特种铸造与工艺XXXX第部分

砂型铸造灵活、成本低、适应性强，但质量和尺寸精度不高、生产率低、劳动条件差。

特种铸造是指与普通砂型铸造有显著区别的一些铸造方法。如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造、实型铸造等，每种特种铸造方法均有其优越之处和适用的场合。近些年来，特种铸造在我国得到了飞速发展，其地位和作用日益提高。1.5特种铸造

大多数特种铸造方法铸件精度高、表面粗糙度值小；易实现少、无切削加工；铸件内部组织致密，力学性能较好；金属液消耗少，工艺简单，生产效率高；是今后发展的方向。

少、无切削的铸造方法（特种铸造）1.实型铸造5.离心铸造2.金属型铸造6.熔模铸造3.压力铸造7.连续铸造4.低压铸造

制模材料常用聚苯乙烯泡沫塑料。型砂多为无粘接剂的干硅砂。(1)模样和型砂图2.2.26实型铸造工艺过程1.实型铸造（消失模、气化摸铸造。“模样-铸型”）

造型材料用铁丸或钢丸(磁型铸造)。(2)实型铸造的特点和应用

1)特点：不必起模和修型，无型芯，无分型面，因而无飞边毛刺，不错箱，涂光洁和耐火涂料。泡沫塑料粘合，为铸件结构设计提供充分的自由度。使造型效率比砂型铸造提高2~5倍。

①铸件尺寸精度高、表面粗糙度值小;易实现少、无切削加工;②工序少,生产效率高;③采用无粘接剂的干砂造型,劳动强度低，无粉尘污染，作业环境好，被荣为“绿色铸造”技术。

2)应用：实型铸造几乎不受铸件结构、尺寸、质量、批量和合金种类的限制。目前正在大力推广。

用于不易起模的复杂铸件的生产。缺点：模样用一次，易变形，气体有一定的污染。

（设备投资较高）2.金属型铸造（砂型：一型一件，尘、强度大，劳动条件差，且小型复杂件，批量大时，砂型有一定缺陷。“铸型改革”）

即在重力作用下将熔融金属浇入金属型腔中获得铸件的方法。(1)金属型

金属型可分为整体、水平、垂直和综合分型四种，其中垂直分型便于开设浇冒口和安放金属芯，易于排气便于实现机械化，应用较广。

(2)工艺特点(与砂型比特点：散热块)1)铸型预热;2)型腔喷刷涂料;3)浇铸温度较高;4）及时开型取件1．喷刷涂料（耐火、隔热缓冲）金属型的型腔和金属型芯表面必须喷刷涂料。涂料可分衬料和表面涂料两种，前者以耐火材料为主，厚度为0．2—1．0mm；后者为可燃物质(如灯烟、油类)，每次浇注喷涂一次，以产生隔热气膜。2．金属型应保持一定的工作温度（第一次要预热）通常铸铁件为250～350℃，非铁金属件100～250℃。其目的是减缓铸型对浇入金属的激冷作用，减少铸件缺陷。同时，因减小铸型和浇入金属的温差，（避免急冷急热，“热疲劳”）提高了铸型寿命。3、严格控制浇铸温度金属型冷却快，浇铸温度比砂型通常要高20—30摄氏度，过低，易产生冷隔、浇不到等缺陷，过高影响金属型寿命。4．适合的出型时间浇注之后，铸件在金属型内停留的时间愈长，铸件的出型及抽芯愈困难，铸件的裂纹倾向加大。同时，铸铁件的白口倾向增加，金属型铸造的生产率降低。为此，应使铸件凝固后尽早出型。通常小型铸铁件出型时间为10—60s，铸件温度约为780—950℃。此外，为避免灰铸铁件产生白口组织，除应采用碳、硅含量高的铁水外，涂料中应加入些硅铁粉。对于已经产生白口组织的铸件，要利用出型时铸件的自身余热及时进行退火。图2.2.27垂直分型式金属型的结构(3)金属型铸造的优缺点及应用

1)优点

①金属型铸造一型多铸,节省造型材料且减少了环境污染;②工艺简单,易于实现机械化和自动化;③铸件精度高、表面粗糙度值小；④力学性能好。2)缺点

不宜铸造结构复杂、薄壁或大型铸件;用于熔点较高的合金时,铸型寿命短;灰铁件铸造时还易产生白口组织。3)应用

金属型铸造主要用于成批、大量生产(熔点较低)铝合金、铜合金等非铁合金的中、小型铸件,如活塞、缸体、液压泵壳体、轴瓦和轴套等。

3.压力铸铸造（金属型型容易易出现现浇不足足、冷冷隔、、裂纹纹等，，充型型能力力差。“充型改改革”）压力铸铸造是是指金金属液液在高高压下下高速速充型型，并并在压压力下下凝固固的铸铸造方方法。。(1)压铸机机和压压铸工工艺过过程压铸机机是压压力铸铸造生生产的的主要要设备备，按按压室室（压压射室室）分分,一般分分热压压室压压铸机机（压压室浸浸于金金属液液中））和冷冷压室室压铸铸机（（压室室与金金属液液保温温炉分分开））两大大类。。目前应用较较多的是卧卧式冷压室室压铸机。。卧式冷压室室压铸机的的压铸工艺艺过程如图图所示。图2.2.28卧式冷压室室压铸机的的工作过程程(2)压力铸造的的特点和应应用特点：①生产率比其他铸造造方法都高；操作简便,易于实现自自动化；②铸件质量好,尺寸精度高高，不需要进进行切削加加工即可直直接装配；；（因为铸件的的冷却速度快快，又是在压力下结晶晶，其表层晶晶粒细密。。压铸件强度和硬度度都较高，，抗拉强度比比砂型铸件件提高20%～40%）③（因因压压力力））可生生产产形状复复杂、、薄壁壁铸件件,可直接接铸出出螺纹纹、齿齿形、、文字字等；；④可铸铸造出出镶嵌嵌件；；设备投投资大大,压铸型型费用高高,生产周期长长,只适用用于大批量量生产产。缺点：（卷气-吸气）皮下下气孔孔—不能大大余量量切削削，不不能热热处理理；铸铸型材材料的的选用用要防防“蠕变”（T工作大大于T再结晶晶时））。应用:压力铸铸造主主要用用于大大批量量生产产铝、、锌、、镁、、铜等等非铁铁合金金的中中、小小型铸铸件，，仪表表壳体体等。。低压铸铸造是是指金金属液液在气气体压压力作作用下下完成成充型型和凝凝固的的铸造造方法法。其其压力力为0.02～0.06MPa。是介于于重力铸铸造(如砂型型铸造造、金金属型型铸造造)和压力铸铸造之间的的一种种铸造造方法法。它它是使使液态态合金金在压压力下下，自下而而上地地充填填型腔，，并在在压力下下结晶晶、以形形成铸铸件的的工艺艺过程程。4.低压铸铸造（低压压、下下而上上—充型平平稳。。“充型”）(1)低压铸铸造的的工艺艺过程程向坩埚埚中通通压缩缩空气气→金金属液液上升升充型型→保保压、、凝固固→将将坩埚埚上部部与空空气相相通→→取出出铸件件。如如图。。自下而上上充型，压力下凝凝固。图2.2.29低压铸造造工艺过过程特点:①可人为的的调整压力力,适应性强强;②可用于各种铸型--适用于各种合金及各种大小的铸件;③铸件组织致密,力学性能好好，对于铝合金能有效地克克服铸件的的针孔等缺陷，对对于薄，有有耐压，防防渗漏，气气密性要求求的铸件尤尤为重要，，可生产形形状复杂、轮廓廓清晰、薄薄壁铸件；④浇注时压力较低,底注充型,平稳且易控控制，无飞飞溅冲击，，不易夹渣渣，砂眼，，气孔;⑤金属的实际际利用率高高;⑥设备简单,投资少,操作简便,劳动条件好好,易于实现机机械化、自自动化。应用:低压铸造目前主要用用于生产铸造质量要求高高的铝、镁镁合金铸件件。(2)低压铸造的的工艺特点点和应用(1)离心铸造机机离心铸造机机是离心铸铸造所用的的设备,按其旋转轴轴空间位置置的不同分分为立式、、卧式两种种。图2.2.30离心铸造示示意5.离心铸造（“充型”）离心铸造是是将金属液液浇入绕水水平、倾斜斜或立轴旋旋转的铸型型中，在离离心力的作作用下凝固固的铸造方方法。铸型型可用金属型、砂砂型、陶瓷瓷型、熔模模壳型等。。1)特点①铸件组组织致密,无缩孔、缩缩松、气孔孔、夹渣等等缺陷,力学性能好好;②铸造圆形中中空铸件时时,不用型芯和和浇注系统统,降低了金属属消耗;③提高了金属液的的充型能力,可浇注流动性性差的的合金金及薄薄壁铸铸件;④可生产产双金属属铸件件,如钢套套内镶镶铜轴轴承等等,其结合面面牢固固;⑤离心铸铸造适适应性性较广广,铸造合合金的的种类类几乎乎不受受限制制;⑥既适于于铸造造中空空件,又可以以铸造造成形形铸件件，适适应性性强。。2)应用离心铸铸造主主要用用于生生产各各种管管、套套、环环类铸铸件，，也可可用于于生产产齿轮轮、叶叶轮、、涡轮轮等成成形铸铸件。。(2)离心铸铸造的的特点点和应应用熔模模铸铸造造是是指指在在易熔熔模模样样的的表表面面包包覆覆多多层层耐耐火火涂涂料料,待其其干干燥燥硬硬化化后后熔熔出出模模样样而而制制成成型型壳壳,型壳经高高温培烧烧后即可可浇注的铸造方方法。熔熔模铸造造又称失蜡铸造造。(1)熔模铸造造的工艺艺过程用钢或铜铜合金等等制造压型的母母模→制造压型→制造模样→制造壳体,熔去蜡模模→造型、浇注。。如图所所示。6.熔模铸造造（压铸““蠕变””，，金属型、普通砂型型铸造对对于小零零件要分模、起模，易错箱，，粗糙，，高温下会会“热疲劳劳”，大多不不能铸造造铁碳合合金，又又想到Sio2，不用分分模、起起模）（“铸型”）图2.2.31熔模铸造造工艺过过程(2)熔模铸造造的特点点和应用用1)特点①可生生产形状状复杂、、轮廓清清晰、薄薄壁铸件件；②铸件件精度高,表面质量量好，实实现了少少、无切切削加工工;③适用于各各种合金金,尤其适用用于高熔点合合金及难难以切削削加工的的合金(许多高质质量铸造造法无此此特点);④生产批量量不受限限制,可实现机机械化流流水生产产。但是工序序繁多,工艺过程程复杂,生产周期期长,铸件不能能太大、、太长。。2)应用熔模铸造造主要用用于生产产汽轮机机、水轮轮机上小小型的叶叶片和叶叶轮、切切削刀具具及汽车车、拖拉拉机、船船舶、机机床和风风动工具具上的小型零件件等,目前,其应用范范围还在在不断扩扩大。(1)连续铸造造的工艺过程程图2.2.32连续铸造造示意7.连续铸造造连续铸造造是指将将金属液液连续的的浇入水冷金属属型(结晶器)中,连续凝固固成形的的方法。①组织致密密,力学性能能好;②不用浇注注系统,中空铸件件不用型型芯,降低了金金属的损损耗，简简化了造型工序序,降低了劳劳动强度度,减少了生生产占地地面积;③设备比较较简单,生产过程程易于实实现机械械化、自自动化；；④几乎乎适用于于各种合合金;⑤但连续铸铸造不适适于截面面有变化化,壁厚不均均匀的铸铸件生产产,而且铸管的质量量较离心心铸造差差。连续铸造造主要用用于大批量生产具有有等截面的的铸锭、、铸管、、板坯、、棒坯等等长铸件件。其中铸锭锭直径可可由几十十毫米至至500毫米，铸铸管直径径为100～1300mm；长度可可达5～10m。(2)连续铸造造的特点点及应用用1)特点（了解））2)应用8、陶瓷型型铸造陶瓷型铸铸造是以以陶瓷作作为铸型型材料的的一种铸铸造方法法。1．基本工工艺过程程陶瓷型铸铸造有不不同的工工艺方法法，较为为普遍的的如图2—49所示。(1)砂套造型型为节省昂昂贵的陶陶瓷材料料和提高高铸型的的透气性性，通常常先用水水玻璃砂砂制出砂砂套(相当于砂型铸铸造的背砂)。制造砂套的的木模B比铸件的木模模A应增大一个陶陶瓷料的厚度度(图a)。砂套的制造造方法与砂型型铸造雷同(图b)。图2-49陶瓷型铸造工工艺过程(2)灌浆与胶结即制造陶瓷面面层。其过程程是将铸件木木模固定于平平板上，刷上上分型剂，扣上上砂套。将配制好好的陶瓷浆浆通过浇口口注入型腔腔(图c)，经数分钟钟后，陶瓷瓷浆便开始始胶结。陶瓷浆由耐耐火材料(如刚玉粉、、铝钒土等等)、粘结剂(硅酸乙酯水水解液)、催化剂(如Ca(OH)2·MgO)、透气剂(双氧水)等组成。(3)起模与喷烧烧灌浆5～15min后，趁浆料料尚有一定定弹性便可可起出模样样。为加速速固化过程程，必须用用明火均匀匀地喷烧整整个型腔(图d)。(4)焙烧与合箱箱陶瓷型要在在浇注前加加热到350～550℃焙烧3～5h，以烧去残残存的乙醇醇、水分等等，并使铸铸型的强度度进一步提提高。(5)浇注。浇注温度度可略高，，以便获得得轮廓清晰晰的铸件。。2．陶瓷型铸铸造的特点点及适用范范围(1)陶瓷型铸造造具有熔模模铸造的许许多优点。。因为起模模是在陶瓷瓷层处于弹弹性状态下下进行的，，同时，陶瓷型高温温时变形小小，故铸件件的尺寸精精度和表面面粗糙度与与熔模铸造造相近。此此外，陶瓷瓷材料耐高高温，故也也可浇注高高熔点合金金。(2)陶瓷型铸件件的大小几几乎不受限限制，如铸铸件重量可可从几千克克到数吨，，而熔模铸件最大仅几十十千克。(3)在单件、小批批生产条件件下，需要要的投资少少、生产周周期短，在在一般铸造造车间较易易实现。陶瓷型铸铸造的不足足之处是：：不适于批批量大、重重量轻或形形状复杂铸铸件，且在在生产过程程难以实现现机械化和和自动化。。目前陶瓷型型铸造主要要用于生产厚大的的精密铸件件，广广泛泛用用于于铸铸造造冲冲模模、、锻锻模模、、玻玻璃璃器器皿皿模模、、压压铸铸模模、、模模板板等等，，也也可可用用于于生生产产中中型型铸铸钢钢件件。。项目砂型铸造金属型铸造压力铸造低压铸造离心铸造熔模铸造实型铸造连续铸造铸件特征材质各类合金非铁合金为主非铁合金各类合金各类合金各类合金各类合金各类合金尺寸大小各种尺寸中、小件为主中、小件中、小件各种尺寸小件为主各种尺寸各种尺寸结构复杂一般较复杂较复杂一般复杂较复杂简单铸件质量尺寸精度(CT)7-136-94-86-96-94-77-97-9内部质量组织较松,晶粒较粗组织致密,晶体细小组织致密,晶体细小,有气孔组织致密,晶体细小组织致密,晶体细小组织较松,晶粒较粗组织较松,晶粒较粗组织致密,晶体细小技术经济指标生产效率低或一般较高很高较高较高低或一般一般高设备费用低或中中高中中或高低或中中中或较高生产准备周期短较长长较长较长较长较长较长表2.2.9常用用铸铸造造方方法法的的特特点点和和适适用用范范围围1.5.7常用用铸铸造造方方法法的的比比较较5.1铸件件结结构构的的工艺艺性性（设设计计））与工艺艺设设计计（制制造造））5.1.1零件件结结构构的的铸铸造造工工艺艺性性（书书中中1.5）一、、合合金金的的铸造造性性能能对对铸铸件件结结构构的的要要求求二、、铸造造工艺艺对铸铸件件结结构构的的要要求求三、、不同同铸铸造造方法法对铸铸件件结结构构的的要要求求先设计计—再铸造造，这里里顺序序和书书有区区别零件结结构的的铸造造工艺性性（？？）：：指零件件采用用铸造造方法法制坯坯时，，其结结构能能否用用最经济济的方法法制造造出来来并符合设设计要要求的能力力.（同学学还要要看书书中图图）一、合金的的铸造造性能能对零零件结结构的的要求求收缩、、流动动性铸件（（或零零件））都是是由不不同的的“壁壁”构构成的的局部看看----大小、厚薄、内外、连接整体看看----对称与与否因此，，避免大的水平面面；壁厚要要合适、要均匀（但若考虑缩缩孔应符合合顺序凝固固原则）；内薄外厚（同时凝固原则避免应应力裂纹等等）；圆滑、避免免突变、交交叉、锐角角；对称不易变变形，但有时会会有应力、、裂纹。一、合金的铸造造性能对零零件结构的的要求图例1.铸件壁厚(1)壁厚应适当当，不能太太厚或太薄薄图2.3.1铸件壁厚应应适当图2.3.2铸件壁厚应应力求均匀匀(2)壁厚均匀，，但若考虑虑缩孔应符符合顺序凝凝固原则(3)内壁厚应小小于外壁厚厚图2.3.3铸件内壁应比外壁薄a)不合理结构b)合理结构

a)不合理b)合理图2.3.5铸件壁的转转角图2.3.4铸件的转角角结构2.铸件壁的连连接(1)壁间的连接接应采用圆圆角过渡图2.3.6铸件接头结结构(3)应避免壁厚厚突变图2.3.7厚、薄壁的的连接(2)应避免壁的的交叉和锐锐角连接3防止铸件产产生变形图2.3.8细长铸件的的设计图2.3.9平板铸件的的设计4.铸件应避免免有过大的的水平面5.铸件结构应应有利于自自由收缩图2.3.10过大水平面面的设计图2.3.11轮辐的设计计二、铸造工艺对对零件结构构的要求前述：防止止缺陷要注注意的问题题；现在：好操作（如手工造造型多种，，其中之一一好起模））（也有利利于防止缺陷）降低成本----手工造型1.铸件外形（分型面应平直、少；；结构斜度；外凸凸要便于起模模；避免内凹）(1)应利于减少少和简化铸铸型的分型型面(2)凸台、筋条条不应妨碍碍起模；避免侧凹凹(3)垂直于分型型面的非加加工面应具具有结构斜斜度2.铸件内腔（内腔由型芯形成，所所以：不用、少少用；安放稳定、易易排气易易清理；；避免封封闭的空腔。）(1)内腔形状状应利于于制芯或或省去型型芯；避免封封闭空腔腔(2)应利于型型芯固定定、排气气和清理理(3)大件和形形状复杂杂件可采采用组合合结构（1）利于减减少和简简化铸件件分型面面图2.3.13肋条的设设计a)不合理结结构b)合理结构构（2）筋条不应应妨碍起起模图2.3.14凸台的设设计凸台不应应妨碍起起模（3）垂直于分分型面的的非加工工面应具具有有结结构斜度度图2.1.35应有结构构斜度的的示例图2.3.17悬臂支架架的结构构设计图2.3.16铸件内腔腔的结构构设计（1）内腔形形状应利利于制芯芯或省去去型芯（3）大大件和形形状复杂杂件可采采用组合合结构（2）应利于于型芯固固定、排排气和清清理三、不同铸造造方法对对铸件结结构的要要求1.压铸件的的结构设设计2.熔模铸件件的结构构设计3.金属型铸铸件结构构设计压铸件的的结构尽尽量消除除侧凹和和深腔，，在无法法避免时时，应便便于抽芯芯，以便便铸件能能从铸型型中顺利利取出。。（1）便于抽芯、壁厚均匀、宜宜薄、不宜厚厚（因不易产生生浇不到、冷冷隔等缺陷））1.压铸件的结构构设计图2.3.20便于取出铸件件的设计图2.3.21镶嵌件的应用用镶螺母镶镶铜衬镶镶宝石（2）注意嵌件连连接为使压铸件中中嵌件连接牢固，应在嵌件镶入入铸件的表面预制出凹凹槽、凸台或或滚花。设计熔模铸件件的结构时应应考虑到：为便于熔模铸铸造浸渍涂料料和撒砂，孔、槽不宜过过小或过深。通常，孔径径应大于2mm(薄壁件的孔径径应大于0．5mm)。对于通孔，，孔深／孔径径≤4～6；对于盲孔，，孔深／孔径径≤2。槽槽宽宽应应大大于于2mm，槽槽深深为为槽槽宽宽的的2～6倍。。2．熔熔模模铸铸件件的的结结构构设设计计孔、、槽槽不不宜宜过过小小或或过过深深图2.3.22在大大平平面面上上设设工工艺艺孔孔和和筋筋(2)尽量量避避免免大大平平面面熔模模型型壳壳高高温温易变变形形，应应尽尽量量避避免免大大平平面面。。或或在在大大平平面面上上设设工工艺艺孔孔或或加加强强筋筋，，可可增增加加型型壳壳刚刚度度。。图2.3.23金属属型型铸铸件件结结构构和和抽抽芯芯的的关关系系a)结构构不不合合理理b)结构构合合理理3．金金属属型型铸铸件件结结构构设设计计（1）应应保保证证铸铸件件能能顺顺利利抽出出金金属属型型芯芯。表2.3.2金属属型型铸铸件件的的最最小小壁壁厚厚铸件尺寸铸钢灰铸铁铝合金镁合金铜合金可锻铸铁＜70X70542～33370X70～150X1508542～54～64＞150X15010656～8（2）金金属属型型铸铸件件壁壁厚厚应应大大于于最小小壁壁厚厚表2.3.3金属属型型铸铸造造最最小小铸铸孔／mm铸造合金可铸的最小孔径/mm孔深/mm盲孔通孔锌合金６～８９～１２１０～２０镁合金６～８９～１２１２～２０铝合金８～１０１２～１５１５～２５铜合金１０～１２１０～１５１５～２０（3）为为便便于于型型芯芯的的安安放放及及顺顺利利抽抽出出铸铸件件，，孔径径不不能能过过小小、、过过深深。。①浇注注位位置置的的选选择择（质质量量第第一一））通常常遵遵循循以以下下原原则则：浇注注位位置置是浇浇注注时时铸件件在在铸铸型型内内所所处处的的位位置置。分型型面面是铸铸型型砂砂箱箱间间的的结结合合面面。一、、浇注注位位置置与与分分型型面面的的选选择择***液态态合合金金中中金金属属密密度度大大，，而而非非金金属属杂质质、、气气体体等密密度度小小，，易易于于上上浮浮。。铸铸件件上表表面面易于于产产生生砂砂眼眼、、气气孔孔、、夹夹渣渣等等缺陷陷。锥齿齿轮轮铸铸件件的的浇浇注注位位置置a.铸件件的的重要要加加工工面面或或主主要要工工作作面面应处处于于底面面或或侧侧面面(对单单个个面面而而言言)；铸件件的的重重要要加加工工面面或或大大部部分分加加工工面面、、加加工工基基准准面面放放在在同一砂砂箱中中，以免免错箱箱等(对多个个面而而言)5.1.2铸造工工艺设设计（书中中1.4）（开始始具体体铸造造，如如铸件件如何何放、、分型型面、、模样样尺寸寸等。。第一一步：：铸件件如何何放、、分型型面在在那））b.铸件大平面面应朝下下c.铸件的的薄壁应朝下下、垂垂直、、倾斜斜，免免浇不不足、、冷隔隔；厚壁应朝上上、分分型面面附近近上部部或侧侧部，，利安安放冒冒口，，顺序序凝固固.大平面面浇注注位置置图2.2.7壳体铸铸件浇浇注位位置夹砂示示意图图②分型面面的选选择（方便便工作作）分型面面一般般应取取在铸铸件的的最大大截面面上，否则则难以以取出出模样样。分分型面面选择择应遵遵循下下述原原则：：a.铸件的的加工面面及加加工基基准面面尽量放放在同一砂砂型中，以以保证证铸件件的加加工精精度。。b.主要型芯应尽量量放在在下半铸铸型中中(图2.2.12).上下上下图2.2.9管子堵堵头分分型面面分型面面要：：三少少、一一大、、一平平直c.应尽量量减少分型面面数量，，并力力求采采用平平面（前工工艺性性也有有但前前主要要是设设计时时考虑虑）。。d.应尽量量减少型型芯、、活块块的数量量。（（2.2.12左两图图是一一个铸铸件的的结构构）图2.2.10壳体分分型面面选择择图2.2.11弯臂分分型面面的选选择端盖浇浇注位位置和和分型型面的的选择择：上下方案一一上下方案二二二、确定工工艺参参数（第二步：画画铸件图-画模样图-制模样等）为了绘制铸造造工艺图，在在铸造方案确确定后，还需需要选定如下下工艺参数。。①机械加工余量量②收缩率③起模斜度④铸造圆角⑤最小铸出孔、、槽尺寸⑥型芯头a.芯头高（或长长）度和斜度度b.芯头装配间隙隙①机械加工余量量（铸件比零件件大？）机械加工余量量是铸件上为切削削加工而加大的尺寸。大量生产时余量可可减小；单件小批量生产时，余量量应加大；表面粗糙时，余量应加加大（如铸钢钢）；位于铸铸型上部的面、孔面余量应大些；；非铁金属表面光洁且材材料价格昂贵贵，余量应减减小；铸件尺寸越大，加工余量越越大；加工面与基准准面距离越大大，加工余量越越大。要求的机械加加工余量RMA等级有10级，称之为A、B、C、D、E、F、G、H、J和K级（见表2.2.5）。推荐用于于各种铸造合合金和铸造方方法的RMA等级列在表2.2.6中。方法要求的机械加工余量等级铸件材料铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金锌合金轻金属合金镍基合金钴基合金砂型铸造手工造型G～KF～HF～HF～HF～HF～HF～HG～KG～K砂型铸造机器造型和壳型E～HE～GE～GE～GE～GE～GE～GF～HF～H金属型（重力铸造和低压铸造）—D～FD～FD～FD～FD～FD～F——压力铸造————B～D—B～D——熔模铸造EEE—E—EEE表2.2.5毛坯铸件典型型的机械加工工余量等级最大尺寸①要求的机械加工余量等级大于至A②B②CDEFGHJK—400.10.10.20.30.40.50.50.711.440630.10.20.30.30.40.50.711.42631000.20.30.40.50.711.422.841001600.30.40.50.81.11.52.23461602500.30.50.711.422.845.582504000.40.70.91.31.42.53.557104006300.50.81.11.52.234691263010000.60.91.21.82.53.5571014注：①最终机械加加工后铸件的的最大轮廓尺尺寸。表2.2.6机械加工余量量注意：1、先选公差等等级CT；2、再选加工余余量等级；3、加工余量表表中的基本尺尺寸是指加工工表面上最大基本尺寸寸和该面与它的加加工基准之间间距离较大的一个；；4、顶面、孔的的加工余量等等级应降一级级使用。端盖的机械加加工余量端盖零件材质质为灰铸铁，，且采用砂型型铸造手工造造型。由表2.2.5查得，其机加工余量量等级为F～H级，由于批量量不大，故选选为H级。零件最大大尺寸为165mm，查表2.2.6得：大端面外圆圆直径φ72mm端面的机加工工余量为4mm，孔内余量应应稍大，取为为5mm。国家标准规定定，加工余量量用红线画出出轮廓，剖面面处全涂以红红色（或细纹纹格），机加加工余量数值值用数字在图图纸上直接标标出。例2：零件为灰铸铁铁，手工造型型，小批量生生产，尺寸公公差等级取13，求图中1~5各面的加工余余量。②收缩率（模样比铸件件大一收缩量量）由于合金的线线收缩，铸件件冷却后的尺尺寸将比型腔腔尺寸略为缩缩小，为保证证铸件的应有有尺寸，模样尺寸必须须比铸件尺寸寸放大一个该该合金的收缩缩量。不同的铸造造合金，其收收缩率大小不不同。砂型铸铸造时的铸件件线收缩率如如表2.2.4所示。合金种类铸件线收缩率/%自由收缩受阻收缩普通灰铸铁中小件大中件特大件1.00.90.80.90.80.7孕育铸铁1.0～1.50.8～1.0碳素铸钢1.6～2.01.3～1.7铝硅合金1.0～1.20.8～1.0锡青铜1.41.2表2.2.4砂型铸造时铸铸件线收缩率率端盖是小型普普通灰铸铁件件，且结构简简单，查表得得线收缩率为为1%。④起模斜度（自学P56-57）取模为平行于于起模方向的的表面在模样或芯盒壁上所设计的斜度度(内大外小)。③铸造圆角（自学P59）设计制作模样时，相邻两壁壁之间的交角角都应做成圆圆弧过渡的铸铸造圆角(内大外小)。一般中、小小型铸件的铸铸造圆角半径径为3～5mm。端盖属小型铸铸件，未注铸铸造圆角均为为R3～5mm。JB/T5105—1991铸件模样起模模斜度规定了了砂型铸造所所用的起模斜斜度，如表2.2.7。测量面高度H/mm起模斜度≤金属模样、塑料模样木模样αa/mmαa/mm≤10>10～40>40～100>100～160>160～250>250～400>400～630>630～10002º20′1º10′0º30′0º25′0º20′0º20′0º20′0º15′0.40.81.01.21.62.43.84.42º55′1º25′0º40′0º30′0º25′0º25′0º20′0º20′0.61.01.21.41.83.03.85.8表2.2.7砂型铸造时模模样外表面的的起模斜度（（摘自GB/T5105—91）⑤最小铸出孔、、槽尺寸灰铸铁件最小小铸出孔直径径：单件小批批生产时为30～50mm，大量生产时时为12～15mm。端盖上有两个φ11mm孔及两个φ22mm深2mm沉孔，直径均小于30mm，不易铸出，，由机加工完成成。在铸造工工艺图上，不不铸出孔用红线打叉表表明。端盖φ72㎜圆柱增加壁厚法，起模斜度为1mm。φ62mm内孔，取3mm，使内孔易于脱脱模。⑥型芯头a.芯头高（或或长）度和和斜度垂直芯头高度、、水平芯头的的长度L、随芯头直径径和型芯长长度增加而而加大。芯芯头斜度：下芯头斜斜度小、高高度大些，，上芯头斜斜度大、高高度小些。。图2.2.16型芯芯头头的的构构造造型芯芯头头是是指指型型芯芯的的外外伸伸部部分分，，不不形形成成铸铸件件的的轮轮廓廓。。型型芯芯需需要要型型芯芯头头支支撑撑、、定定位位、、排排气气和和落落砂砂。。b.芯头头装装配配间间隙隙为了了便便于于下下芯芯和和合合型型，，芯芯头头与与芯芯座座之之间间应应留留有有间间隙隙S，一一般般S为0.5～4mm。端盖铸件内孔的直直径大于于铸件的的高度，可以使用砂垛垛代替型型芯，没有型芯芯头的设设计问题题。图2.2.16型芯头的的构造a)垂直芯头头b)水平芯头头三、浇注注系统（自学P59-60）四、绘制铸造造工艺图图与铸件件图(自学60-63)图2.2.17端盖的铸铸造工艺艺图与铸铸件图绘制铸造造工艺图图的目的的：1、铸件的的形状？？2、尺寸有有哪些变变化？3、生产方方法、工工艺过程程？4、制造模模样、芯芯盒、造造型芯；；5、检验铸铸件。五、铸件件质量及及检验1、铸件质质量概念念（自学P70）2、（自学表表1.24）六、金属属液态成成型经济济性分析析和环境境保护（略）七、金属属液态成成形新技技术新工工艺1、壳型铸铸造（参见P46-47）一般砂型型,由于强度度低,不得不采采用比面面砂多几几倍的背背砂作支支持物,以支持持金属属液压压,使金属属凝固固时构构成一一定的的几何何形状状.这样,一方面面增加加了型型砂周周转量量,另一方方面由由于砂砂型各各部分分的紧紧密度度和强强度不不匀,难于将将铸件件尺寸寸固定定在允允许的的公差差以内内,因而对对铸件件质量量不易易控制制.壳型是利用用热熔熔性树树脂和和硅砂砂作为为造型型材料料.由于树树脂在在硬化化后强强度很很大,只需一一层薄薄壳就就可支支撑。。2、悬浮浮铸造造(60年代末末提出出)金属粉粉末或或颗粒粒加进进金属属液流流中，，（1）结晶核核心；（（2）极细的的内冷铁铁，降温温、细化化晶粒。。在进行悬悬浮铸造造时，粉粉末材料料既不是是加到浇浇包中，，也不是是直接加加到铸型型中，而而是在浇浇注时加加到浇注注系统中中。因为为粉末材材料加到到浇包中中将降低低金属液液的温度度导致流流动性变变差而难难以浇注注；直接接加到铸铸型中则则很难均均匀分布布。因此此，悬浮浮铸造的的铸型结结构与普普通砂型型结构的的差别主主要是在在浇注系统统（P82图1.49）方面。。前者比比后者增增加了专专用的浇浇口铸型型。此浇口铸铸型有一一个离心心式集液液包，当当金属液液沿着侧侧面呈切切线方向向进入集集液包后后，即绕绕其中心心线旋转转，而后后通过直直浇口流流入铸型型。由于于旋转，，金属液液在集液液包中形形成一个个漏斗型型的空腔腔即漩涡涡中心，，造成负负压，吸吸住由供供料斗中中撒落下下来的粉粉末状微微型冷铁铁，并将将其卷入入液流中中心，使使微型冷冷铁不致致于粘附附到浇注注系统壁壁上而妨妨碍金属属流动。。通过对对悬浮铸铸造浇注注系统的的分析表明明，微型冷冷铁在内浇口口中才逐逐渐散开开，均匀匀分布，，随金属属液流人人铸型中中。3、近近净成形形技术—半固态加加工指零件成形后，，仅需少少量加工工或不再再加工，就可用用作机械械构件的的成形技技术。它是建立立在新材材料、新新能源、、机电一一体化、、精密模模具技术术、计算算机技术术、自动动化技术术、数值值分析和和模拟技技术等多多学科高高新技术术成果基基础上，，改造了了传统的的毛坯成成形技术术，使之之由粗糙糙成形变变为优质质、高效效、高精精度、轻轻量化、、低成本本的成形形技术。。该项技术术包括近净铸造造成形、、精确塑塑性成形形、精确确连接、、精密热热处理改改性、表表面改性性、高精精度模具具等专业领领域，并并且是新新工艺、、新装备备、新材材料以及及各项新新技术成成果的综综合集成成技术。。固相率0.2时形成连续续的网络络骨架，，失去宏观观流动性性。冷却凝凝固时强强烈搅拌拌，颗粒状非非枝晶固固相率达达0.5-0.6时，仍具具有一定流流变性，从而可可以压铸铸、挤压压、模锻锻。（（液固固共存区区）半固态加加工：（1）原理：：利用半半固态—搅拌—近球状晶晶体。（（2）特点：：①①（流动性性）压铸铸充型平平稳，降降低卷气气、缩缩松松，晶粒粒小、组组织致密密。②（收缩缩）浇注注温度低低，压力力下充型和结结晶晶，减减小收收缩，变变形小，，缩松少少，余量量小小，精度度高。③浇注温温度低，，提高金金属型寿寿命。4、喷雾沉沉积铸造造（简介）快速原型型技术简简介1.快速原型型技术的的概念快速原型型（RP&M）技术是是由CAD模型直接接驱动的快速制制造复杂杂形状三三维实体体零件技技术的总总称。RP&M技术的成成形原理理不同于于传统制制造的去除法（切削加加工、电电火花加加工等））和变形法（铸造、、锻压等等），而而是一种种分层制造造的材料料累加方方法。从成形形角度看看，零件件可视为为“点”或“面”叠加而成成。RP&M技术从CAD三维模型型中离散散得到点点、面的的几何信信息，再再与成形形工艺参参数信息息结合，，控制材材料有规规律、精精确地由由点到面面，由面面到体地地堆积零零件。从从制造角角度看，，它根据据CAD造型生成成零件三三维几何何信息，，控制多多维系统统，通过过激光束束或其他他方法将将材料逐逐层堆积积而形成成原型或或零件。。2.快速原型型技术的的特征RP&M技术是CAD技术、数数控技术术、激光光技术以以及材料料科学技技术的高高度集成成，在成形形概念上上以离散散、堆积积为指导导，在控控制上以以计算机机和数控控为基础础，以最最大的柔柔性为目目标。CAD技术实现零件件的曲面和实实体造型，能能够进行精确确的计算和复复杂的数据交交换；数控技技术使精确的的运动控制、、能量传输控控制、材料转转移控制等成成为可能；激激光的极高能能量密度和极极小光斑直径径的特性是实实现切割、烧烧结、聚合反反应等工艺的的保证；材料料科学则提供供满足各种性性能要求的材材料，如光敏敏材料、热敏敏材料等。此此外RP&M技术还有以下下特征：（l）高度柔性。。它取消了专专用工具，在计算机管理理和控制下可可以制造出任任意复杂形状状的零件。（2）设计制造一一体化。RP&M技术采用了离离散、堆积分分层制造工艺艺，能够克服服传统的CAD/CAM技术中成型思思想的局限性性，很好地将将CAD/CAM一体化。（3）快速性。RP&M技术中，从CAD设计到原型的的加工完成只只需几小时至至几十小时，，比传统的成成型方法速度度要快得多，，适合于新产产品的开发与与管理。（4）自由成形制制造。RP&M技术的这一特特点是基于自自由成形制造造的思想。自自由的含义有有两个方面：：一是指根据零件的的形状，不受任何专用用工具（或模模腔）的限制制而自由成形；；二是指不受零件任何何复杂程度的的限制。（5）材料的广泛泛性。由于各种RP&M工艺的成形方方式不同，因因而材料的使使用也各不相相同，如金属、纸、、塑料、光敏敏树脂、蜡、、陶瓷，甚至至纤维等材料料在快速原型领领域已有很好好的应用。因此RP&M技术与传统加加工技术相比比，有如下优势：：（l）从设计角度度可以设计制造造任意复杂的三维几何实实体，不用考考虑毛坯形状状、工装卡具具、时间和成成本的限制；；减少零件数数量，不受刀刀具加工能力力的限制，同同时用于精度度、装配的时时间减少。目前已发展出出多种多样的的RP&M方法。各种RP&M方法工艺过程程基本相同（（图10.1.1），先由CAD软件设计出所需要零件件的计算机三维曲曲面或实体模模型，然后根据工艺艺要求，将其其按照一定厚厚度进行分层，把原来的三维电子模型型变成二维平平面信息（截截面信息），，再将分层后的的数据进行一定的处理，加入工工艺参数，产产生数控代码码；最后数控控系统以平面面加工方式有序地加工出出每个薄层并并使它们自动动粘结而成形形。（2）从制造角度度CAD模型直接驱动动，成形过程程无需人干预预或较少干预预；通用成形形设备无需专专用夹具或工工具；减少材材料浪费，降降低原材料储储存运输费用用等；参数化化设计、参数数化制造，零零件一致性好好。图10.1.1快速原型工艺艺基本过程（3）从市场和用户户角度避免传传统方法中复复杂的中间加加工制造环节节和设计失误误造成的损失失，实时地根根据市场需求求低成本、少少风险地改变变产品；产品品多样化，面面向订单生产产。1.6.1.2快速原型工艺艺发展新型的先先进成形工艺艺是RP&M的核心。目前前市场上推出出的RP&M成形方法已有有十余种，并还在迅速速发展，常见见的有立体平版印刷刷法、逐层轮轮廓成形法以以及选择性激激光烧结法、、光掩膜法、、熔化堆积法法和直接制模模铸造法等。。1.激光烧结（SLS）法SLS法的基本原理理是依靠CAD软件，在计算算机中建立三三维实体模型型及其表面，，由CO2激光器发出的的光束在计算算机的控制下下，根据几何何形体各层横横截面的坐标标数据对材料料粉末层进行行扫描，在激激光照射的位位置上，粉末熔化并凝凝固在一起。再铺铺上一层新的的粉末，再用用激光扫描、、烧结，新的的一层和前一一层自然地烧烧结在一起，，最后就可制制造出所需零零件。SLS法与立体平版印刷刷法生产过程相似似，只是将液态激光固固化树脂换成在激光照照射下可烧结结成形的粉末末烧结材料。。其工艺过程程如图10.1.2所示，用红外外线板将粉末末烧结材料加加热至恰好低低于烧结点的的温度，然后后用计算机控控制激光束，，按零件的截截面形状扫描描平台上的粉粉末烧结材料料，使其受热热熔化烧结，，继而平台下下降一个厚层层，用滚子将将粉末烧结材材料均匀地分分布在烧结层层上，再用激激光烧结，如如此反复进行行，逐层烧结结成形。SLS技术所用的材材料除金属粉粉末外，还可可以使用聚合合物和陶瓷，，从而使所成成形的模样性性能符合设计计要求，适应应不同的需要要，也可以制制造出高强度度的零件。因因为粉末是经经过压实的，，所以SLS技术不需要支支撑。但是SLS模型是一种烧烧结技术产品品，烧结过程程中单位面积积的吸收功率率要非常准确确，控制有一一定难度，此此外模型表面面相对粗糙，，要进行适当当的焙烧固化化并经打磨处处理。当粉末末粒径为0.1mm以下时，SLS法成形后的模模样精度可达达±1％。图10.1.2选择性激光烧烧结法工艺原原理SGC是立体平版印印刷法的扩展展，与立体平平版印刷法激激光直接在树树脂液面扫描描成形不同，，而是让激光光通过一个可可编程的光掩掩膜照射树脂脂成形。如图图10.1.3所示，光掩膜膜上的图形是是掩膜机在模模型片层参数数的控制下，，利用电传照照相技术在平平板玻璃上调调色或静电喷喷涂而成零件件断面图形，，零件截面部部分可透过紫紫外光。SGC法采用高能紫紫外激光器，，成形速度快快，可以省去去支撑结构。。SGC法的模型精度度可达±0．l％。图10.1.3光掩膜法2.光掩膜（SGC）法FDM技术是在SLS技术的基础上上发展起来的的新型成形技技术。FDM技术不采用激激光，而采用用一个加热头头将热塑性材材料细丝加热热成半液态，，计算机控制制下的FDM喷嘴根据CAD模型所确定的的几何信息将将半液态的热热塑性材料挤挤出，沉积成成薄层，层层层堆积，将零零件的几何设设计变成真实实零件。3.熔化堆积（FDM)法FDM的大致致工作作过程程如图图1.1.4所示，，FDM喷嘴在在计算算机的的控制制下作作零件件堆砌砌所需需的运运动，，而整整个过过程中中所需需的成成型材材料则则由喷喷嘴以以半熔熔融状状态挤挤压出出来。。通过过正确确控制制成型型材料料的熔熔化温温度和和成型型的工工作环环境温图1.1.4熔化堆堆积法法工艺艺原理理FDM技术可以最大大限度地利用用成型材料，，但由于必须须使喷嘴按一一定的轨迹运运动，所以成成型时间较长长。同时，由由于喷嘴有一一定的质量，，运动时有惯惯性，其动态态性能与运动动速度有关，，这在很大程程度上限制了了成型速度的的提高。FDM技术做出的模模型，从材料料的性能以及及外观上都非非常接近实际际，制得的石石蜡模样可以以直接用作熔熔模铸造的蜡蜡模，所以在在制造概念模模型和验证产产品功能方面面有独特的优优势，其应用用范围越来越越广泛。4.直接制模铸（（壳型制造））（DSPC）DSPC法得到的是一一个型腔形状状、尺寸与零零件一致的陶陶瓷模壳，可直接用来来浇注，因此此又称为陶瓷壳法。DSPC法首先把零件的CAD模型输入模壳设计装置置，选择零件的铸铸造收缩率、、铸造圆角、、加工余量等等.图10.1.5DSPC法工艺过程程设计各个模模壳的模腔腔数和浇注注系统类型型等，模壳壳设计装置置就产生一一个达到规规定厚度、、需要时配有模芯的的模壳组件件的电子模模型；把模模壳的电子子模型输人人模壳制造造装置，由由电子模型型驱动制成成固体的三三维陶瓷模模壳。陶瓷模壳的的制造过程程如图10.1.5所示，先涂涂敷一层陶陶瓷粉末，，喷头在计计算机控制制下根据零零件截面形形状喷粘结剂（印刷一次），形成一一层凝结粉粉末层，没没有喷到粘粘结剂的粉粉末仍为分分散状在成成形部分间间起支撑作作用，一层层一层重复复循环，最最终粘结形形成一个三三维实体，，即直接得得到一个陶陶瓷壳，烧烧结后即可可用于浇注注（再构成成机器造型型的模板））。1.1.3快速原型技技术在热加加工中的应应用RP&M技术自20世纪80年代初问世世以来得到到迅速发展展，成为先先进制造技技术的重要要组成部分分，并得到到广泛应用用。目前RP&M技术的应用用领域已遍遍及机械、、电子、汽汽车、医疗疗、建筑等等行业。RP&M技术在热加加工中的应应用主要有有以下几方方面：（1）直接制造造形状复杂杂的单个零零件快速原型工工艺制作树树脂模样或或石蜡原型型，可用熔熔模铸造或或实型铸造造方法直接接浇注铸件件，例如航航空航天工工业中特种种铸造产品品的生产，，或新产品品试制。（2）中小批量生生产时利用用原型翻制模具后再制造零件快速原型工工艺制作的的原型采用熔模铸造、、石膏型铸铸造或砂型型铸造等方方法翻制母母模，然后制蜡模或直直接浇注成成铸件。美国克莱莱斯勒公司司用选择性性激光烧结结法制成蜡蜡模，生产产形状很复复杂的汽车车进排气管管。（3）批量生产产时利用原原型模样制制造模具利利用快速速原型技术术制得的模模具原型直直接铸造出出金属模具具，也可以以将低熔点点合金喷涂涂在原型表表面用作熔熔模铸造压压蜡模具。。此外，利利用陶瓷壳壳法制作的的陶瓷型可可直接用来来浇注金属属模具。美美国福特汽汽车公司采采用逐层轮轮廓成形法法制造长685mm的汽汽车车曲曲轴轴陶陶瓷瓷原原型型，，将将先先后后制制作作的的三三部部分分拼拼装装成成砂砂型型铸铸造传统统模具具制制造造往往往是是靠靠切切削削加加工工和和特特种种加加工工的的方方法法，，有有时时还还需需要要钳钳工工修修整整，，费费时时耗耗资资，，且且精精度度不不高高，，尤尤其其是是形形状状复复杂杂的的薄薄壁壁铸铸件件，，例例如如涡涡轮轮发发动动机机的的叶叶片片、、船船用用螺螺旋旋浆浆、、汽汽车车拖拖拉拉机机的的缸缸体体、、缸缸盖盖等等。。采用数数控机机床、、仿型型铣等等先进进设备备加工工模具具的周周期长长。与之相相比，，快速速原型型技术术以较较低的的费用用迅速速由图图纸直直接得得到零零件的的实物物原型型，并并能方便地地进行行修改改，使模模具开开模制制造的的风险险降低低到最最低限限度。。1.6.3专家系系统1.专家系系统的的概念念专家系系统是是一种种计算算机软软件，，它把把有关关领域域的专专家知知识表表示成成计算算机能能够利利用的的形式式。传统程程序通通过一一套算算法处处理数数据，，以达达到在在有限限步骤骤内解解决问问题的的目的的。与与之不不同，，专家家系统统利用用产生生式结结构来来解决决问题题，产产生式式结构构包括括，包包含事事实的的知识识库、、规则则和如如何应应用规规则的的推理理机构构。一一般专专家系系统包包括知知识获获取模模块、、知识识库、、推理理机构构及人人机接接口四四个核核心部部分（（图10.2.3）。图10.2.3专家系系统结结构1）知识识获取取模块块实现专专家系系统的的自学学习，，使专专家系系统的的“业务水水平”进一步步提高高。2）知识识库存储领领域专专家提提供的的专门

3）推理机构是在一定的控制策略下针对当前问题的信息，识别、选取、匹配知识库中的产生式规则，以得到问题求解结果的一种机制。

4）人机接口将专家和用户的输入信息翻译成系统可接收的内部形式，同时把系统向专家或用户的输出信息转换为人类易于理解的形式。其中，知识库是整个专家系统的重要支柱。知识库的建立是通过收集、整理、归纳和提炼现有的生产数据和专家经验的基础上，补充发展新的信息，使其形成一种资源。建立尽可能完整、丰富的知识库，就可以使计算机专家系统对所遇到的问题进行全面、综合的分析，并可从浩渺的数据海洋中得到人工分析不可能得出的有用的结果。知识库水平的高低，在很大程度上决定专家系统的知识水平和工作能力。专家系系统分分为诊诊断型型、规规划设设计型型和实实时控控制型型等类类型。。它们们分别别解决决生产产故障障、废废品分分析与与改进进；生生产状状况与与产品品的预预测和和规划划、生生产工工艺过过程的的优化化与设设计；；生产产过程程的自自动控控制与与监测测等任任务。。专家系系统与与人类类专家家相比比，具具有以以下特特点：：1）在知知识的的广度度方面面，一一个专专家系系统只只是人人类专专家知知识极极为有有限的的一部部分，，并且且在求求解方方面基基本上上还是是以模模仿的的方式式进行行，而而对于于其他他领域域则一一无所所知。。另外外，系系统的的知识识获取取主要要靠人人工输输入，，现有有的专专家系系统自自学能能力有有限。。2）在知知识的的深度度方面面，专专家