生产管理与质量管理培训课程

安全法规与安全管理中国矿业大学安全工程学院罗新荣教授博导2010年3月

第二讲生产管理与质量管理

一、产权与企业制度二、生产管理三、质量管理四、煤矿生产管理生产流程与ISO管理体系

一、产权与企业制度1、产权与产权的经济功能

2、企业制度

3、现代企业制度

4、三资企业

5、中小企业

1、产权与产权的经济功能产权，是财产权利的简称，指财产所有权以及与财产所有权有关的权利。产权的基本内涵包含了所有权、占有权、使用权、收益权和处分权等，是涵盖一组权利的整体。（１）保障产权主体的合法权益。（２）有利于资源的优化配置。（３）为规范市场交易行为提供法制基础。

2、企业制度企业制度是企业产权制度、企业组织形式和经营管理制度的总和。（１）业主制。（２）合伙制。（３）公司制。有限责任公司和股份有限公司。

3、现代企业制度（１）企业资产具有明确的实物边界和价值边界，具有确定的组织机构行使所有者职能，切实承担起相应的出资者责任。（２）企业通常实行公司制度，即有限责任公司和股份有限公司制度，按照《公司法》的要求，形成由股东代表大会、董事会、监事会和高级经理人员组成的相互依赖又相互制衡的公司治理结构，并有效运转。（３）企业以生产经营为主要职能，有明确的盈利目标，各级管理人员和一般员工按经营业绩和劳动贡献获取收益，住房分配、养老、医疗及其他福利事业由企业、社会或政府机构承担。（４）企业具有合理的组织结构，在生产、供销、财务、研究开发、质量控制、劳动人事等方面形成了行之有效的企业内部管理制度和机制。（５）企业有着刚性的预算约束和合理的财务结构，可以通过收购、兼并、联合等方式谋求企业的扩展，经营不善难以为继时，可通过破产、被兼并等方式寻求资产和其他生产要素的再配置。2005年中国煤矿集团100强4、三资企业1、中外合资经营企业，又叫中外合资企业。2、中外合作经营企业，又叫中外合营企业。3、外商独资企业，又叫外资企业。

5、中小企业中小企业是与所处行业的大企业相比人员规模、资产规模与经营规模都比较小的经济单位。不同国家、不同经济发展的阶段、不同行业对其界定的标准不尽相同，且随着经济的发展而动态变化。各国一般从质和量两个方面对中小企业进行定义，质的指标主要包括企业的组织形式、融资方式及所处行业地位等，量的指标则主要包括雇员人数、实收资本、资产总值等。量的指标较质的指标更为直观，数据选取容易，大多数国家都以量的标准进行划分，如美国国会2001年出台的《美国小企业法》对中小企业的界定标准为雇员人数不超过500人，英国、欧盟等在采取量的指标的同时，也以质的指标作为辅助。

二、生产产管理1、企业业生产系系统与生生产管理理2、生产产过程组组织3、生产产运作管管理的演演变历程程及新发发展1、企业业生产系系统与生生产管理理生产过程程与生产产管理（1）生生产系统统制造业与与服务业业（2）生生产管理理广义生产产管理内内容2、生产产过程组组织（1）工工艺专业业化原则则(工艺艺导向））（2）对对象专业业化原则则（3）生生产过程程的时间间组织（4）流流水生产产组织（5）准准时生产产的组织织生产数量量、品种种、需求求波动性性和顾客客可见度度与生产产成本（1）工工艺专业业化原则则(工艺艺导向））由工艺相相同的工工序或工工艺阶段段组成一一个生产产单位，，如机械械加工车车间。特特点：三三同———生产设设备、工工人工种种、工艺艺方法相相同，一一不同———加工工对象（（产品））不相同同（2）对对象专业业化原则则把某种产产品的全全部或大大部分工工艺过程程集中起起来，组组成一个个生产单单位。（3）生生产过程程的时间间组织顺序移动动工序平平行移动动工序平平行顺顺序移动动工序To=136分分Tp=70分Tpo=85分分三种移动动方式的的特点比比较（4）流流水生产产组织流水生产产是劳动动对象按按工艺顺顺序依次次流过各各工作地地点，并并以预定定速度（（节拍））连续完完成生产产过程的的一种生生产组织织形式，，是将对对象专业业化原则则与平行行移动方方式结合合起来形形成的一一种先进进的生产产组织形形式，在在装配式式生产中中有广泛泛的应用用。它具具有5个个特点：：①工作作地专业业化程度度高，每每个工作作地固定定完成一一道或几几道工序序；②工作作地按工工艺顺序序排列，，被加工工对象单单向流动动；③按统统一节拍拍生产，，生产具具有明显显的节奏奏性；④各工工序生产产能力协协调一致致；⑤生产产过程有有高度连连续性。。流水线分分类图生产对象象固定的的流水线线生生产对象象移动的的流水线线（5）准准时生产产的组织织只在需要要的时候候，按需需要的量量，生产产所需的的产品或或提供所所需的服服务。JIT生产方方式的最终目目标，获取利利润；基本目标，降降低成本———彻底消除各各种浪费。生产过剩（库库存）所引起起的浪费；人员利用上的的浪费；不合格产品质质量引起的浪浪费。JIT生产方方式的本质，，是一种生产产管理技术，，而看板是其其中一种管理理工具。“看看板”在日本本意味着“口口令”或“指指令卡”，由由卡片、容器器做成。看板板上写明：什什么产品、生生产量、搬运运量、搬运时时间、目的地地等。U型流水线布布置：生产线线的入口和出出口在同一个个位置，把几几条U型生产产线作为一条条统一的生产产线联接起来来，使原先各各条生产线的的非整数工时时互相吸收或或化整为零，，实现以整数数形式增减作作业人员。3、生产运作管理理的演变历程程生产管理的新新主题全球化制造GlobalManufacturing网络化制造CellularManufacturing/GT敏捷制造AgileManufacturing虚拟制造VirtualManufacturing企业资源规划划EnterpriseResourcesPlanning(ERP）供应链管理SupplyChainManagement(SCM)动态质量管理理与6σ方法法(TQM)andSixSigma持续改进与流流程再造ContinuousImprovementandBPR准时生产Just-In-Time(JIT)andZeroInventory精益生产-精精益思维LeanProduction三、质量管理理（一）质量的的发展（二）粗放管管理和精细管管理（三）公司流流程管理（四）6σ一一种流程的衡衡量方法（五）6σ与与其它管理方方法的区别与与联系（一）质量的的发展质量就是一组组固有特性满满足要求的程程度。质量的的好坏是根据据产品或服务务是否能较好好地满足顾客客的需求来决决定。企业对对产品的生产产由重数量逐逐步发展到重重质量。质量量可以分成产产品、服务、、人员和管理理等各种质量量。产品质量是是指满足产产品规范要要求的程度度；服务质量是是指满足客客户对服务务要求的程程度；人员质量是是指满足公公司对人员员素质要求求的程度。。数量管理与与全面质量量管理的比比较质量的四个个等级质量管理水水平的各级级别比较（二）粗放放管理和精精细管理粗放管理追追求由投资资带动和需需求拉动的的规模的增增长，热衷衷于哲学层层次上的管管理思路的的思考，管管理过程中中形式主义义严重，没没有具体的的量化指标标来精确衡衡量企业状状态；精细管理强强调持续不不断地改善善，强调数数量化和精精确化，十十分关注企企业的财务务状况，强强调企业的的领导力和和学习型组组织的建设设。粗放管理和和精细管理理的主要差差异向精细管理理过渡的必必要性①激烈的的市场竞争争。客观上上要求企业业的管理必必须转型。。此外，随随着中国加加入ＷＴＯＯ，国际之之间的竞争争也更加激激烈。我国国的企业想想在竞争中中占据主动动，更应严严格要求企企业管理必必须改变粗粗放管理的的模式，实实现向精细细管理的过过渡。②趋于成成熟和复杂杂的消费群群体。迫使使企业管理理必须向精精细管理转转型。顾客客的要求越越来越复杂杂，甚至还还有个性化化的趋势。。企业为了了生存，为为了符合顾顾客的需要要，不得不不向精细管管理转变。。③趋于成成熟的投资资者和公司司的监管机机制。迫使使企业进行行精细化管管理。股东东真正关心心的是回报报率、销售售收入、成成本和利润润。因此企企业需要新新的管理思思维和逻辑辑，从粗放放管理迈向向精细管理理。（三三））公公司司流流程程管管理理公司司的的产产品品或或服服务务要要通通过过流流程程来来实实现现流程程的的好好坏坏直直接接影影响响着着产产品品或或服服务务的的质质量量（四四））6σσ一一种种流流程程的的衡衡量量方方法法1、、什什么么是是6σσ2、、6σσ与与全全面面质质量量管管理理1、、什什么么是是6σσ质量量标标准准的的平平均均值值与与标标准准误误差差机会会缺缺陷陷率率DPO（（DefectsPerOpportunity）），，即即每每次次机机会会中中出出现现缺缺陷陷的的比比率率表表示示了了每每个个样样本本量量中中缺缺陷陷数数占占全全部部机机会会数数的的比比例例。。由由下下式式计计算算：：每百百万万次次机机会会数数的的缺缺陷陷率率DPMO（（DefectsMillionOpportunity）），，是是指指100万万个个机机会会里里面面出出现现缺缺陷陷的的机机会会是是多多少少。。计计算算公公式式如如下下：：不同同σσ系系数数的的合合格格率率低品品质质费费用用显显露露犹犹如如冰冰山山一一角角2、6σσ与全面面质量管管理全面质量量管理（（ＴＱC）计划划聚焦于于与流程程无关的的个别环环节。这这样的后后果是很很多质量量管理计计划，不不管他们们制订得得多么全全面，都都要费去去很多的的宝贵时时间来改改善一个个特定流流程中的的所有环环节。6σ设计计师们关关注的中中心却是是一个流流程中所所有环节节的全面面改进，，而且效效果的产产生要比比全面质质量管理理的效果果产生更更为迅速速和有力力得多。。一家公司司可能有有成百上上千的流流程，如如果每个个流程都都是3σσ，即合合格率为为93%，最后后产品要要经过很很多次返返工才能能出厂，，这样将将浪费大大量成本本；如果果每个流流程都达达到6σσ，整体体也不一一定就是是6σ公公司。因因此，这这家公司司不但要要关注单单个流程程的σ值值，而且且更要关关注整体体的σ值值。（五）6σ与其其它管理理方法的的区别与与联系1、6σσ的管理理哲学2、ＤＭＭＡＩＣＣ流程改改进方法法3、6σ与企企业流程程再造ＢＢＰＲ4、6σσ与ISO9000质质量管理理体系1、6σσ的管理理哲学（1）追追求卓越越（2）以以事实为为基础的的进行科科学决策策（3）强强调全员员参与（4）始始终以客客户为导导向（5）ＤＤＭＡＩＩＣ流程程改进方方法2、ＤＤＭＡＡＩＣＣ流程程改进进方法法3、6σσ与企企业流流程再再造ＢＢＰＲＲＢＰＲＲ主要要利用用最佳佳的管管理实实践对对企业业进行行快速速的改改进，，是推推倒重重来的的方式式。它它的局局限性性在于于比较较难于于被组组织所所心甘甘情愿愿地全全面接接受。。ＢＰＰＲ改改进方方法适适合那那些比比较年年轻的的、还还没有有固定定形态态的企企业。。6σ是是流程程持续续改进进的方方法。。6σσ方法法特别别强调调的是是定义义、测测量、、分析析、改改进和和控制制。它它是由由企业业内部部人员员来推推动完完成的的，需需要比比较长长的时时间。。但这这样的的改造造比较较彻底底，企企业内内部人人员有有机会会成为为流程程改进进方面面的专专家，，因而而有持持续改改进的的力量量。4、6σ与与ISO9000质质量管管理体体系ISO9000是一一种质质量管管理的的标准准体系系，而而6σσ则是是一种种管理理质量量的方方法。。它们们涉及及的是是两个个不同同层面面的问问题，，6σσ帮助助企业业提高高产品品质量量，ISO9000则检检验企企业的的产品品质量量管理理是否否符合合标准准。ISO9000标准准是在在一定定的理理论基基础上上提出出来的的，强强调以以客户户为中中心、、领导导的作作用、、全员员的参参与、、过程程方法法、持持续改改进、、基于于事实实的决决策与与方法法和供供应商商的互互利关关系。。这些些与6σ是是不谋谋而合合的。。四、煤煤矿生生产管管理（一））煤矿矿生产产过程程与生生产作作业（二））生产产准备备工作作（三））矿井井采掘掘工作作组织织（一））煤矿矿生产产过程程与生生产作作业矿井生生产过过程结结构示示意图图（二））生产产准备备工作作煤矿生产准准备工作包包括：矿井井的新的生生产水平、、新的采区区、新的采采煤工作面面的设计与与有关开拓拓、准备和和回采巷道道的掘进，，以及机电电设备的配配备与安装装；调查、、掌握生产产区域的自自然与地质质条件，设设计采煤方方法；编制制技术与安安全作业规规程；贯彻彻技术安全全作业规程程与试生产产；器材供供应以及技技术培训等等活动。（三）矿井井采掘工作作组织采掘工作的的正规循环环作业，对对循环时间间、出勤人人数、作业业顺序、作作业的质量量和数量，，都有严格格的要求，，凡不符合合要求的，，都是非正正循环作业业。正规循循环作业具具有以下特特点：①正规循环环作业是按按循环图表表进行作业业，工序配配合协调可可靠、均衡衡，是安全全生产的可可靠保证；；②正规循环环作业能调调动工人的的积极性与与主动性；；③正规循环环作业出煤煤、检修与与准备时间间固定，这这是组织正正常生产的的重要保证证；④正规循环环作业不加加班加点，，有利于安安全生产和和工人健康康；⑤正规循环环作业生产产稳定，便便于组织工工人出勤和和材料供应应。普通机械化化采煤工作作面循环作作业图表掘进工序网网络图复习思考题题1、举例分分析一个流流程。2、简要分分析6σ的的管理思想想。生产管理专专题：现现代生产管管理十大方方法一、5S现现场管理二、全员生生产保全TPM三、价值流流——ValueStreamMapping四、精益生生产方式----准准时生产JIT五、企业流流程改善分分析六、供应链链管理体系系七、工业工工程IE（（IndustrialEngineering））八、全面质质量管理（（TotalQualityManagement)九、生产管管理培训十、现场项项目实践培培训SCT（OnSiteandCaseTraining）一、5S现现场管理国外提出了了5S现场场管理：整整理（SEIRI））、整顿（（SEITON）、、清扫（SEISO）、清洁洁（SETKETSU）、素素养（SHITSUKE）五五个项目，，因日语的的罗马拼音音均以“S”开头而而简称5S管理。5S管理起起源于日本本，通过规规范现场、、现物，营营造一目了了然的工作作环境，培培养员工良良好的工作作习惯，其其最终目的的是提升人人的品质，，养成良好好的工作习习惯。（1）整理理—清理摆摆放整理就是将将必需物品品与非必需需品区分开开。必须品品摆在指定定位置挂牌牌明示，实实行目标管管理，不要要的东西则则坚决处理理掉，在岗岗位上不要要放置必需需以外的物物品。这些些被处理掉掉的东西可可能包括原原辅材料、、半成品和和成品、设设备仪器、、工模夹具具、管理文文件、表册册单据等。。其要点为：：对每件物物品都要看看看是必要要的吗?非非这样放置置不可吗?要区分对对待马上要要用的、暂暂时不用的的、长期不不用的；即即便是必需需品．也要要适量；将将必需品的的数量要降降低到最低低程度；在在哪儿都可可有可无的的物品，不不管是谁买买的，有多多昂贵，也也应坚决处处理掉，决决不手软；；非必需品品是指在这这个地方不不需要的东东西在别的的地方或许许有用，并并不是“完完全无用””的意思，，应该找它它合适的位位置；当场场地不够时时，不要先先考虑增加加场所，要要整理现有有的场地，，你会发现现竟然还很很宽绰。（2）整顿顿--追究责任除必需物品品放在能够够立即取到到的位置外外，一切乱乱堆乱放、、暂时不需需放置而又又无特别说说明的东西西，均应受受到现场管管理干部(小组长、、车间主任任等)的责责任追究。。这种整顿顿对每个部部门都同样样重要，它它其实也是是研究提高高效率方面面的科学，，它研究怎怎样才可以以立即取得得物品，以以及如何能能立即放放回原位。。任意存放放物品并不不会让你的的工作速度度加快，反反而使你的的寻找时间间加倍，你你必须思考考分析怎样样拿取物品品更快，并并让大家都都能理解这这套系统，，遵照执行行。目标是：将将寻找的时时间减少为为零；有异异常(如丢丢失、损坏坏)能马上上发现；其其他人员也也能明白要要求和做法法，即其它它人员也能能迅速找到到物品并能能放回原处处；不同的的人去做，，结果是一一样的(已已经标准化化)。（3）清扫扫—环境保保养就是将工作作场所、环环境、仪器器设备、材材料、工具具等上的灰灰尘、污垢垢、碎屑、、泥砂等赃赃东西清扫扫擦拭干净净，创造一一个一尘不不染的环境境，公司所所有人员(含董事长长)都应一一起来执行行这个工作作。具体要求是是：分配每每个人应负负责清洁的的区域。分分配区域时时必须绝对对清楚地划划清界限，，不能留下下没有人负负责的区域域(即死角角)；对自自己的责任任区城都不不肯去认真真完成的员员工．不要要让他担当当更重要的的工作；到到处都干净净整洁，客客户感动，，员工心情情舒畅；在在整洁明亮亮的环境里里，任何异异常，包括括一颗螺丝丝摔在地上上都可马上上发现；设设备异常在在保养中就就能发现和和得到解决决，“不会会在使用中中罢工”。。（4）清洁——持之以恒清洁就是在““整理”、““整顿”、““清扫”之后后的日常维持持活动，即形形成制度和习习惯。每位员员工随时检讨讨和确认自己己的工作区城城内有无不良良现象，如有有，则立即改改正。在每天天下班前几分分钟(视情况况而定)实行行全员参加的的清洁作业，，使整个环境境随时都维持持良好状态。。实施了就不不能半途而废废，否则又回回到原来的混混乱状态。领导的言传身身教、制度监监督非常重要要；一时养成成的坏习惯，，要花十倍的的时间去改正正。（5）修养——文化传统修养就是培养养全体员工良良好的工作习习惯、组织纪纪律和敬业精精神。每一位位员工都应该该自觉养成遵遵守规章制度度、工作纪律律的习惯．努努力创造一个个具有良好氛氛围的工作场场所。如果绝绝大多数员工工能够将以上上要求付诸实实践的话，个个别员工就会会抛弃坏的习习惯，转向好好的方面发展展。重要的是：学学习、理解并并努力遵守规规章制度，使使它成为每个个人应具备的的一种修养；；领导者的热热情帮助与被被领导者的努努力自律是非非常重要的；；需要人们有有更高的合作作奉献精神和和职业道德；；互相信任，，管理公开化化、透明化；；勇于自我检检讨反省，为为他人着想，，为他人服务务。近年来，随着着人们对这一一活动的不断断深入认识，，有人又添加加了“坚持、、习惯”等两两项内容，分分别称为6s或7S活动动。一望管理实物展示素养形成展示板管理6S安全管理理核心●通过现场整整理整顿，消消除第一级现现场安全隐患患●通过现场作作业5S实施施，消除第二二级现场安全全隐患●通过现场审审核法，消除除或减少现场场危险源，实实现全面安全全管理5S常用八大大工具◆红牌管理理◆◆定置管管理◆颜色管理理◆◆摄影管管理◆目视管理理◆◆看板管管理◆5S检查查表◆◆一望管管理5S的四大满满意效果◆顾客满意意◆员工工满意◆社会满意意◆股东东满意5S推进三个个阶段5S推进12大步骤1.领导承诺诺 2.建建立组织3.推进计划划 4.宣宣传教育5.试点实施施 6.体体系建立7.全面展开开 8.考考核评审9.目视管理理 10.赢利改善11.成果交交流 12.5S延伸伸5S管理体系系与实施效果果1.创造一一个优美和谐谐的工作场所所；2.给客户户一个可以信信赖的理由；；3.提高产产品品质，降降低生产成本本，缩短交货货期；4.推进生生产的标准化化；5.建立起起良好的品质质管理系统；；6.提高工工作场所的安安全性；7.提高员员工士气，建建立持续改善善企业文化。。高级5S与JIT生产模模式结合，可可以更深入地地改善产品、、降低成本、、缩短交货期期。二、全员生产产保全TPM将装备出现故故障以后采取取应急措施的的事后处置方方法称为““事后保全（（Breakdown

Maintenance，BM）”将装备在出现现故障以前就就采取对策的的事先处置方方法称为“预预防保全（PreventiveMaintenance，PM））”将为延长装备备寿命的改善善活动称为““改良保全（（Corrective

Maintenance，CM）”把为了制造不不出故障不出出不良的装备备的活动叫做做“保全预防防（Maintenance

Prevention，MP）”最后后将将以以上上BM、、PM、、CM、、MP四四种种活活动动结结合合起起来来称称之之为为““生生产产保保全全（（ProductiveMaintenance，，PM））””从此此找找到到了了设设备备管管理理的的科科学学方方法法。。这这就就是是TPM的的雏雏形形。。TPM的的起起源源TPM基基本本概概念念TPM的的九九大大活活动动第一一,TPM基基石石-5S活活动动5S是是整整理理、、整整顿顿、、清清扫扫、、清清洁洁、、素素养养的的简简称称。。5S活活动动是是一一项项基基本本活活动动，，是是现现场场一一切切活活动动的的基基础础，，是是推推行行TPM阶阶段段活活动动前前的的必必须须的的准准备备工工作作和和前前提提，，是是TPM其其它它各各支支柱柱活活动动的的基基石石。。第二二,培培训训支支柱柱-““始始于于教教育育、、终终于于教教育育””的的教教育育训训练练教育育活活动动放放在在TPM活活动动各各支支柱柱的的首首位位，，主主要要想想突突出出教教育育在在TPM活活动动中中的的地地位位，，什什么么都都知知道道的的人人不不会会留留在在企企业业里里。。对对于于企企业业来来讲讲，，推推进进TPM或或任任何何新新生生事事物物都都没没有有经经验验，，必必须须通通过过教教育育和和摸摸索索获获得得，，而而且且TPM没没有有教教育育和和训训练练作作为为基基础础，，TPM肯肯定定推推进进不不下下去去。。可可以以这这么么认认为为，，教教育育训训练练和和5S活活动动是是并并列列的的基基础础支支柱柱。。第三三,生生产产支支柱柱-制制造造部部门门的的自自主主管管理理活活动动TPM活活动动的的最最大大成成功功在在于于能能发发动动全全员员参参与与，，如如果果占占据据企企业业总总人人数数约约80%的的制制造造部部门门员员工工能能在在现现场场进进行行彻彻底底的的自自主主管管理理和和改改善善的的话话，，必必然然可可以以提提高高自自主主积积极极性性创创造造性性，，减减少少管管理理层层级级和和管管理理人人员员，，特特别别是是普普通通员员工工通通过过这这样样的的活活动动可可以以参参与与企企业业管管理理，，而而且且能能够够提提高高自自身身的的实实力力。。所所以以自自主主管管理理活活动动是是TPM的的中中流流砥砥柱柱。。第四四,效效率率支支柱柱-全全部部门门主主题题改改善善活活动动和和项项目目活活动动全员员参参与与的的自自主主管管理理活活动动主主要要是是要要消消灭灭影影响响企企业业的的微微缺缺陷陷，，以以及及不不合合理理现现象象，，起起到到防防微微杜杜渐渐的的作作用用，，但但对对于于个个别别突突出出的的问问题题，，就就不不得得不不采采用用传传统统的的手手段段，，开开展展课课题题活活动动。。在在TPM小小组组活活动动里里按按主主题题活活动动的的方方式式进进行行，，需需要要跨跨部部门门的的可可以以组组成成项项目目小小组组进进行行活活动动。。第五,设设备支支柱-设备备部门门的专专业业保全全活动动所有的的产品品几乎乎都是是从设设备上上流出出来的的，现现代企企业生生产更更加离离不开开设备备。做做好设设备的的管理理是提提高生生产效效率的的根本本途径径，提提高人人员的的技能能和素素质也也是为为了更更好的的操作作和和控制制设备备，因因此设设备管管理是是非常常重要要的，，是企企业必必须面面对的的核心心课题题之一一。将将设备备管理理的职职能进进行细细分是是必要要的，，设备备的传传统日日常管管理内内容移移交给给生产产部门门推进进设备备的的自主主管理理，而而专门门的设设备维维修部部门则则投入入精力力进行行预防防保全全和计计划保保全，，并通通过诊诊断技技术来来提高高对设设备状状态的的预知知力，，这就就是专专业保保全活活动。。第六,事事务支支柱-管理理间接接部门门的事事务务革新新活动动TPM是全全员参参与的的持久久的集集体活活动，，没有有管理理间接接部门门的支支持，，活动动是不不能持持续下下去的的。其其他部部门的的强力力支援援和支支持是是提高高制造造部门门TPM活活动成成果的的可靠靠保障障，，而且且事务务部门门通过过革新新活动动，不不但提提高业业务的的效率率，提提升服服务意意识，，而且且可以以培养养管理理和领领导的的艺术术，培培养经经营头头脑和和全局局思想想的经经营管管理人人才。。第七,技技术支支柱-开发发技术术部门门的情情报报管理理活动动没有缺缺点的的产品品和设设备的的设计计是研研究开开发、、技术术部门门的天天职，，能实实现的的唯一一可能能就是是掌握握产品品设计计和设设备设设计必必要的的情报报，要要获取取必要要的情情报就就离不不开生生产现现场和和保保全及及品质质部门门的支支持，，因此此这种种活动动就是是MP情报报管理理活动动，设设备安安装到到交付付正常常运行行前的的初期期流动动管理理活动动也属属于此此活动动的范范畴。。第八,安安全支支柱-安全全部门门的安安全全管理理活动动安全是是万事事之本本，任任何活活动的的前提提都是是首先先要确确保安安全。。安全全活动动定在在第7大支支柱，，并不不是安安全第第七重重要，，事实实上安安全活活动从从5S活动动开始始就始始终贯贯穿其其中，，任何何活动动如果果安全全出现现问题题，一一切等等于0。第九,品品质支柱-品质部门门的

品质质保全活动动传统品质活活动的重点点总是放在在结果上，，不能保证证优良的品品质，更生生产不出没没有缺陷的的产品.这这种事后管管理活动与与抓住源头头的事前管管理的品质质活动是不不同的。品品质保全活活动放在最最后一个支支柱来叙述述，是因为为提高品质质是生产根根本目的，，相对来说说也是最难难的一项工工程。以以上这这9大活动动是相互联联系和相互互补充，以以便谋取整整体的综合合效果，任任何局部的的活动都很很难取得巨巨大成果。。比如制造造部门非常常努力开展展自主管理理活动，但但得不到设设备部门门的强力支支持，就不不可能取得得大效果；；即使设备备部门专心心于专业保保全和重点点课题改善善活动，但但得不到管管理部门的的支援和协协助，活动动也难有结结果.如果果有些部门门袖手旁旁观，努力力的部门也也会松懈下下来，活动动必然夭折折。【TPM的设备备维护功功能】：：个别改善善——个个别改善善的步骤骤自主保全全——自自主保全全7步骤骤计划保养养——计计划保养养管理体体系案例1位于中国国改革开开放的前前沿深圳圳，有一一个公司司从1997年年开始成成功导入入TPM，获得得了惊人人的成果果。有形成果果：直通率：：83%（1999年年）提高高到93%（2002年）品质不良良：减少少一倍（（1997-2001年）平均无故故障时间间（MTBF））：30小时（（1997年））延长到到316小时（（2001年））平均故障障等待时时间（MTTR）：150分分钟（1997年）减减少到35分钟钟（2001年年）改善提案案：件数数提高50倍（（1997-1999年）人均劳动动生产率率：提高高20%（1999-2001年））质量成本本：降低低39%（1999-2002年））索赔件数数：减少少75%（1999-2001年））另外，在在压缩库库存、减减少工伤伤事故等等方面也也有明显显成果。。已取得全面生产管理TPM认证的企业总体有形效果类别项目效果Ｐ（效率）劳动生产率提升至1.5-2倍设备综合效率提升至1.5-2倍突发故障件数减少至1/10-1/250Ｑ（品质）工序内不良率减少至1/10市场投诉件数减少至1/4Ｃ（成本）制造原价减少30%Ｄ（交期）完成品及中间在库减少50%Ｓ（安全）停业灾害0，公害0停业灾害0，公害0Ｍ（士气）改善提案件数提升5-10倍TPM项项目咨询询流程三、价值值流———ValueStreamMapping价值流是是指当前前产品通通过其基基本生产产过程所所要求的的全部活活动（包包括增值值和不增增值活动动）———ValueStreamMapping,JohnShook。企业创造造价值的的过程则则来源于于该价值值流，企企业经营营业绩的的好坏，，也是通通过价值值流反应应出来，，并最终终反应到到企业产产品竞争争力的三三大指标标：质量量、成本本、交货货期。价值流管管理VSM的的目标VSM的的目标是是暴露、、辨认、、减少和和消除浪浪费。VSM从从价值增增加为出出发点，，帮助管管理人员员、工程程师、生生产人员员、计划划人员、、供应商商和客户户认识浪浪费并找找到浪费费产生的的根源，，在这个个提升企企业业绩绩的过程程中，VSM是是主要的的沟通工工具。价值流图图析ValueStreamMapping（VSM）方方法是精精益生产产系统里里的形象象化管理理工具，，它通过过使用精精益制造造技术了了解和简简化作业业流程。。VSM通通过绘制制“当前前状态””和“未未来状态态”，并并运用精精益管理理技术使使“当前前状态””朝着““未来状状态”的的卓越制制造系统统发展。。VSM的的管理流流程图四、精益益生产方方式----准准时生产产JIT1.成组组技术(GroupTechnology，GT)产品设计计方面，，运营GT技术可以以大大降降低研发发成本和和缩短研研发周期期，使公公司的产产品创新新更能满满足不断断变化的的市场需需求。制造工艺艺方面，，将零件件按工艺艺过程相相似性分分类以形形成加工工族，然然后针对对加工族族设计成成组工艺艺过程，，成组工工艺过程程是成组组工序的的集合，，能保证证按标准准化的工工艺进行行产品制制造，大大大降低低制造成成本和制制造周期期，提高高制造系系统的稳稳定性。。生产组织管理理方面，成组组生产系统要要求按模块化化原理组织生生产，即采取取成组生产单单元（Cell）的生产组织织形式，还可可以按Relay的生产模式，，大大提高制制造的柔性，，快速应对小小批量多品种种的生产。2.并行工程程(ConcurrentEngineering,CE)传统的工程方方法是采用““流水式”的的串联工作方方式，即产品品生命周期（（概念设计、、产品设计、、工艺过程设设计、制造、、用户支持等等）中的每一一步都按顺序序实现，就象象接力赛一样样。并行工程的原原理是采用并并行的工作方方式，产品周周期的各项活活动交叉并行行实施。3.全面质量量管理(TotalQualityManagement，TQM)全面质量管理理的基本特点点是全员参加加、全过程、、全面运用一一切有效方法法、全面控制制质量因素、、力求全面提提高经济效益益的质量管理理模式。所所谓全员参加加意味着质量量控制由少数数质量管理人人员扩展到企企业的所有人人员。全面质量管理理的四大观点点：第一，用户第第一的观点，，将此概念扩扩充到企业内内部，即下道道工序就是上上道工序的用用户，不将问问题留给用户户；第二，预防的的观点，即在在设计和加工工过程中消除除质量隐患；；第三，定量分分析的观点，，只有定量化化才能获得质质量控制的最最佳效果；第四，以工作作质量为重点点的观点，因因为产品质量量和服务均取取决于工作质质量。4.团队合作作管理（TeamWork）团队精精神包包括五五大意意识管管理：：第一，，责任任意识识，让让企业业每个个员工工能真真正地地承担担理所所应当当承担担的责责任；；第二，，主动动的工工作意意识，，企业业的员员工对对自己己的工工作能能有主主动积积极的的态度度；第三，，跨边边界的的管理理意识识，对对于边边界的的管理理盲区区，企企业员员工主主动地地参与与管理理；第四，，合作作意识识，企企业员员工很很清楚楚地知知道，，所有有工作作都不不是一一个人人的功功劳，，是需需要靠靠大家家合作作的结结果；；第五，，创新新意识识，企企业员员工具具有持持续不不断的的改善善精神神，帮帮助企企业在在日益益竞争争的市市场中中处于于领先先地位位。五、企企业流流程改改善分分析企业流流程高高效优优化，，将给给企业业带来来以下下好处处：◆提提高企企业对对市场场变化化的反反应速速度◆提提升客客户满满意度度，为为客户户提供供更好好的支支持◆缩缩短产产品交交货周周期◆快快速解解决产产品品品质问问题，，提高高品质质管理理能力力◆降降低产产品制制造成成本，，提高高人工工效率率◆增增加信信息沟沟通，，使信信息传传递与与公司司高层层保持持一致致性企业赢赢利能能力不不足的的流程程分析析鱼刺刺图流程程改改善善分分析析服服务务六、、供供应应链链管管理理体体系系供应应链链管管理理体体系系，，形形成成强强大大供供应应链链竞竞争争力力：：◆快快速速获获取取投投资资回回报报◆提提高高运运转转和和交交易易的的效效率率◆建立立企业之之间高效效沟通，，快速有有效传递递信息◆管理理和衡量量联合业业务，以以支持将将来的发发展◆降低低成本，，提高利利润◆增加加企业的的竞争优优势七、工业业工程IE（（IndustrialEngineering）IE是是以科学学的方法法，有效效地利用用人、财财、物、、信息、、时间等等经营资资源，优优质、廉廉价并及及时地提提供市场场所需要要的商品品和服务务，同时时探求各各种方法法给从从事这些些工作的的人们带带来满足足和幸福福。企业的的最高高层领领导总总是希希望以以最小小的投投入得得到最最大的的产出出以置置获得得最大大的效效益。。如何何将企企业的的投入入以最最有效效的组组合达达到高高效率率、高高品质质、低低成本本、准准时交交付、、浪费费少等等，这这就是是近代代工业业工程程（IE））迅速速发展展的原原因。。IE起起源于于美国国，后后来被被日本本企业业运用用到了了极致致，使使一向向只能能作为为地摊摊货的的日本本产品品很快快挤身身高档档价廉廉之列列。工工业工工程作作为精精益生生产的的基础础，帮帮助丰丰田汽汽车公公司实实现了了50年持持续赢赢利的的世界界神话话！1.提高高效率（作作业效率、、设备效率率、流程效效率、搬运运效率………）2.降低低成本（人人工成本、、材料成本本、辅料成成本、管理理成本、设设备投资及及折旧成本本……）3.保证证产品质量量和生产安安全4.降低低库存资金金、加速企企业资金流流以达到企企业资金效效益最大化化5.缩短短生产周期期、采购周周期以达到到灵活对应应市场需求求、提升企企业竞争力力工业工程IE内容序号手法研究范围1时间研究法主要通过对作业人员的作业时间、设备时间（启动、运转、停止）等实际发生的时间进行分析，找出浪费并进行改善，以达到制定标准时间、提升作业效率2动作研究法改善人体动作要素，使动作更加符合动作经济原则，减少疲劳使工作更舒适轻松、从而提高生产效率3稼动分析法（也称工作抽样法）以抽样观察的方法，对生产流程、生产时间、产品品质等系统数据进行分析，快速找到问题的根因，并采取相应的改善手法进行改善4生产线平衡法通过对人与人之间工作量分配的分析、研究，以找出瓶颈时间、平衡损失浪费的地