生产成本控制六大方法 三

生产成本控制六大方法2不能做到成本最低，就不能做到价格最低。不能做到价格最低，就不能做到全球最大。

只要我们把成本拉到世界第一，这个游戏规则就不是你美国、日本家电大鳄说了算，而是我们格兰仕说了算。3成本控制经典案例美国西南航空公司在40个邻近城市的航线平均单程机票仅为58美元，甚至比有的公路票价更低。这得益于西南航空一贯采用的低成本运行战略。4“天天低价”“销售的商品总是最低的价格”造就了一个强大的沃尔玛，在其背后是一套近乎“苛刻”和“不近人理”的成本管理方法.5成功的企业都有各自成功的秘诀失败的企业各有各不同的难处但有一点是相同的：成功和失败有一个共同的原因：

成本！

成本，成本，成功之本，同时也是失败之本

6生产的目的为企业创造利润为顾客提供需要为社会积累财富为员工增加收益7怎样创造利润扩大生产规模：高投资带来高风险提高产品价格：降低产品竞争力降低员工工资：员工队伍不稳定降低生产成本：无需投入，回报丰厚8什么是成本？什么是生产成本？在哪里控制成本？用什么方法去控制成本？弄清楚几个问题9直接材料费直接劳务费直接经费间接材料费间接劳务费间接经费直接成本管理费销售费总成本利润生产成本直接材料费＋直接劳务费＋直接经费＋间接材料费＋间接劳务费＋间接经费售价＝直接成本＝生产成本＋管理费＋销售费＝总成本＋利润＝售价成本的概念10过程区分开发成本购买成本生产成本销售成本控制要求设计购买生产销售图纸样品原料配套辅料设备人员动力售后广告维修标准化价值工程互利关系长期合作免除检验设备TPMJIT生产消除浪费适宜广告精干高效成本的形成11成本本的的控控制制全面面成成本本管管理理采购购价价格格合合理理化化过程程成成本本合合理理化化经营营管管理理合合理理化化采购购技技术术采购购价价格格标标准准采购购市市场场调调查查采购购谈谈判判准时时采采购购采购购计计划划价值工程程作业标准准化消灭浪费费定额管理理质量保证证目标成本本审计价值分析析资金管理理财务预算算营销管理理IE工业工程程库存浪费费制造过多多等待浪费费TQC活动广告管理理预算制度度财务制度度审计制度度生产成本本管理经营成本本管理工时定额人员定额标准成本法目标成本法直接材料标准成本直接人工标准成本制造费用标准成本目标售价目标利润目标成本作业成本法资源对象分析成本对象减少浪费法定额成本法消除七大浪费价值工程消除不增值活动价值工程法成本动因材料定额价值分析成本控制制方法14基础定额额工作劳动工时定额职工生产单位时间内应完成的产品数量物质消耗定额原材料消耗定额额能源消耗耗定额工具消耗耗定额劳保用品品消耗定额额作业定额生产作业业计划期量量在制品、、半成品期量单位作业业时间内规规定的从从事作业业人员人员定额15原材料消消耗定额额的制定定工艺性消消耗：下下料或加加工制造造过程中中，由于于工艺技技术的原原因必然然产生的的消耗非工艺性性消耗：：下料和和生产过过程中非非必须材材料损耗耗。如废废品、材材料化验验、检验验损耗、、运输保保管不善善等方面面的损耗耗原材料消消耗定额额＝单位零件件的净重各种工艺艺性损耗的重量量总和+16辅料消耗耗定额的的制定与主要原原材料结结合使用用的辅料料，可按按主要原原材料消消耗定额额的比例例来确定定。如印印染加工工的吨布布耗染料料、助剂剂；与产品有有关的辅辅料，可可按零件件单位数数量、面面积、重重量长度度等来确确定。如如服装的的钮扣，，包装用用木箱、、塑料袋袋可按数数量定；；电镀、、油漆、、热处理理用的化化学品，，可按单单位面积积或重量量计；与设备备开动动时间间或工工作日日有关关的辅辅料，，可按按设备备开动动时间间或工工作日日来制制定。。如润润滑油油、轴轴承、、接触触器等等；与使用用期限限有关关的辅辅料，，可按按规定定的使使用期期限来来确定定。如如三角角带、、清扫扫用具具、劳劳保用用品等等；对一些些难以以具体体核算算的辅辅料，，可按按产值值计算算其消消耗。。如品品种规规格繁繁琐的的易损损件，，每万万元产产值允允许消消耗多多少元元。17燃料消耗定定额的制定定对动力用燃燃料可按发发每度电、、每吨蒸气气、每一立立方导热油油所需燃料料定额。注意：由于于不同燃料料的物理状状态和发热热量各不相相同，在定定额制定前前应先以标标准燃料（（即每公斤斤标准燃料料发热量7000大卡）计算算，然后根根据热当量量换算成实实际燃料。。18动力消耗定定额的制定定动力消耗定定额也是按按用途分别别制订的，，如：每万元产值值耗电、耗耗水电力力熔熔炼炼时时每每吨吨金金属属耗耗电机机械械设设备备的的每每小小时时耗耗电、、每每工工作作日日耗耗电电风动工具的每每百件、每千件产品耗立立方气印染加工的每每千米布耗电、耗蒸气19工具消耗定额额的制定工具消耗定额额可根据产品品的加工时间间或加工数量量与工具使用用期限的比例例关系来决定定，如:切削刀具、刃刃具的消耗定定额可根据总总加工切削时间间除以刀具使使用期限而求得量具使用定额额可规定必要要的使用期限限或合格检定次次数小额手用工具具则可按万元元产值或使用用时间额定20物资消耗定额额的制定技术计算法－由技术设计计人员按加工工零件的形状状、尺寸和材材质计算出净净重，然后按按工艺文件确确定其工艺定定额，适用于于产量大或贵贵重材料的产产品统计分析法－按同类产品品积累的统计计资料，类比比制定物资的的消耗定额，，适用于量大大面广的产品品。经验估计法－根据技术人人员的操作工工人的经验，，经过分对比比来确定物资资消耗定额。。21工时定定额是是在正正常操操作条条件下下，以以标准准的作作业方方法及及合理理的劳劳动强强度和和速度度下完完成符符合质质量要要求的的工作作所需需的作作业时时间。。它具具有以以下五五项主主要因因素：：1、正常常的操操作条条件：：不易易引起起疲劳劳的操操作，如如女工工搬运运重量量不宜宜超过过4.5公斤2、熟练练程度度：大大多数数普通通中等等偏上上作业业者能掌掌握3、作业业方法法：作作业标标准规规定的的方法法4、劳动动强度度与速速度：：适合合大多多数操操作者者5、质质量量标标准准：：以以满满足足质质量量标标准准要要求求为为准准劳动动定定额额－－标标准准工工时时22标准准时时间间标准准主主体体作业业时时间间标准准准准备备时间间净作作业业时时间间宽放放时时间间净准准备备时时间间一般般宽宽放放宽放放时时间间特殊殊宽宽放放特殊殊宽宽放放一般般宽宽放放标准准时时间间的的构构成成23宽放一般宽放放人的生理理宽放作业宽放放－－由由于材料料、零件件工具及作作业外因因造成私事宽放放疲劳宽放放试制宽放放恶劣天气气的宽放放管理宽放放机械干扰扰的宽放放特种作业业宽放特殊宽放放24作业宽放放：一般般要求在在15分钟内完完成，超超过15分钟应列为一一道工序序进行，，宽放内内容为1、作业台台及场地地的简单单清洁与与准备，，包括转转换产品品种种的时间间消耗2、由于来来料及零零件不良良造成的的停顿生理宽放放：喝水水、擦汗汗、上厕厕所、工工间休息息疲劳宽放放：轻松松工作：：为正常常工作时时间的2－5%较重工作作：为正正常工作作时间的的5－7%重体力：：为正常常工作时时间的8－10%特殊宽放放：根据据产品的的工艺特特点或生生产计划划周期的的长短可可以设定定特殊宽宽放，无无特别原原因不能能轻易设设定25准备工具具：秒表表、记录录板、表表格、笔笔事前联络络－不影影响正常常工作，，斜前方方2米处为宜宜多次取值值，加权权平均序作业单元1234单位：秒1上环固定线头11.512.311.412.1总计.次平均最小最大2上线2.13.42.33.23带线入沟内4.15.73.85.54开机20.817.722.918.65过线3.12.11.82.86取线15.610.911.612.87结扎4.27.04.84.2合计怎样进行行时间测测定26作业速度度作业条件件照明温度、湿湿度音响色彩身体条件件人际关系系经济状态态其他成员员上司同事保障升职的机机会上司与同同事评价价企业文化化的认同同报酬合理理程度适应性身体条件件培训技术水平平设备的操操作性努力度熟练度精神支持持27标准成本本管理标准成本本法是把生产产过程开开始之前前的事前前计划、、生产过过程进行行中的事事中控制制和生产产过程完完成之后后的事后后计算和和分析有有机结合合起来的的一种成成本计算算方法。。有了标标准成本本，就可可以把它它作为事事中控制制和事后后计算的的基准。。并进一一步分析析差异的的原因，，为管理理决策提提供有用用的差别别成本信信息。28一般适用用于产品品品种较较少的大大批量生生产企业业，尤其其是存货货品种变变动不大大的企业业，并且且对企业业的管理理有很高高的要求求。而单单件、小小批和试试制性生生产企业业因为要要反复制制定、修修改标准准成本，，得不偿偿失，比比较少采采用。标准成本法的的适用范围29内容代号数量标准单价部门一部门二部门三部门四合计原料合计人工作业编号标准工时标准工资∕h合计制造费用标准工时标准分摊费用∕人工小时每单位制造成本合计产品名称：批准：标准设定：标准成本资料料卡30标准成本要按按照直接材料、直接人工和制造费分别制定。每每个项目都要要确定标准数数量和标准价价格，再把它它们的乘积作作为该项目的的标准成本。。

正常常和即期的标标准成本都应应当制定得合合理、恰当。。太高的标准准难以实现，，高不可攀，，适得其反，，会挫伤员工工的积极性；；太低的标准准为懒惰、低低效率和浪费费开了方便之之门，影响了了企业的效益益。为了制定定合适的标准准，必须全厂厂各部门共同同努力，技术术部门与执行行标准的员工共同确确定数量标标准，财会会部门和有有关部门共共同确定价价格标准，，在企业经经理领导下下，各部门门沟通、协协商，共同同制定出经经过努力可可以达到的的标准成本本。31目标标成成本本=目标标售售价价-目标标利利润润目标标成成本本管管理理目标标成成本本法法对对产产品品进进行行利利润润计计划划和和成成本本管管理理的的方方法法目目标标成成本本法法的的目目的的是是研研发发及及设设计计阶阶段段设设计计好好产产品品的的成成本本，，而而不不是是试试图图在在制制造造过过程程降降低低成成本本。。32目标标成成本本管管理理的的核核心心在在于于目目标标成成本本的的制制定定和和目目标标成成本本的的分分解解,产品品各各零零件件、、部部件件的的目目标标成成本本按按价价值值分分析析方方法法获获取取目标标成成本本:预计计销销售售收收入入－－应应缴缴税税金金－－目目标标利利润润目标利润润:预计销售售收入×目标销售售利润率率目标成本本管理33目标成本本法实施施案例在做过市场研究后，英迪公司决定生产一种新的照明器材以弥补它户外照明产品线的不足，根据估计，这种新的照明器材能以目标售价20元售出,估计的年目标销售量为十万个照明器材。英迪的目标销售回报率为20%

。目标成本的计算如下：目标销售额(十万个器材×20元）

减：目标利润(20%×200万）十万个器材的目标成本

160万每个器材的单位目标成本(160万/十万个器材）

16元200万40万34目标成本本的建立立市场调查查竞争对手手分析定义产品品/顾客定位位了解顾客客需求决定产品品特征市场价格格目标成本必须的利利润35进行最初的成本估计与目标成本比较较运用成本分析设计产品/流程估计可达到的成本运用价值工程按设计投入生产实行持续改进实际成本本计算成本本差异计划压缩缩成本生产过程程目标成本本的实现现阶段36作业成本本计算是是80年代初期期在国外外的一些些公司中中开始萌萌芽的，，至今已已有20多年的历历史。在在这20多年的发发展过程程中，作作业成本本计算在在许多先先进的公公司中得得以实施施，并取取得了卓卓著的成成效。作业成本本计算首首先将企企业所消消耗的制制造费用用通过资资源动因因分配到到作业，，形成作作业的成成本，然然后再将将作业的的成本通通过作业业成本动动因分配配到成本本对象，，形成成成本对象象的成本本。通过过这一过过程，作作业成本本计算改改进了传传统的成成本分配配方法采采用单一一成本分分配基础础(例如:直接人工工小时、、机器小小时等等等)的弱点，，力图找找到资源源消耗与与成本对对象之间间的因果果关系，，从而得得到更加加精确的的产品成成本。。作业成本本法（ABC）37采购对成成本的影影响销售：￥￥100成本分析析：采购￥￥50/其它￥￥40税前利润润：￥￥10销售：￥￥110成本分析析：采购￥￥55/其它￥￥44税前利润润：￥￥11销售增加加10元销售：￥￥100成本分析析：采购￥￥49/其它￥￥40税前利利润：：￥￥11采购下下降1元采购成成本下下降1%，相当当于销销售额额提高高10%利润增增加1元381.00.20.40.60.80.20.40.60.81.00ABC占年费费用比比例占品种数量量比例100%100%ABC分类法39不同采购模模式的比较较40采供合作五五原则第一原则：：采供双方以以相等立场场展开合作作改善第二原则：：合作改善虽虽不以公开开所有秘密密为前提，但应应尽量去除除隔阂和屏屏障；第三原则：：互相知悉的的业务秘密密，决不泄泄漏第三者，否则合合作效果就就不会互利利；第四原则：：互相考虑对对方利益，，对对方有有利的事要多做。。如：1.双方生产产条件、、采购要要求、协协调互相相了解2.采方计划划要尽早早尽快告告诉供方方，有变变动要求一定要要及时通通知；3.交往要坦坦白诚实实，履行行契约要要诚实守守信；第五原则则：帮助供应应方改善善管理和和提高技技术是最最大的受益益。41价值工程程与价值值分析人们买商商品，并并非买物物品“本身”，而是在买买它的“机能”、“用途”、“作用”，也就是它它的“价值”价值（V）＝功能（F）成本（C）怎样用最低低的“成本”来达到产品品需要的“机能”42价值工程的的四项原则则怀疑的原则则－所有的对对象都有不不经济、不不合理的地方，都可可以使成本本更低；标准化原则则－扩大标准准件，减少少专用件；；减少自制件件，扩大外外购件；减少品种、、规格、用用料、用人人排除的原则则－去掉无用用、多余、、过量的功功能、生产方式和组组织方式替代的原则则－在保持相相同的性能能和要求下下，研究用不同的零零件、不同同的材料、、不同的用人、地地点、运输输方式等43价值分析的的内容⑴是个什么？？⑵有什么用用处？⑶要达到什什么质量功功能？⑷结构、形形状可否改改变？⑸尺寸可否否改变？⑹公公差差或或加加工工记记号号是是否否要要求求过过份份？？⑺可否改变设设计，去掉无无用零件？⑻有无可改作作标准件、通通用件、外购购件？⑼能否合并或或减少零件？？⑽有无更好的的替代加工方方法？⑾有无更易加加工的材料？？⑿有无无更便便宜的的材料料？⒀有无无可替替代的的新材材料？？⒁有无无减少少加工工、检检验、、装配配的工工具？？44ABCDEFGH得分合计评价系数AA1A1D1A1A1A1A160.212BB1D1B1B1B1B150.179CD1C1C1C1H130.107DD1D1D1D170.250EF1E1H110.036FF1H120.073GH100H总分40.143281.000零件功功能得得分和和评价价系数数表案例45零件名称评价系数（F）现实成本分配目标应降低成本数额栏次①②③④A0.2121828696B00.10749436D0.25012910117E0.036611546F0.073412912G0808H0.143725814合计1.000722405317零件功功能与与成本本系数数分配配表单位：：元国家发发改委委能源源局近近日公公布，，中国国的CDP总量只只占世世界的的4%，而能能源消消费总总量已已经位位居世世界第第二，，约占占世界界能源源消费费总量量的11%。我国的的能源源利用用效率率比发发达国国家落落后20年，中中国单单位资资源的的产出出水平平相当当于美美国的的1／10，日本本的1／20，德国国的1／6。中国的人均均劳动生产产率只相当当于美国的的1／20，德国的1／24，日本的1／26我们的现状状47半成品堆积积如山，生生产线却停停工待料成品积压，，客户却天天天催货放在旁边的的是不需要要做的，需要做的却却不在旁边边一边交期紧紧急，一边边返工返修修不断很容易买到到的螺栓、、螺母却保保留一、二二年的用量量整批产品常常常因为一一二个零件件而搁浅耽耽误有人没事做做，有事没没人做认识浪浪费48如果能发明一种眼镜，一看就能能发現工厂里的浪费，那我们就会发現处处都有浪费，处处处是“黄金”49合理成本加工的的浪费等待的浪费运输的浪费制造过多的浪费库存的浪费动作的浪费产品缺陷的浪费50什么是浪费？51不产生增加加价值的加加工、动作作、方法、、行为和计计划。认识浪费注意真正的价值值是你不能能命令或控控制的东西西，它只存存在于顾客客心里。52只考虑本工工序生产方方便，不考考虑下道特特别是装配的实际需需要只考虑本工工序的尽其其所能，忽忽略了上下下道工序间的平衡和和配套多劳多得造造成生产者者“提前和超额额”超出下道工工序加工需需要的数量量考虑员工工工作安排生生产以后要要用的产品品计划失误、、信息传递递失误造成成的浪费害怕换模模生产超超出实际际需要、、以后需需要的产产品强烈的本本位主义义，忽视视计划的的安排和和调度过量生产产最常见见现象53设计过剩剩品质过剩剩检查过剩剩设备精度度过剩包装过剩剩过剩的浪浪费自动机器器操作中中，人员员的“闲闲视”等等待分工过细细的等待待－工作作分配找找调度员员；维修修找机修工；检检验找检检验员；；换模找找调整工工……设备的等等待－闲闲置、空空余，时时开时停停，只停停不开物料的等等待－仓仓库里、、现场久久放不用用的材料料、在制制品场地地的等待待－未能能产生使使用效果果的空地地、建筑物时间的等等待－上上下道工工序没有有衔接造造成的脱脱节人员的等等待－有有事没人人做，有有人没事事做等待的浪浪费55等待的改改善方向向一、可否否去除等等待批次作业业改为流流水作业业改善搬运运方法，，尽量减减少搬运运次数加工与检检查同时时进行改变加工工与检查查的顺序序改善布布局二、可否否减少等等待时间间与数量量平衡前后后工序制订符合合生产能能力的生生产计划划制订日程程计划，，最大限限度减少少停滞时时间56等待分析检查查表（一）项目内容有无改善措施计划1、计划中对停滞预计过大2、零件、产品的进货过快加工前的等待1、工序宽放过小2、机械设备经常发生故障3、工装数量过少4、一人看管的机台太多或太少5、产品种类太多6、工序中的装配零部件数量太多7、生产形式是间隙性而非流水生产8、加工批量件数过多9、同时加工数量太多10、前后工序的批次差异11、加工时间过长57等待分析检查查表（二）项目内容有无改善措施检查的等待1、检查工序是否过多2、集中检查或是异地检查3、全检而非抽检4、检查时间过长搬运前的等待1、搬运次数过多及数量过多2、距离太长3、路线复杂4、手工搬运效率低5、设备能力太小6、是通用设备而非专用设备7、业务分担在不同部门58加工的浪费－负荷不足、、经常空转的的流水线－机床运转中中过长、过高高的行程－超过设计要要求的加工精精度－用大型精精密设备加加工普通零零件－用高效率率设备加工工一般数量量零件－超过产品品本身价值值的包装－建筑物过过于保守的的隐蔽工程程、没有作用的的装饰59搬运的浪费费搬运的浪费费表现为：：1、中转环节过过多－重复复的放置、、堆放、移动、整理理2、车间及设备备平面布局局不合理的的往返运输输3、搬运工具不不合理、搬搬运容器不不合理4、计划划不不周周及及不不良良品品增增多多造造成成的的搬搬运运60库存存的的浪浪费费所有有的的企企业业都都在在喊喊资资金金不不足足，，原因因也也是是共共有有的的：：全部部变变成成了了库库存存被被“贮存存”起起来来了了6162手的的动动作作举举例例级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指＋手掌＋前臂＋上臂＋肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂＋身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（分）0.00160.00170.00180.002663产品品缺缺陷陷的的浪浪费费产品品报报废废带带来来的的损损失失返工工返返修修带带来来的的人人员员工工时时的的损损失失材料料的的损损失失额外外检检查查的的损损失失设备备占占用用的的损损失失可能能造造成成降降级级降降价价的的损损失失64追求零缺缺陷“白领”有返工、、返修吗吗？一旦发现现问题，，设备或或生产线线就会自自动停止止或操作作人员有有权将生生产线停停下来追究没有有发现问问题的责责任65建立品质质保证精益的目目标－取消专职职检验员员！品质三不不原则※不制造不不良品※不接受不不良品※不交付不不良品66一个人的的节俭是是他的习习惯和性性格一个企业业的节俭俭必须靠靠文化支支撑67符号名称内容E取消在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化经过取消、合并、重排后的必要工作，就可以考虑能否采用最简单的方法及设备，以节约人力、时间和费用ECRS分析技术术68名称托架工序号AD97记录张叶分析对象生产现场作业者：叶关日期2002、12、24序内容加工移动等待检查时间分距离米人员数量设备改善着眼点1货架取料154521平板车2定位画线1521尺、笔3切割刀切割1811立刀4移动到挤压机31221平板车5挤压成型42116修边1011切割刀7等待检验918检验1528119搬运至半成品库合计431141313712221平板车工序分析析表69工序分析析应考虑虑问题能否不要要出现等等待？如何让上上下道工工序之间间的距离离最短？？相同的行行为能否否合并？？工作位置置重新安安排调整整是否效效率更高高？不增值的的活动能能否减到到最少？？能用更快快的速度度连接上上下道工工序吗？？a）浪费源和和提高成成本因素素是否得得到识别别和确定定？b