钢的熔点指钢完全转变成均一液体状态时的温度，或是冷凝时开始析出固体的温度。钢的熔点是确定冶炼和浇铸温度的重要参数，纯铁的熔点约为1538℃，当某元素溶入后，纯铁原子之间的作用力减弱，铁的熔点就降低。降低的程度取决于加入元素的浓度、原子量和凝固时该元素在熔体与析出的固体之间的分配。3.1炼钢熔体的结构和性质各元素使纯铁熔点的降低可表示为：

Mi为溶质元素i的原子量；

[%i]液为元素i在液态铁中的质量百分数；

K为分配系数，而K=[%i]固/[%i]液，（1-K）则称为偏析系数。计算钢的熔点经验式：T熔=1538-90[%C]-28[%P]-40[%S]-17[%Ti]-6.2[%Si]-2.6[%Cu]-1.7[%Mn]-2.9[%Ni]-5.1[%Al]-1.3[%V]-1.5[%Mo]-1.8[%Cr]-1.7[%Co]-1.0[%W]-1300[%H]-90[%N]-100[%B]-65[%O]-5[%Cl]-14[%As]

或T熔=1536-78[%C]-7.6[%Si]-4.9[%Mn]-34[%P]-30[%S]-5.0[%Cu]-3.1[%Ni]-1.3[%Cr]-3.6[%Al]-2.0[%Mo]-2.0[%V]-18[%Ti]计算钢的熔点经验式：三、钢液的黏度

黏度是钢液的一个重要性质，它对冶炼温度参数的制定、元素的扩散、非金属夹杂物的上浮和气体的去除以及钢的凝固结晶都有很大影响。黏度是指各种不同速度运动的液体各层之间所产生的内摩擦力。通常将内摩擦系数或黏度系数称为黏度。

3.1炼钢熔体的结构和性质

黏度表示形式

动力黏度，用符号µ表示；单位为Pa•s(N•s/m2，1泊=0.1Pa•s)；

运动黏度，常用符号ν表示，即：

m2/s

钢液的黏度比正常熔渣的要小得多，1600℃时其值在0.002～0.003Pa•s;

纯铁液1600℃时黏度为0.0005Pa•s。

影响响钢钢液液粘度因因素素主主要要是是温度度和成分分。温度度升升高高，，粘度降降低低。钢钢液液中中的的碳碳对对粘度的的影影响响非非常常大大，，这这主主要要是是因因为为碳含含量量使使钢钢的的密密度度和和熔熔点点发发生生变变化化，从从而而引引起起粘度的的变变化化。。生产产实实践践也也表表明明，，同同一一温温度度下下，，高碳碳钢钢的的流流动动性性比比低低碳碳钢钢钢钢液液的的好好。因因此此，，一一般般在在冶冶炼炼低低碳碳钢钢中中，，温温度度要要控控制制得得略略高高一一些些。。碳碳含含量量对对钢钢液液粘度的的影影响响见见下下图图。。钢液液的的粘粘度度温度度高高于于液液相相线线50℃℃时，，碳碳含含量量对对钢钢液液粘度的的影影响响当[%C]<0.15时，，粘粘度度随随着着碳碳含含量量的的增增加加而而大大幅幅度度下下降降，，主主要要原原因因是是钢钢的的密密度度随随碳碳含含量量的的增增加加而而降降低低当0.15≤≤[%C]＜0.40时，，粘粘度度随随碳碳含含量量的的增增加加而而增增加加，，原原因因是是此此时时钢钢液液中中同同时时存存在在δ-Fe和γ-Fe两种种结结构构，，密密度度是是随随碳碳含含量量的的增增加加而而增增加加，，而而且且钢钢液液中中生生成成的的Fe3C体积积较较大大；；当[%C]≥≥0.40时，，钢钢液液的的结结构构近近似似于于γ-Fe排列列，，钢钢液液密密度度下下降降，，钢钢的的熔熔点点也也下下降降，，故故钢钢液液的的粘粘度度随随着着碳碳含含量量的的增增加加继继续续下下降降。。Si、Mn、Ni使钢钢的的熔熔点点降降低低，，Si、Mn、Ni含量增加，钢液粘度降低低，尤其含量很很高时，降低低更显著。但Ti、W、V、Mo、Cr含量增加则使钢液的粘度度增加，这些元素易易生成高熔点点、体积大的的各种碳化物物。钢液中非金属夹杂杂物含量增加，钢液粘粘度增加，流动性变差。初期脱氧产产物生成，夹夹杂物含量高高，粘度增大大，夹杂物不不断上浮或形形成低熔点夹夹杂物，粘度度又下降。脱脱氧不良，钢钢液流动性一一般也不好。。常用流动性来来表示钢液的的粘稠状况，，粘度的倒数即即为流体的流流动性。钢液粘度的影影响因素四、钢液的表表面张力钢液因原子或或分子间距非非常小，其间间的吸引力较较强，而且钢钢液表面层和和内部所引起起的这种吸引引力的变化是是不同的。内部每一质点点所受到的吸吸引力的合力力等于零，质质点保持平衡衡状态；而表面层质点受受内部质点的的吸引力大于于气体分子对对表面层质点点的吸引力，这样表面层层质点所受的的吸引力不等等于零，且方方向指向钢液液内部。这种使钢液表表面产生自发发缩小倾向的的力称为钢液液的表面张力力，用符号σ表示，单位为为N/m。实际上，钢钢液的表面张张力就是指钢液和它的饱饱和蒸气或空空气界面之间间的一种力。3.1炼钢熔体的结结构和性质对新相的生成如CO气泡的产生，，钢液凝固过程程中结晶核心的的形成等有影影响;对相间反应，如脱氧产物物的、夹杂物物和气体从钢钢液中排除，，渣钢分离，，钢液对耐火火材料的侵蚀蚀等也有影响响。影响钢液表面面张力的因素素很多，但主主要有温度、钢液成成分及钢液的的接触物。凡能降低表面面张力的元素素，便会自发地移移到溶液表面面，使表面浓浓度大于内部部浓度，这时时称为正吸附附，该元素称称为表面活性物质质；反之，为表表面非活性物物质。钢液表面张力力的作用钢液的表面张力是随随着温度的升升高而增大，原因之一是是温度升高时时表面活性物物质如C、O等热运动增强强，使钢液表表面过剩浓度度减少或浓度度均匀化，从从而引起表面面张力增大。。1550℃时，纯铁液的表面面张力约为1.7～1.9N/m。溶质元素对对纯铁液表面面张力的影响响程度取决于于它的性质与与铁的差别的的大小。影响钢液表面面张力的因素素合金元素对熔熔铁表面张力力的影响硫和氧对铁液液表面张力的的影响液相线以上50℃，碳对铁碳熔熔体表面张力力的影响五、钢的导热热能力钢的导热能力力可用导热系系数来表示，，即当体系内内维持单位温温度梯度时，，在单位时间间内流经单位位面积的热量量。钢的导热热系数用符号号λ表示，单位为为W/（m·℃）。影响钢导热系系数的因素主主要有钢液的成分、、组织、温度度、非金属夹夹杂物含量以以及钢中晶粒粒的细化程度度等。3.1炼钢熔体的结结构和性质钢中合金元素素越多，钢的的导热能力就就越低。各种合金元元素对钢的导导热能力影响响的次序为：：C、Ni、Cr最大，Al、Si、Mn、W次之，Zr最小。合金钢的导热热能力一般比比碳钢差，高碳钢的导热热能力比低碳碳钢差。具有珠光体、铁素素体和马氏体体组织的钢，，导热能力加热热时都降低，但在临界点AC3以上加热将增增加。各种钢的导热热系数随温度度变化规律不不一样，800℃以下碳钢随温温度的升高而而下降，800℃以上则略有升升高。影响钢导热能能力的因素导热系数与碳碳含量的关系系温度对钢导热热系数的影响响3.2钢液中元素氧氧化反应的一一般规律1、元素氧化反反应类型2、元素氧化反反应的△G0及氧势图3、元素氧化的的热力学条件件4、炉渣传氧示示意图1、元素氧化反反应类型2、元素氧化反反应的△G0及氧势图溶解于钢中的的氧O2=2[O]△△G0=-RTln([%O]2/PO2(平))氧势RTlnPO2=△G0+2RTln[%O]金属液中氧浓浓度越大，则则熔池的氧势势越高。钢液中元素氧氧化的△G0-T图比较FeO和MO的△G0-T直线的相对位位置，可确定定氧化的可能能性。1）在FeO的△G0-T直线以上的元元素，不能氧氧化；2）在FeO的△G0-T直线以下的元元素，均可氧氧化。3）氧势图上[C]+[O]→CO的△G0-T直线与其它元元素的△G0-T直线走向相反反，有交点，，交点以下温温度，C难于氧化。T＜1400℃：Si、V、Mn、C、P、FeT＝1400～1530℃：Si、C、V、Mn、P、FeT＞1530℃：C、Si、V、Mn、P、Fe3、元素素氧化化的热热力学学条件件1）温度度：元元素氧氧化是是放热热的，，T↑，K↓，LM↓；C例外2）渣氧氧化能能力：：aFeO↑，LM↑3）碱度度及氧氧化物物性质质：rMO↓，LM↑；但rMO和MO的化学学性质质有关关，形形成酸酸性氧氧化物物的元元素，，在碱碱性渣渣中易易氧化化；形形成碱碱性氧氧化物物的元元素，，在酸酸性渣渣中易易氧化化。4）多种种元素素的选选择氧氧化：：△G最小的的元素素先氧氧化。。气

1/2O2

＋

2（Fe2＋）2（Fe3＋）＋（O2－）渣

Fe

2（Fe2＋）2（Fe3＋）＋（O2－）＋

[O]金属

[O]＋[C]

CO炉渣传传氧示示意图图传氧途途径及及氧的的作用用{O2}→2O吸附

（直接氧化）{CO}

气体（间接氧化）（FeO）[O]{CO}[O]钢液（FeO）炉渣转炉冶冶炼过过程中中金属属、炉炉渣成成分的的变化化1、Mn的氧化化和还还原降低温温度（（KMn↑），aFeO↑，rMnO↓可促进进Mn的氧化化。2、Si的氧化化和还还原温度降降低（（K↑），R↑，rSiO2↓，LSi↑碱性渣渣中，，Si氧化彻彻底。。3.3硅、锰锰的氧氧化反反应1、碳氧氧化反反应和和碳氧氧积PCO=1，m=[%C][%O]称为碳碳氧积积。在在一定定温度度下，，m=常数[%C][%O]=mPCO，PCO↓，[%C][%O]↓↓2、碳氧氧化反反应的的热效效应1）直接接氧化化[C]+1/2O2→CO△△H0=-139.70kJ放热2）间接接氧化化[C]+[O]→CO△△H0=-22.40kJ放热3.4钢液的的脱碳碳碳的氧氧化反反应3）矿石石氧化化碳[C]+1/3Fe2O3(S)→CO+2/3Fe△△H0=210.79kJ吸热4）渣中中（FeO）氧化化碳[C]+（FeO）→CO+[Fe]△△H0=98.51kJ吸热3、脱碳碳过程程中钢钢液的的氧含含量[O%]→→[C%]→→1）3）2）1）与熔渣渣层平平衡的的[%O][%O]=LO·aFeO2）与炉底底处CO气泡及及[C]平衡的的[%O][%O]平=mPCO/[%C]PCO≥P大气+（Hmρm+HSρS）+2σσ/r3）熔池实实际的的[%O][%O]=[%O]平+△[%O]熔体上上层到到炉底底的氧氧浓度度差，，也叫叫过氧氧化度度转炉内内碳氧氧反应应速度度变化化与[Si]和温度度有关关与氧气气流量量有关关与碳的的传质质有关关顶吹转转炉吹吹炼终终点中中碳和和氧的的关系系增碳法法拉碳法法3.5钢液的的脱磷磷P2O5不稳定定，与与碱性性氧化化物形形成磷磷酸盐盐，固固定于于渣中中。2[P]+8（FeO）→3FeO··P2O5+5[Fe]1、分子子理论论脱磷磷反应应2[P]+5（FeO）+4（CaO）→（（4CaO··P2O5）+5[Fe]在低温温下（（1400-1500℃才能稳稳定存存在；；>1500℃；以3CaO··P2O5存在。。1）温度度：脱脱磷反反应是是放热热反应应，低低温有有利于于脱磷磷。2）高碱碱度：：R↑，aCaO↑3）高氧氧化性性4）大渣渣量终点熔熔渣碱碱度与与[P]的关系系终点熔熔渣（（TFe）和[P]的关系系3.5钢液的的脱磷磷R↑FeO%→→↑LP2、P和C的氧化化关系系低温下下，P先氧化化，随随温度度的升升高，，C氧化，，（FeO）↓，，会使使炉渣渣变粘粘。3、熔渣渣中磷磷的还还原熔渣碱碱度降降低，，其中中的P会发生生还原原，进进入钢钢液，，称为为“回回磷””。加入硅硅铁，，氧化化形成成的SiO2进入炉炉渣，，熔渣渣侵蚀蚀包衬衬，均均可使使炉渣渣碱度度降低低。3.5钢液的的脱磷磷4、还原原脱磷磷在还原原条件件下，，磷可可还原原，生生成P3-：1/2P2(g)+3/2(O2-)=(P3-)+3/4O2实现还原原脱磷，，需要很很低的氧氧势或很很高真空空度，生生产中很很难实现现。目前采用用Ca-CaF2，CaC2-CaF2渣系进行行还原脱脱磷。P5+P3-lgPO2lgP3-,lgP5+,%3CaC2+2[P]=Ca3P2+6[C]还原脱磷磷存在的的问题:1）CaP2渣的处理理很复杂杂，与水水汽作用用，产生生PH3剧毒气体体；2）[C]=0.5-1.8%，脱P率↑；[C]<0.5%，CaC2分解速度度快，Ca损增加；；3）[C]>1.8%，CaC2分解困难难，钢液液有“增增C”的可能。。3.6钢液的脱脱硫1、炉渣脱脱硫反应应[FeS]+（CaO）=（CaS）+[FeO][S]+（O2-）=（S2-）+[O]影响因素素：1）R↑，LS↑，且Ca2+集中在S2-周围，rs2-↓2）（FeO）↓，LS↑3）[Si]、[C]↑↑，fS↑，LS↑；[S]+[Mn]+(CaO)=(CaS)+(MnO)发生共轭轭反应，，进行沉沉淀脱硫硫。4）温度升升高，LS↑3.6钢液的脱脱硫2、气化脱脱硫转炉炼钢钢，气化化脱硫占占总脱硫硫量的10-20%。气化脱脱硫的主主要反应应：[S]+O2=SO2↑但由于硫硫和氧的的亲和力力比碳、、硅与氧氧的亲和和力小的的多，所所以钢中中有C、Si存在时，，上面的的气化反反应很难难发生。。主要通通过炉渣渣气化脱脱硫，即即：（CaS）+3（Fe2O3）=SO2↑+（CaO）+6（FeO）（CaS）+3/2O2=SO2↑+（CaO）反应取决决rs2-和Po2或aFeO,碱度升高高，rs2-↓，高碱度度对气化化脱硫不不利；但但对渣脱脱硫有利利。3.7其它元素素的氧化化1、Cr1）Fe-O-Cr系平衡[%Cr]=0-3%[Fe]+2[Cr]+4[O]→FeCr2O4(s)[%Cr]=3-9%0.67[Fe]+2.33[Cr]+4[O]→→Fe0.67Cr2.33O4(s)[%Cr]>9%3[Cr]+4[O]→Cr3O4(S)2)不同渣系系下Cr的氧化①酸性渣渣：[Cr]+（FeO）→（CrO）+[Fe]②碱性渣：：2[Cr]+3（FeO）→（Cr2O3）+3[Fe]3.7其它元素素的氧化化3）Cr和C的选择氧氧化去碳保铬铬的条件件：①温度度：T↑，K↑，[%Cr]↑②PCO↓，加强脱脱碳；③ac↑，有Ni的存在，，fc↑，[%Cr]↑④[%Cr]↑，[%C]平↑3.7其它元素素的氧化化2、V选择氧化化，去V保CT↓，供氧强强度↑，，LV↑3、Nb与V一样，存存在选择择性氧化化。4/5[Nb]+2CO→2/5（Nb2O5）+2[C]氧化顺序序：Si→Mn→Nb★提Nb：高炉还还原→炼炼钢氧化化→渣→→富集→→电炉还还原→Nb-Fe3.7其它元素素的氧化化4、WWO3是不稳定定化合物物，易为为Fe还原。在在碱性渣渣中，生生成CaO··WO3，rWO3↓，LW↑3.8钢液的脱脱氧和合合金化1、脱氧反反应热力力学1）脱氧常常数及脱脱氧能力力K↓，与[M]平衡的[O]↓↓,M的脱氧能能力增强强，K衡量元素素的脱氧氧能力。。与氧结合合的顺序序：Ce>Zr>Al>Ti>B>Si>C>V>Mn>Cr脱氧常数数元素脱氧氧能力1600℃时各种元元素脱氧氧能力1600℃时，钢水水中的脱脱氧元素素Al和Ti含量若均均为0.01％时，与与Al相平衡的的氧含量量（0.0005％）低于于与Ti平衡的氧氧含量（（0.01％），说说明Al比Ti的脱氧能能力强。。3.8钢液的脱脱氧和合合金化2）脱氧产产物的组组成及形形态脱氧产物物的组成成及形态态是变化化的，决决定于元元素的脱脱氧能力力及用量量。如Si脱氧：2FeO∙SiO2→2FeO∙SiO2→SiO2SiO2的加入量量增加，，产物的的熔点提提高。生成复杂杂化合物物，aMxOy↓,[O]平↓，脱氧氧能力↑↑3）脱氧产产物的排排出和钢钢中夹杂杂物靠自身浮浮力排出出，上浮浮速度由由Stokes公式计算算：r↑，V↑，有利于于夹杂物物排出3.8钢液的脱脱氧和合合金化增大r的方法固体质点点彼此凝凝聚两液相质质点的聚聚结固体质点点为液体体质点所所粘附或或润湿2、Mn、Si、Al的脱氧1）Mn[Mn]+（FeO）=（MnO）+[Fe]FeO+MnO形成液溶溶体或固固溶体，，MnO/FeO↑，T熔↑，易形形成固溶溶体。Mn的脱氧能能力，随随温度降降低而增增强（后后期沸腾腾）。2）Si[Si]+2[O]=SiO2(S)KSi=[%Si][%O]2温度↑，，KSi↑，[O]平↑，也会会后期沸沸腾3.8钢液的脱脱氧和合合金化3）Al2[Al]+3[O]=Al2O3(S)KAl=[%Al]2∙[%O]3Al2O3细小质点点不易被被钢液润润湿，Al是强脱氧氧剂，可可使钢液液镇静，，而Si、Mn不能使钢钢液镇静静。3、复合脱脱氧—用两种或或以上元元素脱氧氧的过程程。复合脱氧氧提高各各自的脱脱氧能力力，易获获得低熔熔点、易易聚合的的液相脱脱氧产物物。[Si]+2(MnO)=(SiO2)+2[Mn][%Mn]/[%Si]>4，可获得得液态产产物。4、熔渣脱脱氧（扩扩散脱氧氧）Σ(FeO)↓，[O]向渣中扩扩散脱除除。渣中中加入Si-Fe粉、C粉、CaC2粉、Al粉、Si-Ca粉等，使使Σ(FeO)↓=0.5-1.0%。3.8钢液的脱脱氧和合合金化5、脱氧剂剂用量的的计算6、合金化化脱氧和合合金化操操作不能能截然分分开，而而是紧密密相联，，合金化化操作的的关键问问题是合合金化元元素的加加入次序序，一般般的原则则：脱氧元素素先加，，合金化化元素后后加；脱氧能力力比较强强，而且且比较贵贵重的合合金，应应在钢水水脱氧良良好的情情况下加加入；熔点高，，不易氧氧化的元元素，可可加在炉炉内。脱氧剂加加入量=冶炼一般般合金钢钢和低合合金钢时时，合金金加入量量的计算算方法和和脱氧剂剂基本相相同，即即合金加入入量=冶炼高合合金钢时时，合金金加入量量大，必必须考虑虑加入的的合金量量对钢水水重量和和钢水终终点成分分的影响响。3.8钢液的脱脱氧和合合金化3.9钢中的气气体和非非金属夹夹杂物1.钢液的真真空处理理反应1)真空脱氧氧[C]+[O]=CO[%C][%O]=Mpco2)真空脱硫硫[S]+[C]+CaO=CaS+CO[S]+[Si]=SiS(g)3)真空脱气气3.9钢中的气气体和非非金属夹夹杂物4)挥发性杂杂质的去去除Pb、Cu、As、Sn、Bi等元素的的挥发速速度：挥发组元元的蒸汽汽压挥发组元元的mol质量5)夹杂物的的去除(1)向相界面面转移或或依附气气泡排出出；(2)夹杂物发发生分解解或C还原去除除。MxOy→x[M]+y/2O2MxOy+y[C]→→x[M]+yCO6)钢液和耐耐火材料料的反应应在真空下下，钢液液中的C能还原与与其接触触的耐火火材料。。2、影响氢氢和氮在在钢中溶溶解度的的因素气体在钢钢中的溶溶解度取取决于温温度、相相变、金金属成分分以及与与金属相相平衡的的气相中中该气体体的分压压:1)氢和氮在在液态纯纯铁中溶溶解度随随温度升升高而增增加；2)固态纯铁铁中气体体的溶解解度低于于液态；；3)氮在固态态纯铁中中的溶解解度随温温度的升升高降低低，原因因是有氮化物物析出。。4)在910℃℃发生α-Fe向γ-Fe转变，1400℃时发生γ-Fe向δ-Fe转变，溶溶解度也也发生突突变。在在奥氏体体中因晶晶格常数大能能溶解更更多的气气体。氢和氮分分压为100kPa时在纯铁铁中的溶溶解度3、钢中非非金属夹夹杂物的的种类及及其形态态1）按夹杂杂物的化化学成分分分类氧化物系系夹杂物物简单氧化化物复杂氧化化物硅酸盐及及硅酸盐盐玻璃硫化物系系夹杂物物——FeS、MnS、(Mn、Fe)S和CaS等氮化物——AlN、TiN、ZrN、VN、BN、Si3N4、Fe4N、Fe2N等2）按夹杂杂物的形形态分类类塑性夹杂杂——FeS、MnS、低熔点点硅酸盐盐脆性夹杂杂——Al2O3和尖晶石石型、氮氮化物等等高熔点点、高硬硬度夹杂杂不变形夹夹杂——SiO2、钙铝酸酸盐及高高熔点硫硫化物变形前后钢钢种夹杂物物形态示意意图(a)塑性夹杂轧轧制后延伸伸成条状；；(b)半塑性夹杂杂在轧制过过程中的变变形情况；；(c)大颗粒脆性性夹杂在轧轧制中的破破碎情况；；(d)轧制中簇状状的脆性夹夹杂呈链状状；(e)轧制条件下下的不变形形夹杂3、钢中非金金属夹杂物物的种类及及其形态3）按夹杂物物的来源分分类（1）外来夹杂杂物；（（2）内生夹杂杂物一次夹杂二次夹杂三次夹杂········4）按夹杂物物尺寸分类类亚显微夹杂杂（颗粒＞＞1μm）显微夹杂（（1—100μm）大型夹杂（（＞100μm）4、夹杂物对对钢的性能能的影响1）夹杂物和和裂纹的形形成及应力力集中（1）夹杂物与与裂纹的形形成—作为显微裂裂纹的发源源地。（2）夹杂物与与应力集中中—材料中有夹夹杂物的地地方，则出出现应力集集中现象。。4、夹杂物对对钢的性能能的影响2）夹杂物对对钢的塑性性和韧性的的影响（1）夹杂物与与塑性——夹杂物对塑塑性的影响响在断面收缩率率上比在延伸伸率上表现现得更显著著。通常夹夹杂物对钢钢材的纵向向塑性影响响不大，而而对横向塑性的的影响却较较显著。（2）夹杂物与与韧性—如果材料中中有非金属属夹杂物，，则钢的韧韧性下降。。3）夹杂物对对钢的疲劳劳性能的影影响（1）夹杂物类类型与疲劳劳寿命——线膨胀系数数小于钢的的夹杂，促促进了疲劳劳裂纹的发发生和发展展。（2）夹杂物的的大小、分分布与疲劳劳寿命——对于同一种种类型的A12O3夹杂物来说说，随其含含量增加疲疲劳极限下下降。当其其他条件相相同时，夹夹杂物颗粒粒越大，则则不利的影影响越大，，多角形夹夹杂物的影影响大于球球状夹杂物物的影响。。在表面或靠靠近表面存存在的夹杂杂物，尺寸寸虽小但也也