生产线平衡培训课件 六

生产线平衡课程大纲第一篇.生产线平衡概述第二篇.线平衡改善步骤第三篇.生产线平衡实战技法第四篇.生产线平衡约束问题第五篇.打破平衡生产线平衡概述Part1引言常用术语生产线平衡分析引言-装配流水线起源手工作坊福特生产方式丰田生产方式生产资料私有化无雇用关系(学徒)1903年福特公司成立1913年首次用流水线少品种﹑大批量起源20世纪50年代提出Cell化理念多品种﹑小批量引言-装配流水线起源福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表引言-生产线平衡流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间的时间配合，因它是影响整体生产效率。如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。但如各工序间不能相互配合，产生许多等待的时间，这情况我们则称之谓生产线不平衡。引言-生产线平衡等待是一种非增值的动作，亦是IE中主张尽量避免的一种浪费。生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排除，以期达到减少浪费继而提高生产之效益。引言-不平衡原因生产线之平衡与否﹐一般都是由下列因素造成：员工之工作态度及熟练度工序之选订操作方法物料之品质工序之排列引言-生产线平衡目的物流快速﹑缩短生产周期减少或消除物料或半成品周转场所消除生产瓶颈﹑提高作业效率提升工作士气﹑改善作业秩序稳定产品质量常用术语1.节拍2.工站﹑瓶颈时间3.单件标准时间4.生产线平衡5.平衡率6.UPPH常用术语-节拍TAKTTime节拍(TT)(产距时间)节拍确定了了每一工位位必须完成成工作的速速率（操操作作周周期期时时间间CycleTime）节拍拍是是流流水水线线的的节奏奏或拍子子常用用术术语语-节拍拍节拍拍：指指生生产产在在线线连连续续出出产产两两件件相相同同制制品品的的时时间间间间隔隔。。它它决决定定了了生生产产线线的的生生产产能能力力、、生生产产速速度度和和效效率率。。计算公式式：节拍时间间=净运作时时间(时段)顾客需求求(时段)*时段必须须要一致致(班﹑日﹑周…)常用术语语-节拍例1.计算节拍拍：某制品流流水线计计划年销销售量为为20000件,另需生产产备件1000件,废品率2%,两班五天天制工作作,每班8小时,时间有效效利用系系数95%,求流水线线的节拍拍.(国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各各一天天)[解]T净=250×8××2××60×95%=228000分钟Q=(20000+1000)/(1－2%)=21429件TT=T净/Q=228000/21429=10.6(分/件）常用术术语-节拍例2.计算节节拍:A客户要要求F公司的的交期期是:100天(不含法定假假日);交货量为:1,000万PCS;现F公司有10条SMT生产线﹔预估良率为为99%,稼动率为85%(每日作业时时间是24小时)。请问单线节节拍至少为为几秒时,才能够准时时交货???常用术语-节拍流程计算过程例2.节拍的计算算1计算单线需需求理论日产能能计算单线实实际需求日产能能计算单线节节拍23考虑良率及及稼动率的的影响,其实际产能能=10,000/99%=10,101PCS/(日*线)TAKTTime(节拍)=3,600*24*85%/10,101=7.3(秒)单线日产能能=10,000,000/(100*10)=10,000PCS/(日*线)常用术语-工站.瓶颈时间完成某工站站内所有工工作所需时时间工站周期时间瓶颈时间一个或多个个作业员在在同一个工作作地共同完成相同产品加工工艺中中某一特定作业的操作组合合。产线作业工时时最长的工站的的标准工时称之为瓶颈工工时。它决定定产线的产出出速度。(Cycletime)常用术术语-单件标标准时时间一个作业员员独自自完成成一个产品所所有加加工作作业所所需的的时间间.(单位:小时)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈颈时时间间常用用术术语语-生产产线线平平衡衡010203040节拍拍时时间间工人人工人人工人人工人人工人人工人人ABCDEF生产产线线平平衡衡，，又又称称工工序序同同期期化化，，是是通通过过技技朮朮组组织织措措施施调调整整生生产产线线的的作作业业时时间间，，使使工工站站的的周期期时时间间等等于于生生产产线线节节拍拍，或或与与节节拍拍成成整数数倍倍关系系。。常用用术术语语-平衡衡率率ti—工站站i的时时间间S—合计计人人数数r—瓶颈颈工工时时含大型设设备备的的产产线线目目标标值值在在85%左右右;无大型型(贵重重)设备备的的产产线线目目标标值值在在95%左右右。=各工工站工时时之之和和瓶颈颈工工站站工工时时*总总人数数*100%常用用术术语语-UPPHUPPH（Unitpersonperhour）=每人人每每小小时时生生产产的的产产品品数数假设设生生产产同同一一产产品品，，A线用用60人，UPH为420台，B线用用66人，UPH为450台，哪线线效效率率高高？A线:UPPH=420/6=7B线:UPPH=450/66=6.82投入入人数数少少的A线,比投投入入人数数多多的B线的的效效率率要要高高生产产线线平平衡衡分分析析12345合计计1123188597635工站时间间851821658配置人数数工站编号号10标准时间(秒)8642Cycletime不平衡损损失时间间生产线平平衡分析析1)生产线平平衡率=合计工站站时间/(瓶颈工时时x总人数)=58/(9x8)=80.6%2)生产线不不平衡损损失率=1-生产线平平衡率=1-80.6%=19.4%生产线平平衡分析析3)不平衡损损失工时时=(瓶颈工时时X合计人数数)–合计工站站时间=(9X8)-58=14例：10个工站，每站1人。各工时时明细依依次为1s﹑2s﹑...10s。求生产产线平衡衡率&不平衡损损失工时时。生产线平平衡分析析-实例A机种工时时评估及及平衡率率分析表表线平衡改善步骤Part2线平衡改善步骤第一步:平衡前的的数据收收集整理理与分析析第二步:消除生产产的浪费费第三步:利用方法法研究进进行改善善第四步:山积表平衡第五步:建立新的的生产流流程第六步:实施后的的效果确确认第七步:改善后的的总结报报告第八步:标准化推推广二.线平衡改善步骤第一步:平衡前的的数据收收集整理理与分析析了解产品品生产流流程收集生产产相关指指标：节拍/标准工时时/产能/瓶颈/质量状况况等生产线分分析:平衡率分分析/不平衡率率分析/损失分析析二.线平衡改善步骤第一步:平衡前的的数据收收集整理理与分析析制作改善前山山积表(山积表:将各工站站动作时时间进行行分解，，以迭加加式直方方图表示示的一种研研究作业业时间结结构的手手法。)369秒S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14工站二.线平衡改善步骤第二步：：消除生生产的浪浪费七大浪费费消除制作浪费费改善前前/后比较图图八大浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费在库量过多浪费等待浪费管理浪费二.线平衡改善步骤第三步：：利用方方法研究究进行改改善动作分析析[动素分析析/动作经济济原则]流程分析析[四大原则则/五大内容容/六大步骤骤]操作分析析[人机操作作/联合操作作/双手操作作]二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡算出出需求产产出周期期时间[TT=可供时间间*效率/需求量]设计一个个好的TTTaktTime(seconds)30120改善余地地小很难应付变动动紧张难以标准化操作岗位轮换换不容易注意力分散合适区域TT复杂度(微笑曲线)备注：此最佳佳TT区域需要根据据产品复杂难难易程序调整整，并不是固固定不变化的的二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若T≥TT：将TT设为上限，重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若T严重小于TT:将TT设为上限,重排;错误的做法是是:消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若有工站的的作业动作作作了改善,应更新后再平平衡时间工站S1S1’S2S2’二.线平衡改善步骤第五步：建立立新的生产流流程新生产线的评评估FLOWCHART/SOP标准化条件设设定第六步：实施后的效效果确认改善后时间测测量改善后山积表表制作二.线平衡改善步骤第七步：改善善后的总结报报告平衡率目标UPH﹑实际UPH﹑UPPH损失分析质量分析成本改善第八步：标标准化推广相似机种﹑相似工站平平行展开线平衡实战技法消除瓶颈分析&改善Part3消除除瓶瓶颈颈43sec,成为瓶颈TargetT/T改善善前前﹕平衡衡率率为为63%，首首先先对对瓶瓶颈颈工工站站进进行行分分析析/改善善。。生产产线线平平衡衡的的核核心心,就是是———消除除瓶瓶颈颈!案例例消除除瓶瓶颈颈改善善后后:平衡衡率率为为81%(借助助ECRS原则则进进行行改改善善)瓶颈颈工工站站工工时时降降为为33S消除除瓶瓶颈颈后后:消除除瓶瓶颈颈改善善前前改善善后后ε=81.50%,UPH=101ε=62.87%,UPH=78UPH提升升23Pcs/Hε提升升18.63%消除除瓶瓶颈颈工工站站提提升升UPH也对对平平衡衡率率起起到到提提升升作作用用,改变变关关键键的的局局部部效效益益可可提提升升整整体体效效率率!!!改善善成成果果消除除瓶瓶颈颈-产生生瓶瓶颈颈原原因因熟练练度度不不高高努力力度度不不够够健康康状状况况不不佳佳工站站不不适适合合新手手作作业业心理理状状态态不不佳佳操作不不方便便不省力力故障率率高操作不不舒适适设备产产能与与产线线不匹匹配保养状状况不不佳噪音干干扰灰尘污污染温度不不适当当人力不不足自动化化程度度低照明不不合要要求产生瓶颈机器人员方法未未标准准化工站排排配不不当操作方方法不不当动作浪浪费物料来来件不不良,需作检检查或或挑选选物料摆摆放不不当来件包包装难难拆物料供供应脱脱节无包装装容器器或容容器不不规范范物料环境方法消除瓶瓶颈-常用手手法工站重排法动作经经济原则,压缩作作业时时间作业机机械化化/自动化化提升作作业员员技能能水平平增加作作业人人员消除瓶瓶颈-常用手手法1.工站重排法+工站3投放脚架+投放底座+工站4固定脚架+装锁脚架工站3投放底座工站4投放脚架到固定位置工站5装锁脚架调整前前调整后后既要固固定又又要装装锁﹐时间间过过长长仅需需装装锁锁﹐时间间满满足足要要求求消除除瓶瓶颈颈-常用用手手法法2.利用用22工作作经经济济原原则则(第一一大改善善前前﹕脚架架底底座座放放在在上上部部双手手舒舒适适作作业业范范围围25cm,已经经超超出出﹐作业业不不方方便便未超超出出舒舒适适范范围围,安垫垫脚脚方方便便改善善后后:放在在右右下下,动作作节节省省1.3秒身体体动动作作以以最最低低等等级级进进行行消除除瓶瓶颈颈-常用手法法2.利用22工作经济济原则(第一大类类_关于人体体的运动动)改善前:起子需要要反复拿拿放改善后:起子悬挂挂﹐缓解操作作员作业业强度弹簧导轨减少动作作注意力力消除瓶颈颈-常用手法法2.利用22工作经济济原则(第二大类类_工作场所所的布置置)利用物品重力力进行工序序间传递递与移动动改善前:作业员需需要把废废料投掷掷到废料料盒里面面改善后:作业员把把废料拨拨到排废废口，利利用重力力坠送至至废料盒盒VS消除瓶颈颈-常用手法法用夹具固定产品品及工具脚踏操控控的焊接烙烙铁脚踏操控控的台式式虎钳脚踏卫生生设备用脚操控控的转盘盘VS.2.利用22工作经济济原则(第三大类类_工具设备备设计消除瓶颈颈-常用手法法风扇模块块需安装装2PCS扁平电缆缆共锁8PCS螺丝,作业时人人员需弯弯腰,低头作业业不方便便﹐打花螺丝丝﹐共享时752S开发定位位治具,垂直锁附附﹐减少了质质量问题题﹐共享时564S,节约188S改善前改善后用夹具固定产品品及工具2.利用22工作经济济原则(第三大类类_工具设备备设计)消除瓶颈颈-常用手法法PCB板上有17个螺丝孔孔﹐在该站只只锁附12PCS颗,时常有锁锁错现象象﹐锁附时要要特别小小心﹐防止PCB板损伤﹐用时97S开发锁PCB板防护罩罩治具在治具上上开12孔并标示示锁附顺顺序﹐并保护了了PCB板上电电子组组件﹐作业上上起到到了防防呆﹐用时42S使用专专用工工具-治具导导入改善前改善后2.利用22工作经经济原原则(第三大大类_工具设设备设设计)消除瓶瓶颈-常用手手法3.作业机机械化化与自自动化化改善前前改善后后1.冲压产产线共共12站2.第2工站冲冲网孔孔11.1秒3.其余工工站在在6.5秒左右右4.线平衡衡率60.29%5.UPH=280PCS/H改善原原理1.第2工站冲冲网孔孔9.5秒2.线平衡率70%3.UPH=330PCS/H消除瓶颈-常用手法第一阶段••••••准备造成轻松的气氛(寒暄)告诉他将教教导的工作作名称(明确主题)询问他是否否做过这工工作(了解程度)强调认真学学习的重要(唤起学习意意愿)引导至正确确的教导位置(准备进行)工作教导四阶段法4.提高作业者者技能水平平魔术:三绳奇术消除瓶颈-常用手法第二阶段••••••示范(说明工具、、另件)一面做给他他看、一面面将每一步骤讲给他听一面做给他他看、一面面将每一步步骤的要点讲给他听一面做给他他看、一面面将要点的的理由讲给他听*耐心地地解答问题题4.提高作业者者技能水平平消除瓶颈-常用手法第三阶段••••••实做让他做做看看––改正错误请他再做一一遍---说出主要步步骤请他再做一一遍---同时说出要要点请他再做一一遍---同时说出要要点的理由由鼓励并确认认已彻底了了解4.提高作业者者技能水平平消除瓶颈-常用手法第四阶段••••••上线请他加入工工作指定协助他他的人常常检查与与指导鼓励发问逐渐减少指指导学习者没有有学会是因因为教导者者没有教好好4.提高作业者者技能水平平消除瓶颈-常用手法改善后：将将安装底板板动作移至至其他工站站﹐且操作员由由2人增加到3人，解决瓶瓶颈1.安装底板2.固定脚架3.固定底座4.装锁底盘装锁底盘工工作站5.增加作业员法改善前：动作过多﹐共2人操作，此此站为瓶颈颈消除瓶颈-小结每日巡线发发觉问题点点，纠正作作业错误；；提升瓶颈站站位作业员员熟练度；；活用22动作经济原原则，现时时现地现物物改善；难度大的改改善需IE及各职能单单位配合执执行。分析&改善-分析技巧1.分时段By工站量测工工时并记录录(注意消极怠怠工).2.计算现有线线体平衡率率需考虑辅辅助人力.3.比对各时段段线平衡率率并诊断.4.计算实际C/T&UPH&UPPH.与IE给定标准比比对判定目目前水平.5.对每个工站站进行动作作分解时尽尽量详细.分析&改善-改善技巧1.皮带线速度是是否合理.V=L/CTa:L设定为工站间间距（一般为为80公分）b:在输送带上画画上「节距线线」分析:线速过快/过慢的分析对策:按实际的CT/Takttime/目标时间调整整线速分析&改善-改善技巧2.真假瓶颈工站站分析分析：产品堆积工工站为瓶颈工工站；对策：假瓶颈由当机﹑缺料﹑新人上线等原因导致产产品堆积的工工站，属假瓶颈，需加强现场场管理；真瓶颈：需通过专用用消除瓶颈方方法进行改善善。分析&改善-改善技巧3.是否有新人上上线，各站作作业动作是否否纯熟？分析：新人上线导导致假瓶颈,同时导导致线线平衡衡的损损失；；临时对对策：根据据工作作难易易度选选择熟熟练工工人与与新人人上岗岗；长期对对策：执行行上岗岗认证证的制制度。。4.物料供供应是是否不不良？？分析：如果果来料料不良良，影影响产产线效效率，，造成瓶瓶颈；对策：线外全全检/随线全全检。分析&改善-改善技技巧5.设备是是否稳稳定分析:某些工工站的的加工工设备备经常常性停停机﹐异常﹐导致生生产线线不平平衡；；对策:设备维维护保保养、、新增增备用用设备备、分段生生产。分析&改善-常用窗窗体序号窗体名称窗体附件备注1流程图/2工时测量表/3山积表/4人机分析表/5双手分析表/6流程程序图/生产线平平衡约束Part4约束问问题在实际际生产产线平平衡中中,并不是是所有有的作作业都都可以以任意意混配配,经常会会遇到到生产产线平平衡中中的约约束问问题,主要的的常见见约束束有:位置约约束(主要针针对重重量较较大的的产品品)固定设备和和工具约束束清洁约束疲劳约束位置约束(主要针对重重量较大的的产品)作业制品的的位置主要要包括:前部后后部部底底部顶部