如何提升原料绩效课件

如何提升原料绩效

---热轧钢带厂---齊育金2012.12如何提升原料绩效齊育金一、關鍵名词解释：1、什么叫轧延合格率：2、什么叫产出率：1)产出率计算公式2)产出率公式说明3)原料绩效指标统计分析表說明二、热轧钢带原料投入、產出标准三、热轧钢带产出率制订标准探讨四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法五、防止钢卷轧入氧化铁皮：六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言前言原料绩效是实际产出率与标准产出率之比；产出率又是原料一次产出合格量与原料投入量之比；谈到原料投入与产出，产出量一定少于投入量，因此原料在制造过程中都会产生损失，虽然是件不可避免的事，但是我们要设法减少，因损失的多寡直接影响生产成本和盈亏，所以我们要讲究方法论，如何减少原料损失，凡事要追根究底找原因、求改善、解問題，提升产出率，增加产量，是提升原料绩效的不二法门。请莫踟躕不前，赶快抓紧落实到岗，达到降本增效的目的。时代在进步，环境在改变。当初世界先进钢厂原料管控亦只有成分吹炼命中率、成品检验合格率及成材率等项目。炼钢连铸工序没有漏钢、注余等损失量统计，轧钢过程中也没有产出率、轧延合格率等名词，疏忽了工序中的原料损失的管控项目，更无订定废钢回收标准。后来管理者的视野开阔了，详细制定各工序原料损失标准及检验标准，列入品管的重要项目。严谨管制原料损失和瑕疵品产出，倡导产出率慨念，提高原料绩效，降低生产成本，达到管理目的。从此，产出率列入管控要项直到今天，减少原料损失，斤斤计较；提升产出率，志在必得。原料标准是项技术性指标，以量化为出发点，降低生产成本为目的，以提升原料产出率绩效为目标，作为评估生产效率的依据。前言原料绩效是实际产出率与标准产出率之一、關鍵名词解释：1、什么叫轧延合格率：2、什么叫产出率：1、产出率计算公式2、产出率公式说明3、原料绩效指标统计分析表說明二、热轧钢带原料投入、產出标准三、热轧钢带产出率制订标准探讨四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法五、防止钢卷轧入氧化铁皮：六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言一、 关键名词解释1、什么叫轧延合格率：

轧延合格率是(原料(板坯)投入量－轧废量)与原料(板坯)投入量之比。计算轧延工序绩效，若轧废一块板坯，除轧延合格率降低而影响产出率外，处理一次轧废的时间平均是生产一块板坯时间的三倍以上，既费时又费力，大家忙得像救火队员似的。更影响生产效率及设备作业率。在管理上希望把产品一次軋好，一次通过检验合格，达到品管的理想境界。一、 关键名词解释1、什么叫轧延合格率：轧延合

产出率是成品一次检验合格量与原料投入量之比。是利用量化来表示各工序原料的损失，如氧化铁烧损、轧废、切头切尾及检验不合格等，如这些损失减少，产出率自然会提升，在既有原料投入中，不需要增加额外原料(板坯)，更不增加丝毫成本而增加产量，对生产贡献很大。检验合格率是一次检验合格量与受检量(含轧废)之比。计算公式与产出率差异性很大，把受检量作分母，表面上数值很高，事实上每道工序原料的损失无统计在内，两者比较，产出率计算较精细，虽然所得数值较低，但是知道原料损失的原因，有改善，才有进步。产出率在原料绩效上扮演重要的角色，将每项损失都列为管控点，有利于增加产量、提升产能及降低原料成本等很多好处。总而言之，产出率是思维创新、管理创新的產物，提升管理能力、降低成本的新方法，有必要详加说明：2、什么叫产出率：一、 关键名词解释产出率是成品一次检验合格量与原料投入量之比3、产出率计算公式：一、 关键名词解释3、产出率计算公式：一、 关键名词解释产出率计算公式说明：E、检验不合格品实施转单手续

A、自然损耗：在工序中无形的损失，是无法回收的原料。C、轧废

D、切头、切尾B、氧化铁皮有价资源，订定回收标准尺寸改判钢种改判二级品或三级品，(可售产品)再生降级

改判转单至别的订单成为正式订单合格品加工损失废钢加工处理废

品一、 关键名词解释原料投入(钢坯)

－自然损失－氧化铁皮－轧废－切头切尾－检验不合格公式：产出率＝

原料投入(钢坯)×100%

1)、产出率公式说明：

产出率计算公式说明：E、检验不合格品A、自然损耗：在工序中无原料绩效指标统计分析表說明原料绩效指标统计分析表原料绩效指标统计分析表說明原料绩效指标统计分析表一、關鍵名词解释：二、热轧钢带原料投入、產出标准1、原料(板坯)投入、产出平衡图：2、制定原料投入、產出(包括回收)标准：三、热轧钢带产出率制订标准探讨四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法五、防止钢卷轧入氧化铁皮：六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言二、热轧钢带产出率制订标准探讨：产出率标准的订定，務須要考虑设备制程能力，且应用科学方法订定合理的损失，如自然损耗、加热炉氧化铁皮损耗、切头切尾、轧坏及试验和检验不合格等损耗。也订定回收项目(废钢和氧化铁皮)等标准，有利于精算产出率绩效，是绩效管理考核的重点项目外，更是生产计划配料的准则，如果没有这项指标，如何管控制程损失及生产计划配料等工作呢？只能凭个人经验了？1、单位配料标准=1+无形损失＋氧化铁皮+切头切尾+轧废+检验不合格=1＋0.001+0.008+0.004＋0.00825+0.005=1.02625

产出率＝(1/1.02625)×100%＝97.44%(即一次检验合格率)二、热轧钢带原料投入、產出标准二、热轧钢带产出率制订标准探讨：产出率标准的订定，務須要考虑二、热轧钢带原料投入、產出标准2、产出率与成品厚度的关系

单位配料标准虽然投入板坯原料重量相同，但因轧延成品厚度不同，产出率就不同，轧制薄板1.5mm以下，比较困难，容易轧废，产出率也随着降低，所以成品厚度越薄，轧废比率越高，产出率越低，如表一所示。实际产出率除考虑各项工艺损失标准外，更要考虑成品厚度的变异，在生产排程安排轧延周期时，以成品厚度不同数量比例组合为一个轧延周期，轧延周期结束必须换工辊。热轧钢带工厂的原料标准表一板坯标准规格厚0.23m×

宽度1.25m×长9.48m

成品厚mm标准产出率％标准板坯原料投入(t)无形损耗(t)标准废钢回收(t)钢卷产出(t)氧化铁皮轧坏切头切尾检验剔退2.52.0~2.491.8~1.991.55~1.791.45~1541.35~1.441.20~1.34.

97.6497.4497.3497.2996.7995.5492.94

1.02625

0.001

0.008

0.0020.0040.0050.00750.01250.0250.05

0.00825

0.005

1.0二、热轧钢带原料投入、產出标准2、产出率与成品厚度的关系热轧3、制程损失标准订定的考虑因素：

产出1t成品，必須考慮制程损失，损失量是否合理，影响标准订定。A、自然损耗：是无法回收，在制程中无形损失了，经验值0.1%。B、氧化铁皮(Scale)比率

氧化铁皮可分成一次氧化铁皮、二次氧化铁皮和三次氧化铁皮；通常一次氧化铁皮在加热炉加热过程形成的，体积比较粗大；二次氧化铁皮在粗轧往复(半连轧)或全连轧轧延中形成，比较细小；三次氧化铁皮在精轧过程形成，比较更细微。一般在钢卷表面很难检查出轧入氧化铁皮，不论粗细，经冷轧酸洗后，马上原形毕露，钢卷表面有麻(斑)点，轻微者冷轧轧延可以克服，但粗又深的锈坑冷轧无法轧平，则遭受剔退，严重影响冷轧产品产出率绩效。

一般氧化铁皮约占投入原料0.7%~1.0%范围内，以毛重(Gross)计算，标准照0.8%计算，视加热炉

设计无火区、预热区、加热区及均热区等有效长度，会影响板坯在加热炉加热的时间。初期生产技术不熟练，容易过烧，氧化铁皮形成又多又厚,当操作技术成熟后，又严格执行轧机延误时降温作业标准，依轧机延误时间长短不同訂定升降温时间，降温的目的既可節省燃料，又可减少板坯过烧带来氧化铁皮快速生形，一般氧化铁皮损耗量都低于1.0%以下，中钢二号热轧钢带工厂达到0.6%(纯铁＝0.42%)，氧化铁皮每月产出量变化很小。二、热轧钢带原料投入、產出标准3、制程损失标准订定的考虑因素：二、热轧钢带原料投入、產出标C、轧废率(cobbleratio):a)、轧废率与轧延周期(Rollingcycle)的关系：

任何轧钢厂因工辊在轧延中与钢坯接触磨擦都会磨损，磨损到某程度，影响成品厚度均匀性时，就该换工辊的时侯，所以规定轧延周期，确保成品质量。热轧钢带厂每次轧延100块后必须换上新工辊，称为一周期(实际依轧延公里数计算更合理)，换上的工辊温度低，几乎是室温，不宜马上轧3.5mm以下薄钢带，需先暖机(Warm-up)使工辊温度上升，一般以先轧4.5mm厚产品二块，再轧延3.5mm厚产品二块，相当于轧延2公里长度，使工辊与高温板坯接触时间足够，工轧因受热而膨胀系数稳定，达到暖机的目的。若选择偏厚或偏薄都不适当，尤其在精軋，因选择成品偏厚9.0mm及7.0mm各二块暖机的话，工辊与板坯接触时间减少一半，等于轧延公里数也减半，暖机时间不足。或选择成品偏薄厚3.4~1.8mm作暖机用，也不適當，因冷辊影响钢卷平坦度，很容易轧废。所以精軋工辊暖机非常重要，小心安排，有适当暖机让工辊温度升高至轧延最佳状态后，方能逐渐往较薄钢卷轧延。二、热轧钢带原料投入、產出标准C、轧废率(cobbleratio):二、热轧钢带原料投入二、热轧钢带原料投入、產出标准b)、轧废率与成品厚度的关系：

轧废率的多与少代表轧延技术水平程度。目前热轧钢带厂轧延1.8mm厚钢卷产品，技术已非常成熟，较容易轧延，轧废率平均約0.4%。但成品厚度1.8mm以下比较难轧延，轧废率会递升，所以安排轧延周期时，成品厚度1.8mm以下数量要大幅减少，尤其成品厚度1.5mm以下(含)，每周期最多占产量15%。成品厚度1.3~1.4mm，每月计划产量更限制在4000t(约200块)以下,因轧成品厚度1.5mm的产品，轧废率大幅增加，如表二所示。二、热轧钢带原料投入、產出标准b)、轧废率与成品厚度的关系：投产初期，员工操作不熟练，轧废率偏高，综合轧废率约1.0%~0.8%，经过半年至一年时间的磨练，工艺逐日进步成熟，达到全能生产时，轧废率会降至0.5%。若轧延厚度偏厚(2.5mm以上)，轧废率可降到0.2%。常常因市场不景气，营业接单偏向薄钢卷，但薄钢卷偏多，轧延困难，轧废率递增，往往影响交期。根据现场数据统计，发现产品厚度越薄，轧废比例越高,轧废既造成原料损失,更影响生产效率，损失非浅。降低轧废率是降本增效的最佳方法。成品厚度与轧废率的关系

表二成品厚度mm轧废率%2.52.0~2.491.8~1.991.55~1.791.45~1541.35~1.441.20~1.340.20.30.50.751.252.55.0二、热轧钢带原料投入、產出标准投产初期，员工操作不熟练，轧废率偏高，综合轧废率约1.0%~D、切头切尾(CROP)比率

板坯先于粗轧机来回轧延5道次或7道次后(视粗轧机主马达大小及坯厚而決定道次)，板坯进入精轧机之前，厚度约26-35mm(平均厚约30mm),需将头端较冷部分切除约300mm，方可保证穿带顺利。切除重量以标准坯尺寸厚230mm、长9.48m、宽1250mm计算，板胚理论重量21.395t(0.23m×1.25m×9.48m×7.85)，每块板坯头尾端各切除300mm，约切除176.6公斤(0.03m×1.25m×0.3m×7.85×2),约占标准板坯重量的0.825%。二、热轧钢带原料投入、產出标准D、切头切尾(CROP)比率二、热轧钢带原料投入、產出标准二、热轧钢带原料投入、產出标准E、检验不合格：

产品检验依规范标准规定检验，但产品质量的良窳受设备、操作人员的工艺技朮关系密切，技术熟练，瑕疵品产出减少，瑕疵品缺点种类很多，原因复杂，需要制订产品检验手册，依规范规定统一产品放行标准；由品保人员每日(月)统计不合格产品数量，分析瑕疵原因等信息，在质量检讨会上报告，提供生产相关人员改善，落实质量的稳定，客诉件数减少，提升产品质量是生产、设备和品保人员共同责任。物理试验中，有抗拉强度、屈服强度不足或弯曲试验、冲击试验不合格等及表面检验不合而遭剔退（因产线不同有所差异，平板类表面缺陷种类相似，主要缺点有尺寸不合、表面有孔洞、边裂、边波、中波、刮痕、剥片、压痕和轧入氧化铁皮等等），这些不合格成品必须考虑转单，设法转到符合其他订单，减少降级品数量外，主要增加产量，提升总合格率。二、热轧钢带原料投入、產出标准E、检验不合格：一、關鍵名词解释：二、热轧钢带原料投入、產出标准三、热轧钢带产出率制订标准探讨1、单位配料标准2、制程损失标准订定的考虑因素A、自然损耗B、氧化铁皮(Scale)比率C、轧废率(cobbleratio)a)、轧废率与轧延周期(Rollingcycle)关系：b)、轧废率与成品厚度的关系D、切头切尾(CROP)比率E、检验不合格3、产出率与成品厚度的关系四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法五、防止钢卷轧入氧化铁皮：六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言三、 制訂热轧钢带原料標准1、原料(板坯)投入、产出平衡图原料投入板坯重重100000t100%产出率制程损失自然损耗100t0.1%氧化铁皮800t轧废400t检验不合格500t切头尾边825t成品一次合格量1/1.02625＝97.44%成材产量及成材率97440t＋250t200t＝97890t97.89%废钢回收＝800×.7＋825＋400＋50(再生废钢及废品)＝2075t(尺寸改判＋钢种改判＋再生)＝250t0.25%总订单合率二级或三级品200t0.2%97.69%50t0.05%三、 制訂热轧钢带原料標准1、原料(板坯)投入、产出平衡图2、制定原料投入、产出(包括回收)标准：热轧钢带工厂的原料标准表三板坯标准规格厚0.23m×

宽度1.25m×长9.48m

成品厚mm标准产出率％标准板坯原料投入(t)无形损耗(t)标准废钢回收t钢卷产出(t)氧化铁皮(t)轧坏(t)切头切尾(t)检验剔退(t)

纯铁(t)毛重(t)平均厚度2.5

97.44

1.02625

0.001

0.0056(回收)

0.008(投入)

0.004

0.00825

0.005

1.0回收率＝1.785%转单量三制訂热轧钢带原料標准2、制定原料投入、产出(包括回收)标准：热轧钢带工厂的原料标一、關鍵名词解释：二、热轧钢带原料投入、產出标准三、热轧钢带产出率制订标准探讨四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法1：空气吸入太多原因及解决方法：2：空燃比設定不當原因及解決方法：3：加热时间未标准化：A、订定板坯厚度加热时间标准B、订定板坯出炉相隔时间标准a、轧速不稳影响b、胚宽影响c、双炉及单炉操作影响4、防止过烧：A、制订加热炉升降温作业标准B、制订轧制延误时升降温作业标准：C、装配通讯灯号五、防止钢卷轧入氧化铁皮：六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法板胚进入轧机轧延前，须经过加热，均温，出炉温度保持1200℃左右，在此高温环境下，胚料会产生氧化反应形成氧化铁皮，与空氣量、加热时间和温度成正比。若加熱爐爐門氣密性不良，空氣充分供應下，加热时间越长、温度越高，氧化越剧烈，氧化铁皮形成越厚，胚料损失越多，此现象一般称烧损。若能有效控制加热炉气密性、炉内各区空燃比適當、加热时间不过烧，有這些措施，就能達到降低烧损，增加钢品产量及節約能源等多項目的。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法板胚进入轧机轧延前，须经四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法1：加热炉气密性不良，冷空气吸入太多原因及解决方法：

原因：

因加热炉进出料炉门开启时间太久或气密性不良，空气吸入太多，供应空气使燃料充分燃烧，产生氧化性气体太多，高温下与板坯剧烈氧化作用，产生氧化铁皮。

解决之道：1)

加热炉进出口炉门组件故障要修复，确保功能。2)炉门开度尽量关小，能让钢坯能出炉即可。a、

步行式(Walkingbeamtype)加热炉出料步骤要紧密，步行式加热炉出口炉门虽然设计分两段式开启，但节奏不紧密，不是开度太高就是板坯离开炉门后没有及时关闭，非等到板坯放置输送台上后，炉门才开始下降关闭，显然关闭動作遲緩，有让空气进入的机会，造成炉压不稳定外，更增加能源幅射损失及冷空气进入燃料损耗。

b、推移式(Pushtype)加热炉进出口炉门開口关小外，在炉门开度加装键条，一面减少幅射热损失，也能阻挡空气进入量。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法1：加热炉气密性不良，冷2：空燃比設定不當原因及解決方法：原因：加热炉燃料使用混合燃气(焦炉气、高炉气或转炉气)或液体（重柴油）燃料。燃烧后生成的气体炉氛，与板胚表面直接接触高温氧化，是生成氧化铁皮的重要因素。以焦炉混合气为例，经燃烧后的炉氛含有氧气（O2）、水汽、一氧化碳（CO）、二氧化碳（CO2）、二氧化硫（SO2）及氢（H2）等，其中氧气（O2）、水汽(H2O)、二氧化碳（CO2）、二氧化硫（SO2）具有氧化性，对胚料有害，加速板胚氧化；而一氧化碳（CO）及氢（H2）则具有还原性，则使板胚免于氧化。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法2：空燃比設定不當原因及解決方法：四、加热炉氧化锈皮形成原因解决之道：氧化性炉氛及还原性炉氛的含量多寡，受空燃比设定值而变化，若将空燃比控制适当，减少氧化性气体含量，则可降低胚料加热时之氧化铁皮生成量。又实验证明，除了触认高温高氧化外，空燃比在炉内预热区、加热区及均热区各有不同的影响，存有明显的差异：在预热区的温度范围内，空燃比大小对板胚氧化程度较不明显，但在加热区、均热区的温度范围内，较低的空燃比得到较低的烧损，且温度越高其效应越大。空燃比调整原则：(1)、在预热区因炉温较低，小幅调高空燃比。(2)、在加热区、均热区的空燃比，在不影响空污、不困扰生产及不应影产品质量的原则下，应尽量调低，达到降低烧损的效果。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法解决之道：氧化性炉氛及还原性炉氛的含量多寡，受空燃比设定值而四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法(3)、实验证明：A公司把实验室的模拟在一号热轧工埸四座加热炉的验证，经统计采取调整空燃比后，一号热轧工埸的产出率在试验期间，月平均产出率提升0.07％，随后连绩四个月均较前增加至0.1％，以一号热轧工埸设计年产能400万吨计算，年产量增加四千吨，年效益达新台币9000万元。此项改善工作不需增加任何设备投资，即可达到降低氧化铁皮，提高原料绩效；又可减少二氧化碳的排放量，达到节能减排的目的，对环保贡献显着。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法(3)、实验证明：四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法3、加热时间标准化：A、订定板坯厚度加热时间标准：板坯厚度不同，则加热时间也不同，原则上，同一厚度，加热时间一致，板坯越厚所需时间越久。板坯厚度采用200mm、230mm及250mm等，各加热标准时间如表三。公式1：加热时间＝钢坯厚度×密度/S.H.C.公式2：注释：S.H.C依熱軋鋼帶供應商規范一般照592kg/m2/hr

以上公式計算數值相似。

板厚加热时间表

表四钢坯厚度密度S.H.C.加热时间mmKg/m2mmKg/m2/hr小时分钟250230200

7.85

5923.323.052.65199183159四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法3、加热时间标准化：注释：S.H.C依熱軋鋼帶供應商規范一般B、订定板坯出炉相隔时间标准：a、轧速不稳影响：

当轧延顺利时，轧制员习惯性忘了稳定轧速的規定，沒有遵守SOP板坯相隔出炉标准时间(秒/块)

出炉。由于轧延速度太快，影响钢坯在均温区时间不足，导致钢坯中心位置温度偏低，在精轧时因板坯越轧越薄，越薄越容易冷却，又遇低温的坯料，会产生很多质量上的问题，轻则钢带平坦度不良，造成边裂、边波、中波等瑕疵，重则轧废，既损失原料，又延误生产，因而稳定轧速是首要条件。b、胚宽影响加热炉有效长度与钢胚宽度，决定炉内放置块数。板坯越寬放置塊數越少，出炉间隔时间越长，若同一宽度，出炉间隔时间随着厚度增加而出炉时间延长。如表四。公式：放置块数＝加热炉有长度/(板坯宽度＋余留間隙)(推移式加热炉不需要加余留間隙)

取整数。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法B、订定板坯出炉相隔时间标准：四、加热炉氧化锈皮形成原因及减c、双炉及单炉操作影响

加热炉受板坯厚度决定加热时间及板坯宽度决定出炉相隔时间等影響外，更与双炉或单

炉操作有關，影响出炉相隔时间更大。均以公式計算出炉间隔时间的理論值，详如表五。双炉操作公式：

出炉相隔时间＝(加热时间×3600/放置块数)/2注釋：单炉操作，板坯出炉相隔时间比双炉操作翻一番。板坯宽度出炉相隔时间表

表五加熱爐有效長度板坯厚度50.92m200mm230mm250mm

板坯宽度(mm)

放置块数(pcs)加热时间(小時)加热时间(小时)加热时间(小时)2.653.053.32出炉间隔时间(秒/塊)出炉间隔时间(秒/塊)出炉间隔时间(秒/塊)双炉单炉双炉单炉双炉单炉9505095190110220119238125039122244141282153306156031154308177354192384注释：从表五中，很明显地告诉我们，若单炉操作时，应采用较薄200mm、较窄950mm的板坯，因加热时间短，放置块数多，影响产能最少。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法c、双炉及单炉操作影响板坯宽度出炉相隔时间表表五加熱爐有4、控制炉温，防止过烧：a、制订加热炉升降温作业标准加热炉因改造或大修需停炉检修，检修完成后又要升火加热，为了加热炉的生命周期及钢坯升温适当，因而必须拟定升降温作业标准。如下图：在预热区板坯刚开始受热，与中心位置温度差异较小，越向前移动，进入加热区温差越大，但板坯进入均温区后，温差渐入佳境，逐渐减少，板坯出炉标准温度维持在1200℃，温差±20℃。

板坯尺寸厚200mm×宽1250mm×9.48m，单重21.395t四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法

照上述板坯尺寸计算，加热时间159分钟含均温40分钟。4、控制炉温，防止过烧：四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法b、制订轧制延误时升降温作业标准：

当轧机换工辊、支撐辊或定修时，加热炉加热员接到通知，立刻執行降溫对策如表六，可大幅減少氧化铁皮，因氧化铁皮生成与溫度、時間成正比。不让板坯在炉内受高温时间太久，造成过烧，过烧是氧化铁皮生成的关键，原料损失的祸根。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法b、制订轧制延误时升降温作业标准：四、加热炉氧化锈皮形成原因轧延延误时降温作业标准表六狀况延误时间对策实施1、换工辊或延误30分钟以內关闭上下预热区喷嘴，开轧时升温。2、换支撐辊或延误较久4~6小時1、降溫時間一小時，缓慢降温2、关闭上下预热区喷嘴，预热区维持500℃3、关闭上加热区喷嘴，4、均温区微降温，维持1180℃，5、轧延前1小时开始升温。3、定修16~40小時上下预热区维持炉温500℃、上下加热区維持炉温700℃，均温区维持900℃以上。轧延前2小时开始升温，。4、歲修10~15天缓慢降温，24小时后降至室温以轧延延误分为4种狀况，分别解释如下表六：注释：1、定修或岁修停机时间超过16小时以上，上下预热区、上下加热区均实施降温作业，但上下均温区维持900℃~1000℃之间。2、需长时间停機检修加热炉炉体耐火砖、耐火泥或改造炉门，遵照降温曲线降温，逐步关闭全部喷嘴，不要马上全关，防止炉衬耐火材料受损，慢慢冷却至常温为止，约需一天时间，方能检修和清除炉内氧化铁锈皮，完工后先烘炉，烘炉完成后，方可照冷坯升温曲线执行，从板坯进炉至出炉，需160分钟，先决条件钢坯在均温区40分钟，均温达1200℃方可开轧。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法轧延延误时降温作业标准表六狀况延误时间对策实施C、装配通讯灯号除了电话联络外，一般轧钢厂都在加热炉、粗轧机及精轧机控制室上前方，各装配绿、黄、红三个灯号。

绿灯表示生产中。

黄灯表示换辊待轧中。

红灯表示检修中或停机时间长达4小时以上。

目的：強化轧制操作员与加热炉操作员的联络，配合轧制需求，迅速执行升降温作业，达到不过烧，不浪费能源，也不担搁生产时间的目的，是一项重要通讯设备。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法C、装配通讯灯号四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法一、關鍵名词解释：二、热轧钢带原料投入、產出标准三、热轧钢带产出率制订标准探讨四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法五、防止钢卷轧入氧化铁皮1、轧入氧化铁皮的原因2、解決之道六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言氧化铁皮在加热、轧制过程中都会产生，虽然钢坯进入轧机前，经过高压水除鳞工序，希望有好的产品质量，但由于設備和人為因素，时有发生轧入氧化铁皮的瑕疵品送到下制程或客户的手中，影响下制程加工产品的质量，客户要求诉赔，屡见不鲜。因此如何避免轧入氧化铁皮是我们的首要责任，也是降本增效的最好课题。轧入氧化铁皮的原因：板坯过烧：板坯长期在高温区，氧化作用剧烈，氧化铁皮生成又多又厚，不易完全除鳞，小部份氧化铁皮随着板坯轧入，酸洗后锈坑粗大，容易识别是过烧原因。除鳞失效：因除鳞设备管线泄漏，蓄压不足，喷水压力不足或喷嘴阻塞，很难完全除去氧化铁皮，有少许氧化铁皮残留于板坯表面上而轧入。轧机脏污：轧机长期生产下，机架内部积累很多氧化铁皮，在轧延过程中当板坯头端进入工辊时，撞击工辊，机架(Housing)内氧化铁皮受震动而掉落板坯上而轧入。又工辊和支撑辊轴承油脂注入太多，溢出而附着在轴承外表面，受高温影响也掉落板坯上，形成油焦。在热轧钢卷表面很难发现轧入氧化铁皮及油污，唯有在酸洗后才能见芦山真面目。五、防止钢卷轧入氧化铁皮氧化铁皮在加热、轧制过程中都会产生，虽然钢坯进入轧机前，经过解决之道：1、每次换工辊时，彻底冲洗支撑辊与轴承之间、压下螺杆(ScrewDown)周围、轧机顶部与轧机附近积存的氧化铁皮。2、拆下的工辊轴承，用轻柴油清洗干净，先检查磨损情况，确认质量，然后注入适量新油脂，与加工后的工辊组合，整套工辊维持清洁亮丽，送往换辊准备区等待上线使用。3、当换工辊清洗机架时，通知加热炉操作员降温作业，避免板坯过烧。4、修正SOP标准作业规范。五、防止钢卷轧入氧化铁皮解决之道：五、防止钢卷轧入氧化铁皮一、關鍵名词解释：二、热轧钢带原料投入、產出标准三、热轧钢带产出率制订标准探讨四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法五、防止钢卷轧入氧化铁皮六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言六、结语：

下一步骤，要作差异分析，先将原料统计分析表中的产出率及原料损失项中的氧化铁皮、轧废、切头切尾和检验不合格量逐月列表，画成趋势图和柱状图，找差异，发现潜在性问题，以利于后期改善，解决问题。趋势图

本课件是本人积三十年的经验，是非常实用的工作原理，希望大家回到自已的工作岗位上，好好地去实践它，与自已的工作相结合，融会贯通，保证一定会发挥降本增效的实际效益。愿与大家互勉之，分享大家的成果。

企业要不断创新思维，创新管理，在创新过程中，难免遭遇到困难，但要克服困难，是迈向成功必须条件。产出率是国内钢铁行业的新名词，初期推动需要紧密培训，让相关专业人员熟识了解，并得领导的肯定与大力的支持，顺利的推动，虽然今年度在降本增效的方案中，原料绩效表现优异，肯定大家的努力，尚須持续推动，明年度产出率进步，将大有可为。结

语六、结语：结语

轧钢厂原料成本占生产成本90%以上，各厂差异不大，但产出率的高低影响原料成本很大，如产出率提升0.1%，以1500万吨年产能规模大型钢厂，即可增加产量1万5000吨，产生年效益￥3000万元。即是降本增效专案管理的好课题。如能在炼钢、轧钢工序上提倡原料产出率绩效，落实到岗，提升工艺水平，大量减少制程损失，增加产量，为公司创造更大效益。前次培训课件《原料績效管理》，着重管理层面，。本次培训课题，《如何提升原料绩效---热轧钢带》，着重轧钢工艺技术，如能將管理与工藝融會貫通，就能百尺杆头更进一步，屡创佳续，止于至善，期盼建龙成为钢铁行业的标杆企业。结

语轧钢厂原料成本占生产成本90%以上，各厂差异不大，但

谢谢大家！谢谢大家！演讲完毕，谢谢观看！演讲完毕，谢谢观看！如何提升原料绩效

---热轧钢带厂---齊育金2012.12如何提升原料绩效齊育金一、關鍵名词解释：1、什么叫轧延合格率：2、什么叫产出率：1)产出率计算公式2)产出率公式说明3)原料绩效指标统计分析表說明二、热轧钢带原料投入、產出标准三、热轧钢带产出率制订标准探讨四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法五、防止钢卷轧入氧化铁皮：六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言前言原料绩效是实际产出率与标准产出率之比；产出率又是原料一次产出合格量与原料投入量之比；谈到原料投入与产出，产出量一定少于投入量，因此原料在制造过程中都会产生损失，虽然是件不可避免的事，但是我们要设法减少，因损失的多寡直接影响生产成本和盈亏，所以我们要讲究方法论，如何减少原料损失，凡事要追根究底找原因、求改善、解問題，提升产出率，增加产量，是提升原料绩效的不二法门。请莫踟躕不前，赶快抓紧落实到岗，达到降本增效的目的。时代在进步，环境在改变。当初世界先进钢厂原料管控亦只有成分吹炼命中率、成品检验合格率及成材率等项目。炼钢连铸工序没有漏钢、注余等损失量统计，轧钢过程中也没有产出率、轧延合格率等名词，疏忽了工序中的原料损失的管控项目，更无订定废钢回收标准。后来管理者的视野开阔了，详细制定各工序原料损失标准及检验标准，列入品管的重要项目。严谨管制原料损失和瑕疵品产出，倡导产出率慨念，提高原料绩效，降低生产成本，达到管理目的。从此，产出率列入管控要项直到今天，减少原料损失，斤斤计较；提升产出率，志在必得。原料标准是项技术性指标，以量化为出发点，降低生产成本为目的，以提升原料产出率绩效为目标，作为评估生产效率的依据。前言原料绩效是实际产出率与标准产出率之一、關鍵名词解释：1、什么叫轧延合格率：2、什么叫产出率：1、产出率计算公式2、产出率公式说明3、原料绩效指标统计分析表說明二、热轧钢带原料投入、產出标准三、热轧钢带产出率制订标准探讨四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法五、防止钢卷轧入氧化铁皮：六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言一、 关键名词解释1、什么叫轧延合格率：

轧延合格率是(原料(板坯)投入量－轧废量)与原料(板坯)投入量之比。计算轧延工序绩效，若轧废一块板坯，除轧延合格率降低而影响产出率外，处理一次轧废的时间平均是生产一块板坯时间的三倍以上，既费时又费力，大家忙得像救火队员似的。更影响生产效率及设备作业率。在管理上希望把产品一次軋好，一次通过检验合格，达到品管的理想境界。一、 关键名词解释1、什么叫轧延合格率：轧延合

产出率是成品一次检验合格量与原料投入量之比。是利用量化来表示各工序原料的损失，如氧化铁烧损、轧废、切头切尾及检验不合格等，如这些损失减少，产出率自然会提升，在既有原料投入中，不需要增加额外原料(板坯)，更不增加丝毫成本而增加产量，对生产贡献很大。检验合格率是一次检验合格量与受检量(含轧废)之比。计算公式与产出率差异性很大，把受检量作分母，表面上数值很高，事实上每道工序原料的损失无统计在内，两者比较，产出率计算较精细，虽然所得数值较低，但是知道原料损失的原因，有改善，才有进步。产出率在原料绩效上扮演重要的角色，将每项损失都列为管控点，有利于增加产量、提升产能及降低原料成本等很多好处。总而言之，产出率是思维创新、管理创新的產物，提升管理能力、降低成本的新方法，有必要详加说明：2、什么叫产出率：一、 关键名词解释产出率是成品一次检验合格量与原料投入量之比3、产出率计算公式：一、 关键名词解释3、产出率计算公式：一、 关键名词解释产出率计算公式说明：E、检验不合格品实施转单手续

A、自然损耗：在工序中无形的损失，是无法回收的原料。C、轧废

D、切头、切尾B、氧化铁皮有价资源，订定回收标准尺寸改判钢种改判二级品或三级品，(可售产品)再生降级

改判转单至别的订单成为正式订单合格品加工损失废钢加工处理废

品一、 关键名词解释原料投入(钢坯)

－自然损失－氧化铁皮－轧废－切头切尾－检验不合格公式：产出率＝

原料投入(钢坯)×100%

1)、产出率公式说明：

产出率计算公式说明：E、检验不合格品A、自然损耗：在工序中无原料绩效指标统计分析表說明原料绩效指标统计分析表原料绩效指标统计分析表說明原料绩效指标统计分析表一、關鍵名词解释：二、热轧钢带原料投入、產出标准1、原料(板坯)投入、产出平衡图：2、制定原料投入、產出(包括回收)标准：三、热轧钢带产出率制订标准探讨四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法五、防止钢卷轧入氧化铁皮：六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言二、热轧钢带产出率制订标准探讨：产出率标准的订定，務須要考虑设备制程能力，且应用科学方法订定合理的损失，如自然损耗、加热炉氧化铁皮损耗、切头切尾、轧坏及试验和检验不合格等损耗。也订定回收项目(废钢和氧化铁皮)等标准，有利于精算产出率绩效，是绩效管理考核的重点项目外，更是生产计划配料的准则，如果没有这项指标，如何管控制程损失及生产计划配料等工作呢？只能凭个人经验了？1、单位配料标准=1+无形损失＋氧化铁皮+切头切尾+轧废+检验不合格=1＋0.001+0.008+0.004＋0.00825+0.005=1.02625

产出率＝(1/1.02625)×100%＝97.44%(即一次检验合格率)二、热轧钢带原料投入、產出标准二、热轧钢带产出率制订标准探讨：产出率标准的订定，務須要考虑二、热轧钢带原料投入、產出标准2、产出率与成品厚度的关系

单位配料标准虽然投入板坯原料重量相同，但因轧延成品厚度不同，产出率就不同，轧制薄板1.5mm以下，比较困难，容易轧废，产出率也随着降低，所以成品厚度越薄，轧废比率越高，产出率越低，如表一所示。实际产出率除考虑各项工艺损失标准外，更要考虑成品厚度的变异，在生产排程安排轧延周期时，以成品厚度不同数量比例组合为一个轧延周期，轧延周期结束必须换工辊。热轧钢带工厂的原料标准表一板坯标准规格厚0.23m×

宽度1.25m×长9.48m

成品厚mm标准产出率％标准板坯原料投入(t)无形损耗(t)标准废钢回收(t)钢卷产出(t)氧化铁皮轧坏切头切尾检验剔退2.52.0~2.491.8~1.991.55~1.791.45~1541.35~1.441.20~1.34.

97.6497.4497.3497.2996.7995.5492.94

1.02625

0.001

0.008

0.0020.0040.0050.00750.01250.0250.05

0.00825

0.005

1.0二、热轧钢带原料投入、產出标准2、产出率与成品厚度的关系热轧3、制程损失标准订定的考虑因素：

产出1t成品，必須考慮制程损失，损失量是否合理，影响标准订定。A、自然损耗：是无法回收，在制程中无形损失了，经验值0.1%。B、氧化铁皮(Scale)比率

氧化铁皮可分成一次氧化铁皮、二次氧化铁皮和三次氧化铁皮；通常一次氧化铁皮在加热炉加热过程形成的，体积比较粗大；二次氧化铁皮在粗轧往复(半连轧)或全连轧轧延中形成，比较细小；三次氧化铁皮在精轧过程形成，比较更细微。一般在钢卷表面很难检查出轧入氧化铁皮，不论粗细，经冷轧酸洗后，马上原形毕露，钢卷表面有麻(斑)点，轻微者冷轧轧延可以克服，但粗又深的锈坑冷轧无法轧平，则遭受剔退，严重影响冷轧产品产出率绩效。

一般氧化铁皮约占投入原料0.7%~1.0%范围内，以毛重(Gross)计算，标准照0.8%计算，视加热炉

设计无火区、预热区、加热区及均热区等有效长度，会影响板坯在加热炉加热的时间。初期生产技术不熟练，容易过烧，氧化铁皮形成又多又厚,当操作技术成熟后，又严格执行轧机延误时降温作业标准，依轧机延误时间长短不同訂定升降温时间，降温的目的既可節省燃料，又可减少板坯过烧带来氧化铁皮快速生形，一般氧化铁皮损耗量都低于1.0%以下，中钢二号热轧钢带工厂达到0.6%(纯铁＝0.42%)，氧化铁皮每月产出量变化很小。二、热轧钢带原料投入、產出标准3、制程损失标准订定的考虑因素：二、热轧钢带原料投入、產出标C、轧废率(cobbleratio):a)、轧废率与轧延周期(Rollingcycle)的关系：

任何轧钢厂因工辊在轧延中与钢坯接触磨擦都会磨损，磨损到某程度，影响成品厚度均匀性时，就该换工辊的时侯，所以规定轧延周期，确保成品质量。热轧钢带厂每次轧延100块后必须换上新工辊，称为一周期(实际依轧延公里数计算更合理)，换上的工辊温度低，几乎是室温，不宜马上轧3.5mm以下薄钢带，需先暖机(Warm-up)使工辊温度上升，一般以先轧4.5mm厚产品二块，再轧延3.5mm厚产品二块，相当于轧延2公里长度，使工辊与高温板坯接触时间足够，工轧因受热而膨胀系数稳定，达到暖机的目的。若选择偏厚或偏薄都不适当，尤其在精軋，因选择成品偏厚9.0mm及7.0mm各二块暖机的话，工辊与板坯接触时间减少一半，等于轧延公里数也减半，暖机时间不足。或选择成品偏薄厚3.4~1.8mm作暖机用，也不適當，因冷辊影响钢卷平坦度，很容易轧废。所以精軋工辊暖机非常重要，小心安排，有适当暖机让工辊温度升高至轧延最佳状态后，方能逐渐往较薄钢卷轧延。二、热轧钢带原料投入、產出标准C、轧废率(cobbleratio):二、热轧钢带原料投入二、热轧钢带原料投入、產出标准b)、轧废率与成品厚度的关系：

轧废率的多与少代表轧延技术水平程度。目前热轧钢带厂轧延1.8mm厚钢卷产品，技术已非常成熟，较容易轧延，轧废率平均約0.4%。但成品厚度1.8mm以下比较难轧延，轧废率会递升，所以安排轧延周期时，成品厚度1.8mm以下数量要大幅减少，尤其成品厚度1.5mm以下(含)，每周期最多占产量15%。成品厚度1.3~1.4mm，每月计划产量更限制在4000t(约200块)以下,因轧成品厚度1.5mm的产品，轧废率大幅增加，如表二所示。二、热轧钢带原料投入、產出标准b)、轧废率与成品厚度的关系：投产初期，员工操作不熟练，轧废率偏高，综合轧废率约1.0%~0.8%，经过半年至一年时间的磨练，工艺逐日进步成熟，达到全能生产时，轧废率会降至0.5%。若轧延厚度偏厚(2.5mm以上)，轧废率可降到0.2%。常常因市场不景气，营业接单偏向薄钢卷，但薄钢卷偏多，轧延困难，轧废率递增，往往影响交期。根据现场数据统计，发现产品厚度越薄，轧废比例越高,轧废既造成原料损失,更影响生产效率，损失非浅。降低轧废率是降本增效的最佳方法。成品厚度与轧废率的关系

表二成品厚度mm轧废率%2.52.0~2.491.8~1.991.55~1.791.45~1541.35~1.441.20~1.340.20.30.50.751.252.55.0二、热轧钢带原料投入、產出标准投产初期，员工操作不熟练，轧废率偏高，综合轧废率约1.0%~D、切头切尾(CROP)比率

板坯先于粗轧机来回轧延5道次或7道次后(视粗轧机主马达大小及坯厚而決定道次)，板坯进入精轧机之前，厚度约26-35mm(平均厚约30mm),需将头端较冷部分切除约300mm，方可保证穿带顺利。切除重量以标准坯尺寸厚230mm、长9.48m、宽1250mm计算，板胚理论重量21.395t(0.23m×1.25m×9.48m×7.85)，每块板坯头尾端各切除300mm，约切除176.6公斤(0.03m×1.25m×0.3m×7.85×2),约占标准板坯重量的0.825%。二、热轧钢带原料投入、產出标准D、切头切尾(CROP)比率二、热轧钢带原料投入、產出标准二、热轧钢带原料投入、產出标准E、检验不合格：

产品检验依规范标准规定检验，但产品质量的良窳受设备、操作人员的工艺技朮关系密切，技术熟练，瑕疵品产出减少，瑕疵品缺点种类很多，原因复杂，需要制订产品检验手册，依规范规定统一产品放行标准；由品保人员每日(月)统计不合格产品数量，分析瑕疵原因等信息，在质量检讨会上报告，提供生产相关人员改善，落实质量的稳定，客诉件数减少，提升产品质量是生产、设备和品保人员共同责任。物理试验中，有抗拉强度、屈服强度不足或弯曲试验、冲击试验不合格等及表面检验不合而遭剔退（因产线不同有所差异，平板类表面缺陷种类相似，主要缺点有尺寸不合、表面有孔洞、边裂、边波、中波、刮痕、剥片、压痕和轧入氧化铁皮等等），这些不合格成品必须考虑转单，设法转到符合其他订单，减少降级品数量外，主要增加产量，提升总合格率。二、热轧钢带原料投入、產出标准E、检验不合格：一、關鍵名词解释：二、热轧钢带原料投入、產出标准三、热轧钢带产出率制订标准探讨1、单位配料标准2、制程损失标准订定的考虑因素A、自然损耗B、氧化铁皮(Scale)比率C、轧废率(cobbleratio)a)、轧废率与轧延周期(Rollingcycle)关系：b)、轧废率与成品厚度的关系D、切头切尾(CROP)比率E、检验不合格3、产出率与成品厚度的关系四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法五、防止钢卷轧入氧化铁皮：六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言三、 制訂热轧钢带原料標准1、原料(板坯)投入、产出平衡图原料投入板坯重重100000t100%产出率制程损失自然损耗100t0.1%氧化铁皮800t轧废400t检验不合格500t切头尾边825t成品一次合格量1/1.02625＝97.44%成材产量及成材率97440t＋250t200t＝97890t97.89%废钢回收＝800×.7＋825＋400＋50(再生废钢及废品)＝2075t(尺寸改判＋钢种改判＋再生)＝250t0.25%总订单合率二级或三级品200t0.2%97.69%50t0.05%三、 制訂热轧钢带原料標准1、原料(板坯)投入、产出平衡图2、制定原料投入、产出(包括回收)标准：热轧钢带工厂的原料标准表三板坯标准规格厚0.23m×

宽度1.25m×长9.48m

成品厚mm标准产出率％标准板坯原料投入(t)无形损耗(t)标准废钢回收t钢卷产出(t)氧化铁皮(t)轧坏(t)切头切尾(t)检验剔退(t)

纯铁(t)毛重(t)平均厚度2.5

97.44

1.02625

0.001

0.0056(回收)

0.008(投入)

0.004

0.00825

0.005

1.0回收率＝1.785%转单量三制訂热轧钢带原料標准2、制定原料投入、产出(包括回收)标准：热轧钢带工厂的原料标一、關鍵名词解释：二、热轧钢带原料投入、產出标准三、热轧钢带产出率制订标准探讨四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法1：空气吸入太多原因及解决方法：2：空燃比設定不當原因及解決方法：3：加热时间未标准化：A、订定板坯厚度加热时间标准B、订定板坯出炉相隔时间标准a、轧速不稳影响b、胚宽影响c、双炉及单炉操作影响4、防止过烧：A、制订加热炉升降温作业标准B、制订轧制延误时升降温作业标准：C、装配通讯灯号五、防止钢卷轧入氧化铁皮：六、结语目

錄前言一、關鍵名词解释：目錄前言四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法板胚进入轧机轧延前，须经过加热，均温，出炉温度保持1200℃左右，在此高温环境下，胚料会产生氧化反应形成氧化铁皮，与空氣量、加热时间和温度成正比。若加熱爐爐門氣密性不良，空氣充分供應下，加热时间越长、温度越高，氧化越剧烈，氧化铁皮形成越厚，胚料损失越多，此现象一般称烧损。若能有效控制加热炉气密性、炉内各区空燃比適當、加热时间不过烧，有這些措施，就能達到降低烧损，增加钢品产量及節約能源等多項目的。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法板胚进入轧机轧延前，须经四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法1：加热炉气密性不良，冷空气吸入太多原因及解决方法：

原因：

因加热炉进出料炉门开启时间太久或气密性不良，空气吸入太多，供应空气使燃料充分燃烧，产生氧化性气体太多，高温下与板坯剧烈氧化作用，产生氧化铁皮。

解决之道：1)

加热炉进出口炉门组件故障要修复，确保功能。2)炉门开度尽量关小，能让钢坯能出炉即可。a、

步行式(Walkingbeamtype)加热炉出料步骤要紧密，步行式加热炉出口炉门虽然设计分两段式开启，但节奏不紧密，不是开度太高就是板坯离开炉门后没有及时关闭，非等到板坯放置输送台上后，炉门才开始下降关闭，显然关闭動作遲緩，有让空气进入的机会，造成炉压不稳定外，更增加能源幅射损失及冷空气进入燃料损耗。

b、推移式(Pushtype)加热炉进出口炉门開口关小外，在炉门开度加装键条，一面减少幅射热损失，也能阻挡空气进入量。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法1：加热炉气密性不良，冷2：空燃比設定不當原因及解決方法：原因：加热炉燃料使用混合燃气(焦炉气、高炉气或转炉气)或液体（重柴油）燃料。燃烧后生成的气体炉氛，与板胚表面直接接触高温氧化，是生成氧化铁皮的重要因素。以焦炉混合气为例，经燃烧后的炉氛含有氧气（O2）、水汽、一氧化碳（CO）、二氧化碳（CO2）、二氧化硫（SO2）及氢（H2）等，其中氧气（O2）、水汽(H2O)、二氧化碳（CO2）、二氧化硫（SO2）具有氧化性，对胚料有害，加速板胚氧化；而一氧化碳（CO）及氢（H2）则具有还原性，则使板胚免于氧化。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法2：空燃比設定不當原因及解決方法：四、加热炉氧化锈皮形成原因解决之道：氧化性炉氛及还原性炉氛的含量多寡，受空燃比设定值而变化，若将空燃比控制适当，减少氧化性气体含量，则可降低胚料加热时之氧化铁皮生成量。又实验证明，除了触认高温高氧化外，空燃比在炉内预热区、加热区及均热区各有不同的影响，存有明显的差异：在预热区的温度范围内，空燃比大小对板胚氧化程度较不明显，但在加热区、均热区的温度范围内，较低的空燃比得到较低的烧损，且温度越高其效应越大。空燃比调整原则：(1)、在预热区因炉温较低，小幅调高空燃比。(2)、在加热区、均热区的空燃比，在不影响空污、不困扰生产及不应影产品质量的原则下，应尽量调低，达到降低烧损的效果。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法解决之道：氧化性炉氛及还原性炉氛的含量多寡，受空燃比设定值而四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法(3)、实验证明：A公司把实验室的模拟在一号热轧工埸四座加热炉的验证，经统计采取调整空燃比后，一号热轧工埸的产出率在试验期间，月平均产出率提升0.07％，随后连绩四个月均较前增加至0.1％，以一号热轧工埸设计年产能400万吨计算，年产量增加四千吨，年效益达新台币9000万元。此项改善工作不需增加任何设备投资，即可达到降低氧化铁皮，提高原料绩效；又可减少二氧化碳的排放量，达到节能减排的目的，对环保贡献显着。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法(3)、实验证明：四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法3、加热时间标准化：A、订定板坯厚度加热时间标准：板坯厚度不同，则加热时间也不同，原则上，同一厚度，加热时间一致，板坯越厚所需时间越久。板坯厚度采用200mm、230mm及250mm等，各加热标准时间如表三。公式1：加热时间＝钢坯厚度×密度/S.H.C.公式2：注释：S.H.C依熱軋鋼帶供應商規范一般照592kg/m2/hr

以上公式計算數值相似。

板厚加热时间表

表四钢坯厚度密度S.H.C.加热时间mmKg/m2mmKg/m2/hr小时分钟250230200

7.85

5923.323.052.65199183159四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法3、加热时间标准化：注释：S.H.C依熱軋鋼帶供應商規范一般B、订定板坯出炉相隔时间标准：a、轧速不稳影响：

当轧延顺利时，轧制员习惯性忘了稳定轧速的規定，沒有遵守SOP板坯相隔出炉标准时间(秒/块)

出炉。由于轧延速度太快，影响钢坯在均温区时间不足，导致钢坯中心位置温度偏低，在精轧时因板坯越轧越薄，越薄越容易冷却，又遇低温的坯料，会产生很多质量上的问题，轻则钢带平坦度不良，造成边裂、边波、中波等瑕疵，重则轧废，既损失原料，又延误生产，因而稳定轧速是首要条件。b、胚宽影响加热炉有效长度与钢胚宽度，决定炉内放置块数。板坯越寬放置塊數越少，出炉间隔时间越长，若同一宽度，出炉间隔时间随着厚度增加而出炉时间延长。如表四。公式：放置块数＝加热炉有长度/(板坯宽度＋余留間隙)(推移式加热炉不需要加余留間隙)

取整数。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法B、订定板坯出炉相隔时间标准：四、加热炉氧化锈皮形成原因及减c、双炉及单炉操作影响

加热炉受板坯厚度决定加热时间及板坯宽度决定出炉相隔时间等影響外，更与双炉或单

炉操作有關，影响出炉相隔时间更大。均以公式計算出炉间隔时间的理論值，详如表五。双炉操作公式：

出炉相隔时间＝(加热时间×3600/放置块数)/2注釋：单炉操作，板坯出炉相隔时间比双炉操作翻一番。板坯宽度出炉相隔时间表

表五加熱爐有效長度板坯厚度50.92m200mm230mm250mm

板坯宽度(mm)

放置块数(pcs)加热时间(小時)加热时间(小时)加热时间(小时)2.653.053.32出炉间隔时间(秒/塊)出炉间隔时间(秒/塊)出炉间隔时间(秒/塊)双炉单炉双炉单炉双炉单炉9505095190110220119238125039122244141282153306156031154308177354192384注释：从表五中，很明显地告诉我们，若单炉操作时，应采用较薄200mm、较窄950mm的板坯，因加热时间短，放置块数多，影响产能最少。四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法c、双炉及单炉操作影响板坯宽度出炉相隔时间表表五加熱爐有4、控制炉温，防止过烧：a、制订加热炉升降温作业标准加热炉因改造或大修需停炉检修，检修完成后又要升火加热，为了加热炉的生命周期及钢坯升温适当，因而必须拟定升降温作业标准。如下图：在预热区板坯刚开始受热，与中心位置温度差异较小，越向前移动，进入加热区温差越大，但板坯进入均温区后，温差渐入佳境，逐渐减少，板坯出炉标准温度维持在1200℃，温差±20℃。

板坯尺寸厚200mm×宽1250mm×9.48m，单重21.395t四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法

照上述板坯尺寸计算，加热时间159分钟含均温40分钟。4、控制炉温，防止过烧：四、加热炉氧化锈皮形成原因及减少方法b、制订轧制延误时升降温作业标准：

当轧机换工辊、支撐辊或定修时，加热炉加热员接到通知，立刻執行降溫对策如表六，可大幅減少氧化铁皮，因氧化铁皮生成与溫度、時間成正比。不让板坯