轴承行业深度报告

轴承行业深度报告1.全球轴承市场规模超千亿美元，中国五大产业集群各具特色1.1.轴承历史悠久，是机械设备中的重要零部件轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件的摩擦性质不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两类，其中滚动轴承最为常见。滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成，内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转；外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用；滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着滚动轴承的使用性能和寿命；保持架能使滚动体均匀分布，引导滚动体旋转起润滑作用。世界轴承的发展经历了三个阶段。第一阶段：世界轴承工业的初创阶段，时间是十九世纪末期至二十世纪初期。主要特点是生产规模极小、设备简陋、技术落后，属于手工作坊式生产；材料以碳钢为主，精度不高，价格却昂贵；品种极少，用途十分有限。当时轴承生产技术只掌握在英国、德国、瑞典、美国等少数企业手中。第二阶段：世界轴承工业的成长阶段，时间大约是在第一次世界大战结束至第二次世界大战以后。两次世界大战刺激了军事工业的发展，轴承在军事工业中的地位日益提高，加之科学技术飞速发展，一战后的短暂稳定和二战中的军火急需，促使世界轴承工业迅速发展。主要特点是：

生产规模急剧扩大，产量迅速提高，主要轴承生产国家年产量超过3500万套；生产设备完善,技术手段先进，普遍采用了机群式批量生产；轴承材料发展到以铬钢等合金钢为主，产品质量大为提高；轴承品种增加，广泛用于汽车、飞机、坦克、装甲车、机床、仪器、仪表、缝纫机等众多领域。第三阶段：世界轴承工业的发展阶段，时间是二十世纪五十年代至今。经过二次世界大战以后，人们迎来了和平时代，国际经济复苏繁荣，使人类开创了和平发展的新纪元。伴随航空航天、核能工业、电子计算机、光电磁仪器、精密机械等高新技术的飞速发展，体现当代科学技术水平的世界轴承工业进入一个全面革新制造技术,迅速发展品种，轴承精度、性能、寿命日益成熟完善的历史新时期。这个时期的特点是：轴承企业规模超级化、集团化，形成了大型企业集团和跨国公司，如日本的NSK轴承、NTN轴承，瑞典的SKF轴承，德国的FAG轴承、INA轴承等；轴承产量猛增。轴承品种繁多，用途日益广泛，既有传统的单列、双列、多列球轴承、圆柱滚子轴承、滚针轴承、圆锥滚子轴承等，又有万向节轴承、超薄壁轴承、空气轴承、各种在高速/高温/低温/防磁/耐腐蚀等特殊工况下使用的专用轴承等等；设备先进，自动化程度高，测试手段完善，工序间电脑管理，技术水平高，生产效率高。轴承材料高级化、复合化、多样化，因而轴承质量有较大提高。轴承材料不仅包括高碳铬钢、渗碳钢、不锈钢、耐热钢、工具钢等金属材料，而且还有陶瓷、塑料、石墨和碳纤维等非金属材。轴承国际贸易空前发展。可以说世界轴承工业促使所有使用轴承的工业、行业,领域发展繁荣起来,对于整个世界经济和人类社会进步做出了巨大贡献。1.2.全球轴承市场规模超千亿美元，八大集团占据主要市场1.2.1.全球轴承市场规模超千亿美元，亚洲为主要消费市场全球轴承行业规模超千亿美元。2019年全球轴承市场规模为1075亿美元，2020年全球轴承市场规模达1187亿美元/+10.5%。预计未来轴承市场规模将持续增长。亚洲为主要消费市场。以中国、日本为代表的亚洲地区，占据了全球轴承消费的半壁江山，成为了全球最大的轴承消费市场。欧洲和北美地区紧跟随后，分别为25%和20%。1.2.2.八大集团占据主要市场，疫情下收入增速放缓全球八大跨国轴承企业占据全球70%的市场。世界八大轴承企业包括斯凯孚（SKF）、舍弗勒（Schaeffler）、恩斯克（NSK）、捷太格特（JTEKT）、恩梯恩（NTN）、铁姆肯（TIMKEN）、日本美蓓亚（NMB）、不二越（NACHI）。其中斯凯孚轴承行业市场占有率为7.6%，为第一大轴承供应商。舍弗勒市场占有率为4.4%。全球八大跨国轴承企业体量大，近年来增速放缓。全球八大跨国轴承企业体量巨大，多数企业营收在300亿以上，近年来合计营收增速放缓甚至转负，源于疫情对于跨国公司生产、贸易造成的负面影响。1.2.3.轴承应用广泛，几乎涵盖所有工业板块轴承应用领域几乎涵盖所有工业板块。轴承制造是中国体量较大的高端装备零部件市场，从产业链环节来看，轴承制造产业的上游产业链包括原材料、设备供应商等，上游原材料主要是轴承钢以及少部分的非金属材料，轴承粗钢产量逐步上升。中游市场的大多数轴承厂商会选择采购部分零部件以生产轴承，零部件主要包括内圈外圈、滚动体、保持器和密封圈。全球轴承中游市场几乎被瑞典、德国、日本、美国四个国家的八家大型轴承企业垄断，市场占有率合计达到70%以上，而国内企业主要占据中低端市场。下游应用与汽车行业、重型机械行业、家电和电机行业、工程机械行业等相关联。汽车、电工、机床为轴承的前三大应用领域。整体来看，轴承制造产业上下游所涉及的领域范围非常广泛。1.3.中国轴承市场突破2000亿，五大产业集群各具特色1.3.1.中国轴承市场突破2000亿，行业集中度偏低2021年中国轴承市场规模突破2000亿。自2006年以来中国轴承市场规模逐步扩大，据中国轴承工业协会，2021年中国轴承市场规模为2278亿元/+8%。无论是从市场规模还是销售收入来看，中国都已经是世界第三大轴承生产大国。中国轴承出口金额高于进口金额。自2011年以来中国轴承出口金额超过轴承进口金额，出口金额稳步提升。2021年进、出口滚动轴承金额为43.9亿美元/+21.1%、51.5亿美元/+42.0%，均创历史新高。价格上看，出口均价约为进口均价的一半，代表中国（出口）主要占据中低端市场，整体看进口价格差距有缩小的趋势。汽车是轴承最大的下游应用。2020年占比37.4%。2015年新能源车产量中国占比整体保持在50%以上，全球汽车产业，尤其是新能源车产业重心正在移向中国，利好中国轴承产业。国内轴承头部企业体量偏小，但增速较高。轴承行业集中度低，CR10仅为28.0%。2021年中国规模以上轴承企业营收合计2278亿元，行业规模较大，但参与者众多、同质化现象严重，行业集中度低，CR6仅为24.1%。2021年中国轴承企业仅有人本和万向产值超过100亿，产值分别为200亿和130亿元左右，体量分别与铁姆肯和不二越相近，前十大轴承企业平均产值约60亿，整体体量较小。2021年前十大产值合计增速在17%，增长较快。1.3.2.中国已形成五大轴承产业集群，集中于东北和中、东部从区域竞争来看，中国轴承行业已经形成了产业集群。包括辽宁瓦房地区、河南洛阳地区、浙东地区、山东聊城地区和长三角地区，每个地区产业集群都各有特色，如辽宁瓦房地区轴承产业基地是中国最大的轴承产业基地，基地依托中国最大的轴承生产企业——瓦轴；河南洛阳轴承产业聚集区是中国技术积淀最深厚的轴承产业集聚区，是中国轴承行业规模最大的综合性轴承制造企业之一；长三角是中国轴承生产主要地区，轴承生产主要分布于苏州、常州、无锡、上海等地；浙东轴承产业基地以常山县、杭州、宁波、绍兴为核心，北部与江苏轴承产业基地相邻。聊城轴承产业基地以山东聊城为中心，是中国最大的轴承保持架生产基地和最大的轴承贸易基地。2.风电轴承：市场规模超300亿，大兆瓦机型逐步实现进口替代2.1.装机需求：风电装机量逐季提升，风机轴承市场广阔2021年全球风电装机新增94GW，风电下游市场广阔。近年全球风电产业进入快速发展阶段，拉动风电轴承市场规模提升。GWEC调查显示，2021年全球新增风电装机量达93.6GW/-1.8%，2018-2021年CAGR为22.2%，中国新增风电装机量55.8GW/-3.46%，新冠疫情和海风退补压力下，风电行业显现强大韧性和上升态势。2021年风电招标旺盛，全球风电招标量达88GW/+153%，陆风和海风分别为69GW和19GW，加快风电配置仍然是众多国家的重要部署战略。预计未来5年全球将新增557GW装机量，即每年新增超110GW。据GWEC调查显示，虽然过去2年风电增量处于历史高位，但目前装机增量远不足以实现本世纪末全球升温<1.5℃及2050年净零排放目标。为实现上述目标，预计未来5年全球新增风电装机量年均超110GW，2030年风电装机量翻4倍。2022年海风装机量将回归正常水平，全球新增海风装机量2022-2026年CAGR为37.8%，未来5年全球新增海风装机90.6GW，整体装机量占比16.3%。全球和国内风电新增装机容量的稳定增长，将拉动风电轴承需求稳定增长。中国是全球最大的风电市场，中国和北美风电增长放缓。2021年中国是全球最大的风电装机市场，整体风电新增装机量为47.6GW/-13%，全球占比51%，补贴滑坡导致风电增长放缓；中国海上风电装机占全球

（21.1GW）的80%，赶超英国成为全球海上风电累计装机最多的国家。欧洲新增装机量17.4GW/+18%，全球占比19%，赶超北美地区

（12.7GW/-21%）成为全球第二大风电市场。拉丁美洲、非洲和中东地区的风电装机创下历史新高，分别为6.5GW/+17%和1.8GW/+120%，反映全球市场的强劲增长。全球多国积极推出陆风和海风建设规划，政策扶持利好风电增长。2022-26年风电装机热潮仍将延续，随着中国黑龙江、内蒙古各省陆续出台“十四五”可再生能源发展规划，未来5年中国陆风和海风新增装机将达244GW和47.3GW，海风迈入平价改革时代。全球沿海国家和地区海上资源丰富，发展潜力大，海上风电将是其能源产业的重点之一，是建设海洋强国的重要举措。例如，德国大力发展海上风电，改革气候变化法案，计划2026年起每年风电装机超10GW；美国能源部出台海上风能战略延长海风税收抵免，计划到2030年海风装机容量达30GW。中国风电装机需求旺盛，2025年新增装机容量有望超过80GW。受益于各省十四五新能源规划，预计2022-25年风电装机继续升温，截至2025年累计风电装机容量达629.7GW。抢装潮后海风进入平价改革时代，海风装机短期滑坡、长期增长，预计2022-2025年新增海风装机量CAGR为30%，截至2025年累计海风装机容量达91.3GW，海风装机量占风电整体装机量达14.5%。中国风电招标向好，2022-2025年有望高增。招标一般领先装机约1年，2022Q1全国公开招标量17.6GW/+24%，判断2022、2023年装机量有望超过60GW。中国主要省份十四五规划海风装机量达65GW。双碳目标指引下，福建、山东、广东、浙江等沿海省份多省出台“十四五”海风发展规划，加强海上风电政策补贴，着力建设海上风电新能源基地，广东省到2025年底力争达到18GW，在全国率先实现平价并网；江苏省到2025年新增海上风电8GW，新增投资1000亿元海风装机规划。十四五期间海风装机容量合计有望达65GW。2.2.价值量：大型化下轴承难度更高，单GW价值量有望提升轴承在风电机组中价值量占比约10-15%，属于毛利率较高的环节。综合三一重能、运达股份、电气风电、明阳智能公告，我们判断轴承（含主轴、偏航变桨、齿轮箱、发电机四类轴承）价值量占比约10-15%，其中，由于齿轮箱轴承国产化率较低，价值量占比仍较高，国产价格比进口价格低40%，随风电轴承国产化推进，轴承成本占比有望进一步下降。叶片、齿轮箱、主轴、法兰毛利率21%、15%、39%、37%，主轴轴承毛利率达48%，属于毛利率较高的环节，偏航变桨轴承毛利率较低，约22%。风机平价加快风电机组大型化，提高整体技术要求。近年国内风电机组招标价格快速下降，3MW机组均价从2021年1月3043元/kW到2021年6月2616元/kW，下降17.3%，从2021年10月2524元/kW到2022年3月2241元/kW，下降11.2%。风机平价推动机组大型化，2020年中国起机组基本皆为2MW以上机型，3MW以上机组装机量占比提高至37.9%。全球新增陆风机组平均功率达到2.9MW，新增海风机组突破6MW。风电机组大型化不但要求风电轴承按比例扩大尺寸，对轴承径向负载、稳定性提出更高的要求。海上风电规划快速增加，对风电轴承耐腐蚀性、密封性带来更大考验。预测2026年8MW以上机型占比达45%。根据金风科技出货量变化趋势，2020年3-5MW机型占比11%，2021年占比42%，风机大型化进展十分迅速。假设2021年3MW以下机型占比39%，2025年3MW以下机型停产，2022年8MW以上机型占比10%，2026年8MW以上机型占比达到45%。各类轴承单MW价值量随风机大型化增加。风电机内部使用的轴承包括主轴轴承1-2个、偏航轴承1个、变桨轴承3个、发电机轴承1套和齿轮箱轴承1套。据三一重能公告和新强联公告，主轴承、齿轮箱、偏航变桨轴承等单MW价值量随风机功率增加而增加，主要由于大兆瓦风机轴承技术壁垒高，轴承耐损耗性能要求更高。海外风电轴承厂商加速并购扩产，研发大兆瓦风电轴承。为应对风机大型化压力，海外轴承厂商正在加速并购和扩产能，研发适应大兆瓦风电机组的轴承工艺。例如，2022年4月SKF最新研发的高耐久性风电齿轮箱轴承，采用量身定制的钢材和热处理工艺优化组合，将轴承寿命提高到行业标准的5倍以上，这对新一代大兆瓦多级风电机组设计至关重要。在6MW风电齿轮箱行星级中，SKF高耐久性齿轮箱轴承尺寸缩小多达25%，可降低打滑擦伤风险，显著减少齿轮箱停机和维护时间，降低风能的能源均等化成本（LCOE）。2022年中国风电轴承市场预计超180亿。主机厂商正在加快风机大型化和海上风电规划，我们假设：

1）据三一重能招股书、新强联公告，2021年主轴轴承、偏航变桨轴承、齿轮箱轴承、发电机轴承加权均价分别是8.1万元/MW、11.2万元/MW、9.9万元/MW、2.3万元/MW；2）量产技术成熟带来的规模优势下，单位容量风电轴承价格年降5%。基于此，我们预计2022年中国风电轴承市场规模超180亿，2021-25年CAGR为15.2%。2.3.竞争格局：大兆瓦轴承为海外厂商垄断，国产轴承正在崛起风电整机厂商有直驱、半直驱和双馈3条技术路线。直驱风机不使用齿轮箱，采用永磁发电机。直驱路线原是国际公认最可靠的路线，近年由于永磁材料价格大幅上涨超10倍，直驱机型成本比双馈机型成本高5%~10%。受制于双馈风机齿轮箱的国产化难度，国内部分风电厂商（如

金风科技）正在考虑采取降本增效措施，从直驱向半直驱风机转型，即采用介于直驱和双馈之间、仅有低速齿轮的机型。风电轴承是风机所有运动部位的枢纽结构件，技术壁垒高。苛刻的载荷和恶劣的运行条件下，风电轴承需要承受的温度、湿度和载荷变化范围很大，是风电机组中的薄弱环节。风电轴承对于轴承的精度保持性、性能稳定性、寿命和可靠性要求高。在风机大型化背景下，风机轴承是少有的单位价值量提升的零部件。风电轴承分为4类应用类型，大型化推动滚子轴承逐步取代球轴承。风电机组涵盖1套主轴轴承、1个偏航轴承和3个变桨轴承、1套发电机轴承、1套齿轮箱轴承。双馈风机、半直驱风机有齿轮箱轴承，直驱电机发动机有多级变速功能，无需齿轮箱。偏航变桨轴承在4MW以下小型机组以球轴承为主，5MW以上独立变桨轴承以三排圆柱轴承为主。由于滚子轴承受力优越、体积小、重量轻，圆锥、圆柱滚子轴承未来会占据主导，除偏航轴承外，其余部位将逐渐被滚子轴承取代。全球风电轴承市场集中，为海外轴承厂垄断。风电轴承是中国风机完全国产化的最后一环，中国高端市场被瑞典SKF、德国舍弗勒、日本NTN、日本KOYO、美国Timken等海外轴承厂上垄断，2019年德国舍弗勒、瑞典SKF、日本NTN的全球市占率分别达29%、24%、12%，市场竞争格局集中。国产轴承厂仅瓦轴、洛轴合计市占率8%。风电轴承国产化率低，国产厂商进口替代空间较大。由于中国轴承行业与国际企业存在技术差距，中国需进口大量高端轴承，轴承零部件国产化率低。据中轴协统计，2020年全国风电机组装机20401台，共需配套轴承479424套，天马、洛轴、新强联等国内轴承企业共产销风电轴承77975套，占比16.3%，海外轴承供应商占比83.7%。风电轴承国内供需差距大，国产轴承多为变桨轴承，价值量较低，主轴轴承、齿轮箱、发电机轴承几乎全部依赖进口，国内企业只有瓦轴批量供应少量齿轮箱轴承，风机平价背景下风机厂商降本意愿强烈，国产替代需求旺盛。海外厂商先发优势明显，轴承企业具备订单示范效应。海外厂商在轴承零配件的加工与检测、高端冶金技术、热处理工艺等具备数十年技术积累，如SKF、舍弗勒等，供货经验较为丰富，目前大功率机型的主轴轴承几乎被海外品牌垄断。中国轴承生产制造设备和产品质量相对落后，未来主机厂的技术扶持对轴承厂商进口替代非常重要。一旦轴承厂商大规模供前三家风电主机厂，则更容易拿到其他主机厂订单，发挥订单示范效应。2.4.主轴轴承：轴承技术壁垒较高，大兆瓦进口替代进程加速各类风电轴承有特殊技术要求。风力发电机在野外阵风环境下工作，工况条件恶劣，风速低于切入风速（发电所需最低风速）时，主轴怠速低负载运行，风速高于切入风速时，风速可达23m/s，主轴在额定转速以上运行。由于主轴轴承会不规则重复启动、加速、减速和停止操作，常处于负载和转速波动环境，需针对最小载荷、平均载荷、最大载荷测试出最佳规格。在小体积、大扭矩的偏航系统内，偏航变桨轴承需紧凑且具有高负载能力，需具有对润滑油所含污染物的高耐受性和高抗剥离性。发电机轴承应当有较强的绝缘性能，防止电化腐蚀。单列圆锥轴承是大兆瓦主轴轴承的未来主流。承载性能上，滚子的线型接触面优于钢球的点型接触面，可承受海啸震动时侧风3~10°的摆动，滚子优势明显。单列圆锥轴承有3点优势：1）比双列圆锥轴承体积更小、成本更低、适用范围更广；2）比三排圆柱轴承游隙更小，径向承载力（单向）更强；3）比调心滚子轴承的径向承载能力、刚性更强；

CWEA预计3~5年后圆锥滚子轴承占80%，调心滚子轴承缩减至10%~15%，调心滚子在大兆瓦风机上的使用将存在局限性。一旦单列圆锥轴承安装困难的缺点被克服，未来单列圆锥轴承在5MW以上机型会逐步占据主导。单点式支承越来越多应用于大兆瓦风机主轴承。目前风机主轴承支撑方式依据支承数量分为三种：三点式支承、两点式支承、单点式支承。其中，三点式支承多用于小兆瓦风机；两点式支承选用单列圆锥、双列圆锥为主，广泛用于中兆瓦机型；单点式支承选用双列圆锥滚子轴承，能承受较大的径向和轴向载荷，越来越多应用于大兆瓦风机主轴承。未来轴承支承方式的选择会向更低应力的支承轴承结构、更高自调控能力的智能化轴承、更优载荷分布的柔性化系统发展。2022年国内主轴轴承市场规模约50亿元。根据新强联中标公告，并考虑到大功率轴承存在一定技术溢价，2021年<3MW、3-5MW、5-8MW、>8MW主轴轴承均价分别是7.8万元/MW、7.8万元/MW、9万元/MW、16.7万元/MW，据此估算2022年国内主轴轴承市场规模约50亿元。主轴轴承国产化率逐年提高。据CWEA数据，国产品牌市场份额（陆上风电）逐步提高至32%，洛轴等轴承厂商已批量供货3~6.25MW主流机型主轴轴承，10MW以下的海风主轴轴承进入研发、样机试用阶段。国产调心轴承价格较进口产品低40%~50%，三排滚子轴承价格低20%~30%，故障率也更低。由于国产轴承具备价格优势、物流运输距离更短、交付能力受保障，2022年国产陆风主轴轴承国产化率有望突破40%，3~5年内与国外品牌并驾齐驱。国内企业已经逐步掌握无软带淬火技术。主轴轴承的热处理方式主要有两种：1）渗碳淬火，主要是国外厂商采用，将轴承在渗碳介质中加热并保温，使工件获得一定深度的硬化层，增强韧性，可提高轴承的耐磨性和抗压强度，缺点是变形大、生产工期长、能耗高。2）无软带淬火，国内轴承厂商以感应淬火为主，新强联等厂商采用无软带淬火技术，即改良的感应淬火，配备预热感应器和加热感应器2个感应器，能耗更低、生产工期更短。该技术有望克服传统感应淬火的回火软带缺陷，替代传统渗碳工艺，提高国产设备和产品的渗透率。国产轴承厂商推进大兆瓦主轴轴承进口替代进程，有望填补国产空白。主轴轴承是风电机组中技术壁垒最高、最难突破国产化的轴承，5MW以上的风电轴承尺寸放大带来技术难度几何级增加，对主轴轴承的热处理变形、滚动体修形、滚道凸度等提出了全面升级的要求。目前新强联

5.5MW主轴轴承处于样机交付；洛轴自2005年起完成2.8万套主轴配套，7.0MW、8.0MW配套风电主轴轴承研发成功，预计2022年供货数量超过6000套，装机量全国第一；瓦轴、大冶轴陆续参与大兆瓦主轴轴承的研发，国内主轴轴承与国外产品的差距正在缩小。部分国内轴承厂商绑定头部风电主机厂，未来2-3年有望诞生国内龙头。风电轴承测试严格，需在风机上长时间试装测试，打入供应链需十数年。一旦公司获取头部整机厂认可，则会发挥先发优势，持续吸引新客户。国内新强联等头部厂商技术研发投入力度较大、产能扩张激进、产品进入主机厂的验证环节。随着市场认可度提升，头部轴承厂商有望在未来2-3年内抢占可观的市场份额，加快国产市占率，开拓市场空间。2.5.齿轮箱轴承：所需轴承数量多，国产化进程开启齿轮箱运行条件苛刻，内部结构复杂，所需轴承数量多。2020年齿轮箱轴承国产化率为0.58%，亟需国产化。齿轮箱轴承载荷会突然变化、温度变化范围大，运行条件比较苛刻。每个齿轮箱内部均需要齿轮箱轴承支承，以3-6MW的风电齿轮箱精密零部件为例，一个齿轮箱中需要约20个齿轮箱轴承，9个齿轮和1个输出轴。外径基本均在0.5米以内，以3-6MW的风电齿轮箱精密零部件为例，20个齿轮轴轴承中，10个外径为0.31米，7个外径为0.48米，2个外径为0.95米，1个外径为1.64米。齿轮箱轴承外径小，转速快以及精度高，对轴承有更高的技术要求，关键生产设备需要国外进口。齿轮箱轴承增速快、外径小，技术壁垒较高。齿轮箱的主要作用是将低速的叶轮增速，传递给发动机使之运转。由于齿轮箱轴承外径小、转速快、精度高，齿轮箱轴承加工车床的规格尺寸和精度与其他风电轴承的加工设备均不同，大部分关键设备需要国外进口。2022年中国齿轮箱轴承市场规模超50亿元。据新强联公告，齿轮箱零部件在风电机组价值量中的占比为18.87%，陆风、海风齿轮箱零部件均价60万元/套、127万元/套，而齿轮箱轴承在零部件中的占比为71%，据此测算，陆风、海风齿轮箱零部件单MW价值量为9.5万元/MW、11.3万元/MW，2022年全球齿轮箱轴承市场规模约90亿元，其中，中国齿轮箱轴承市场超50亿。齿轮箱市场集中度高，CR3占比约70%。风电齿轮箱行业集中度较高，三大齿轮箱供应商南高齿、采埃孚和Winergy已占全球齿轮箱市场份额的近70%。轴承生产商不会直接供货给风电主机厂，而是供货给齿轮箱厂商，风电机主机厂则会向齿轮箱厂商采购整个齿轮箱。伴随大兆瓦风机和海上风电的发展，配套风电齿轮箱的研发和批量化生产难度进一步提高，头部供应商抢先积极布局大兆瓦产品开发，目前中国高速传动能够提供涵盖1.5MW-11.XMW的全系列风电齿轮箱产品。齿轮箱轴承市场被国外厂商垄断，开启国产化进程。国内轴承厂商在高端技术方面相较海外厂商仍有不小差距，国内齿轮箱轴承基本依赖进口，齿轮箱轴承市场被舍弗勒、斯凯孚等国际轴承巨头企业占据。国内厂商方面，瓦轴于2015年实现齿轮箱轴承的小规模销售，2021年研发并配套5MW海风齿轮箱轴承；新强联于2022年4月拟募集资金，将业务横向扩展至齿轮箱轴承及精密零部件业务，轴承年产量37500个。2.6.偏航变桨轴承：国内技术成熟，独立变桨大势所趋偏航、变桨轴承国内技术成熟，毛利率较低。偏航轴承：2020年国产化率为63.3%，位于塔筒顶端，常使用双排球轴承，主要功用为将机舱与塔筒连接在一起，并允许机舱相对于塔筒旋转。变桨轴承：2020年国产化率为86.6%，有3个，位于轮毂和叶片根部的交接处，常使用三排圆柱轴承，用于控制主轴的旋转速度。据新强联

2021年募集说明书，偏航与变桨轴承的毛利率约为主轴轴承的一半。偏航变桨轴承技术含量比主轴轴承更低，国产化率较高，天马、瓦轴、洛轴、新强联等厂商已具备相关技术经验。独立变桨系统可平衡不均匀风场带来的不对称负载，大风机显著受益。不同高度风速不同，贴近地表的风速低，远离地表的风速高，这就形成了不均匀的风场。大型化下风电叶片更长，不均匀风场影响更大。为降低不均匀风场的影响，独立变桨系统应运而生。普通变桨系统是集中控制，所有叶片角度都是相同角度，从而不均匀风场会使风机上下部承受不同的力，产生较大的倾覆力矩。独立变桨系统的特征是每个叶片均可动态而独立地调节角度，使处于不同位置的叶片受力均衡，平衡由于不均匀风场引起的不对称负载，进而降低叶片、轮毂、主体框架和塔架的疲劳负载。使用独立变桨系统有实现轻量化设计和延长风机使用寿命两点优势。风机的重要部件一般根据疲劳负载来设计，独立变桨系统降低疲劳负载可显著节省叶片和塔筒的成本和材料，而叶片和塔架是风机中成本最高的部件。同时，不对称负载造成的载荷冲击减轻后，风机寿命得以延长。独立变桨系统成本更高，但整个生命周期看经济性更好。独立变桨系统投资成本更高，源于控制方案更复杂，变桨电机要求更高，同时为了对抗高空区的高速风，独立变桨系统所使用的变桨轴承和齿轮疲劳负载要提升。因而独立变桨轴承结构为三排滚子结构，同直径情况下承载能力是钢球结构轴承的1.5倍，由此价格更贵，6MW机型独立变桨轴承价格约50万元/套，比集中变桨轴承更高，其批量供货时净利率有望接近20%，高于普通变桨轴承的利润率（毛利率约20%）。但考虑独立变桨系统的使用可在风机的整个生命周期节省更多的成本，例如设计阶段借助独立变桨系统降低负载，主机厂其余部分可沿用以往设计，缩短产品上市时间。同时使用独立变桨系统的风机由于负载更低，在运行维护成本上也更具有优势。整体上，随着风机大型化加速，独立变桨系统优势愈发突出，其渗透率有望快速提升。2022年国内偏航变桨轴承市场规模约60亿元。据三一重能公告，单MW偏航变桨轴承价值量平均11.23万元/MW，不同功率的偏航变桨轴承单MW价值量区别不大。据新强联公告，独立变桨轴承使用三排圆柱轴承，比传统变桨轴承价值量高15%-30%，21Q1-Q3独立变桨轴承在5MW以上机型的渗透率从0%提升到7%。假设同等功率轴承价格年降5%，独立变桨轴承渗透率每年提升10%。据此估算2022年中国偏航变桨轴承市场规模约60亿元。可生产独立变桨轴承的国产厂商较少。目前独立变桨轴承渗透率较低，只有新强联、成都天马少部分厂商将三排圆柱轴承应用在变桨轴承上。随着远景、金风、新强联等主机厂成功研制、量产独立变桨轴承，2022年独立变桨轴承渗透率预计上升10%，国产厂商竞争力有望进一步提升。2.7.发电机轴承：海外企业垄断，市场规模较小主机厂多完整采购发电机，发电机轴承由海外企业垄断。主机厂倾向完整采购发电机，主要发电机供应商有南汽轮、湘电股份、江苏中车电机等，部分风电主机厂采购西门子等进口品牌发电机。三一重能等部分厂商选择自产发电机。国内发电机轴承基本被舍弗勒、SKF垄断，两家合计市占率90%以上。发电机轴承价值量较小，市场规模约10亿元。发电机是将机械能转换为电能的部件，有鼠笼异步电机、双馈异步电机、直驱永磁同步电机、半直驱永磁同步电机四类。据三一重能招股书，风电机组中发电机轴承用量较小，价值量偏低，判断国内发电机轴承市场规模约10亿元。2.8.轴承滚子：属于轴承核心部件，高端滚子市场超30亿滚子是轴承的核心部件，影响轴承性能。轴承滚动体是轴承的核心零件，其产品性能指标影响轴承转速、负载、稳定性、摩擦损耗等重要性能。国内风电滚子市场空间随装机量增长。据中轴协，2022年国内风电轴承销售额有望达200亿元，轴承滚动体约占轴承成本10%-15%，其中约80%使用风电滚子，预计2022年风电滚子国内市场空间约为20亿元。海风和大型化趋势推动滚子单MW价值量提升。风电机组大型化推动大尺寸轴承需求增加，大功率风机和海风机组对轴承有更高的负载要求，轴承材料、机械加工工艺和密封、防腐、润滑方案进一步提升，据此判断海风、大型化将使滚子生产更加复杂，单MW价值量提升。风电滚子的技术优化主要依赖第三梯队。滚子市场竞争格局分四大梯队，第一梯度为外资品牌，技术力强，可以自制但成本较高，部分企业开始国内采购；第二梯度为国内头部轴承企业，可以生产滚子匹配公司主轴、齿轮箱等产品，但是滚子成本占轴承总成本的10-15%，而滚子研发投入大，设备与轴承套圈等设备不匹配，因此国内头部轴承厂商投资效率不高，投资积极性低；第三梯队为专业滚子生产厂，滚子研发投入最有效率。第四梯队为普通工业轴承滚子厂，规模小，数量多，国内超1050家，工艺技术无法达到一、二级滚子的技术要求。国产滚子部分技术达国际领先水平，加速滚子大兆瓦进口替代进程。五洲新春优化表面轮廓、热处理工艺，滚子产品达到1级精度，达到国际领先水平；五洲新春、力星可供货4MW以上风电滚子，加速推动大兆瓦国产化进程。滚子与套圈尺寸相差较大，国内轴承厂商改进滚子工艺的积极性不高。风电轴承滚子尺寸在15-30cm，风电轴承套圈直径超1m，而这尺寸差距显著，在热处理、磨加工环节上设备不可共用，且风电滚子轮廓线加工、磨加工工艺要求高，需要企业投入大量研发精力，国内轴承厂商进入积极性不高，未来国内风电滚子市场预计主要被专业滚子厂垄断。高铁动车组轴承性能要求高。目前国内高铁轴承多为国外进口。高铁CRH1和高铁CRH5使用SKF轴承，高铁CRH2使用NTN和NSK轴承，高铁CRH3使用FAG轴承。高铁轴承主要是在高速重载运动状态下工作，服役条件极为恶劣，对轴承要求高。以CRH5为例，平均值估算每套轴承载荷约为68.7kN，最大滚动体载荷约为7.6kN，内圈滚道与滚子的接触应力约为810MPa，轴承转速约为1730r/min。高铁轴承为存量替换市场。对于最高运营速度不大于200km/h的轴承，质保期为90万公里（或4年），最高运营速度大于200km/h的轴承，有定期检修，240万公里后必须报废。高铁轴承滚子有近7亿市场空间。盾构机轴承要求较高。刀盘是盾构机的关键部件，在隧道掘进过程中发挥着重要作用。刀盘系统中的主轴承是传递掘进动力和运动的核心零件，在工作中承受着巨大的轴向力、倾覆力矩和一定的径向力，其性能、寿命和可靠性直接影响盾构机的施工进度、安全和掘进里程。盾构机主轴承最主要技术指标为：10000h（或累计掘进10km以上），轴向跳动不大于0.1mm，使用转速1～3r/min。盾构机主轴滚子年需求量约1.4亿元。国内地铁用盾构机需求量约2000台，年需求量约400台(其中国产约300台)。另有国内在役的盾构机约1800余台，在役盾构机主轴承超过设计寿命后均需要维修和更换。盾构机主轴价值两大，一套价格约300万元。预计盾构机主轴承年需求量达400套、约12亿元，滚子占比10-15%，以12%计，盾构机主轴滚子年市场需求量约1.4亿元。3.汽车轴承：全球产销重心移向中国，利好国内轴承产业链汽车轴承的类型因其安装部位、车辆类型及生产厂家的不同而不同。同一生产厂家、同一类型的车辆也会因车型的变化在同一部位使用的轴承型号也会有所差异。其类型与型号的选择主要是依据轴承承受的负荷性质、方向、大小，轴承安装部位的工作环境，以及对轴承的刚性、极限转速、寿命、精度等方面的要求。中国是汽车轴承收入第二大市场。欧洲目前是全球领先者，其次是中国。欧洲是最大的区域市场，按价值计算的份额接近24%，未来中国将成为最大的汽车轴承区域市场。汽车发动机轴承市场占比最大。2020年中国轴承市场约为2000亿元，其中下游汽车行业占据37.4%，约为748亿元。汽车轴承主要分为发动机、传动部分以及行使系轴承。根据汽车发动机、传动部分以及行使系的成本可以估算其轴承成本比例为16：10：3。由此可得汽车发动机、传动部分、行使系轴承市场分别为413亿元、257亿元、78亿元。3.1.全球汽车产销重心移向中国，车型数量快速增长中国汽车产量在全球占比整体提升。中国汽车产量居世界连续13年具世界首位，且自2014年起，占比呈上升趋势，特别是在2020年新冠疫情对制造业企业影响最大的一年，该占比提高到32.50%，由此可见，世界汽车行业产业链逐步向中国迁移。中国新能源汽车销量整体在全球销量中占比超50%。自2014年，中国市场新能源汽车销量激增，此后，除2020年受疫情影响而导致中国厂商的停工停产外，其余年份中国市场新能源汽车销量占全球销量的半数以上，2021年其占比再度恢复至50%以上，由此可见，无论是传统汽车还是新能源汽车，其产业链及市场都在一步步向中国迁移，未来世界汽车产销活动都将以中国为主要基地，利好中国汽车轴承及零配件厂商。中国每月申报新能源车生产型号数量平均超250种，利好国内汽车零部件厂商。轴承供应商送样、配套的最佳时期是主机厂研发、生产新车型期间，这期间轴承厂可以（通过一级供应商）和主机厂共同研发，在主机厂的台架试验和路试中测试产品性能。一旦通过测试，其产品就可绑定某款车型并具有较高的客户黏性。新能源汽车时代车型井喷式增长，据工信部，每月新增申报新能源车生产型号的数量平均在250种以上，给了国产汽车零部件更多的配套机会。中国汽车轴承销量逐年上升。2016-2020年中国汽车轴承销量逐年增加，2019年中国汽车轴承销量为23.2亿套，2020年中国汽车轴承销量约为25亿套，同比增长率7.8%。未来中国汽车轴承销量将持续增长。3.2.电动化显著改变零部件需求，而驱动模块轴承价值量变化较小电动化使得汽车核心零部件明显改变。汽车的电动化导致发动机需求减少，用于发动机的轴承市场也将萎缩。但汽车所需要的轴承数量总体不会有太多变化，大部分变化基于轴承类型的改变——由于多数纯电动车省去了变速箱配置，且增加了电机，故原有用于变速箱的轴承将会被替换为满足电机需要的产品。对于电动汽车上增加的新的轴承产品需求，汽车轴承供应商必须进行有针对性的创新研发。电动化对轴承提出新的挑战。与传统汽车相比，新能源汽车要求电机具有很高的极限转速，同时适应-40℃低温要求和150℃以上高温要求，并且要求轴承具有维护功能，适应频繁启停造成的轴向冲击。总体上，汽车驱动电机的调速范围宽、启动转矩大、功率密度高、效率高的特性，使其对轴承的高转速、高低温、耐久性、稳定性、低摩擦、低振动、可靠性提出了更高的要求。新能源汽车轴承配置数量减少，但价值量几乎不变。传统燃油车发动机到轮胎这一条驱动链上的轴承主要包括变速箱、轮毂轴承等，轴承数量在20-30个，整体价值量在500-600元，据光洋股份，新能源汽车这一驱动链被大大简化，轴承数量变为10-20个，但单车价值量依然在600元左右，轴承价值量几乎不变。传统汽车上老牌轴承厂商的地位难以被撼动。相比于世界八大轴承企业

（全球汽车轴承市占率超70%），中国企业在技术、市占以及成本方面都具有不小的劣势。具体地，1）资金及生产规模壁垒，汽车轴承行业拥有较高的资金进入门槛，企业规模成为其发展成败的关键因素，只有具有较强的资金实力才有可能进一步提升生产销售规模、生产效率并降低生产成本。2）客户资源以及营销渠道，轴承作为与汽车安全性能相关的部件，传统汽车轴承生产企业获得经销商的认可需要很长的一段时间，对于新进入者十分不友好，其难以在短期内形成大量下游客户群。此外，虽然销售渠道的建立成本高，但是维护成本极低，这就造成后进企业难以与先入企业竞争市场份额。3）技术壁垒，随着客户对汽车轴承的性能、精度、外观的要求越来越高，没有深厚的技术研发水平的积累，就无法拓展新的业务。对于整车制造商而言，其对供应商往往会提出很高的新技术和新产品研发能力，从而能够参与到整车产品的同步开发或超前研发中去，以保证汽车轴承等零部件能与整车产品同步推出和升级。3.3.人工成本及产业集群驱动，汽车轴承产业链转向中国是大势所趋全球经济一体化下，汽车轴承产业链向中国转移是大势所趋。一个典型的案例就是八大轴承厂商正将轴承的生产制造环节逐步向中国转移，驱动力包括：

1）中国人工成本优势显著。中国轴承制造业人均月工资在7600人民币左右，约为欧美的1/4-1/6，而相比墨西哥、越南等发展中国家约为其2-4倍，但考虑到工人受教育程度和工作效率，同时考虑轴承制造业配套及物流成本因素，中国在全球范围内有望凸显出轴承制造业成本优势。2）中国轴承产业集群靠近汽车产销中心。经过多年发展，中国形成长三角、珠三角、中部、东三省、京津冀、川渝等汽车产业集群地区。同时，中国也形成了瓦房店（东北）、洛阳（中部）、苏锡常（华东）、浙东（华东）、柳城等轴承产业集聚区，珠三角虽未形成规模较大的集聚区，但附近仍有相关的