沈阳设备M内训课件

全面生产性维护TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE正确认识效率和TPM在效率中的作用如果设备不断故障会怎样在精益生产中最大的浪费之一是库存过多，而库存的产生原因的很大一部分是因为担心生产过程中设备损坏无法按照交期发货造成的。设备故障率多会破坏过程的平稳性，造成影响发交。人员无法安定，故障后无法提高工作效率。设备损坏需人员修理，浪费大量人财物力。设备发生故障的原因何为故障？设备中无数的缺陷不断发展最终导致重大缺陷造成的停机，不良，效率低下等。

对策：设法排除设备中的缺陷通常引起设备故障的原因旋转部位有沙砾或灰尘移动部位缺少润滑油传感器里有油或水冷却风扇有灰尘和油污故障的75%的原因清扫不彻底缺少润滑油设备不会随便故障我们必须TPM有特色的故障产生方式

设备故障三阶段初期故障期间（故障逐渐递减）偶发故障期间（故障几乎一定）损耗故障期间（故障渐次增加）不要为设备生产武器是战争的重要因素由于科技的不断进步，以前由人从事的操作，加工、搬运、测量等工作有很多已经由机器设备来完成。因此，设备能否良好的运转，及设备的安定性在生产中显得越来越重要。然而，我们在现场看到的设备保全、维修、日常保养和使用仍然保持着传统的做法，并没有随着设备的进步而做响应的改变。设备备选选型型的的致致命命缺缺陷陷更为为可可惜惜的的是是：：机机器器设设备备的的设设计计仍仍然然是是追追求求大大型型化化、、高高速速化化、、高高产产能能化化、、通通用用化化，，使使得得设设备备的的投投资资（（成成本本））居居高高不不下下。。这这些些昂昂贵贵的的设设备备及及容容易易给给人人造造成成一一种种错错觉觉，，即即如如此此贵贵的的设设备备一一旦旦停停下下来来就就是是浪浪费费，，因因此此尽尽量量设设法法使使设设备备不不断断的的转转动动，，最最好好二二十十四四小小时时都都生生产产，，造造成成了了为为设设备备生生产产的的认认识识和和局局面面，，没没有有顾顾及及市市场场的的需需求求。。在一一般般的的工工厂厂中中追追求求设设备备稼稼动动率率（（机机床床利利用用率率））就就是是从从这这个个观观点点考考虑虑设设计计的的。。追求求稼稼动动率率的的结结果果理论论上上追追求求稼稼动动率率100%是没没有有错错误误的的，，但但如如果果不不能能完完全全及及时时的的销销售售出出去去，，其其结结果果不不但但不不能能降降低低成成本本，，反反而而会会使使库库存存增增加加，，使使得得总总体体成成本本的的增增加加。。稼动动率率的的定定义义：：实实际际产产量量/生产产能能力力提高高稼稼动动率率必必须须减减少少换换模模，，换换刀刀，，设设备备异异常常停停止止，，此此中中思思想想支支持持下下必必然然导导致致大大量量生生产产，，破破坏坏准准时时化化生生产产的的系系统统思思想想，，导导致致库库存存增增加加，，搬搬运运增增加加等等一一系系列列浪浪费费出出现现，，使使成成本本急急剧剧上上升升。。树立立正正确确的的思思想想精益益生生产产中中的的最最重重要要的的思思想想是是准准时时化化生生产产和和减减少少库库存存，，必必须须保保证证不不过过量量生生产产、、不不提提早早生生产产，，不不生生产产库库存存产产品品。。正确确的的设设备备利利用用观观点点是是并并不不追追求求设设备备的的利利用用率率，，只只按按照照客客户户需需要要的的速速度度制制造造产产品品，，至至于于设设备备利利用用率率是是50%还还是是80%并并不不重重要要。。最最重重要要的的是是如如何何使使制制造造的的速速度度和和售售出出的的速速度度相相等等，，即即不不发发生生制制造造过过剩剩，，也也不不发发生生发发交交不不及及时时，，这这就就要要求求设设备备的的可可动动率率（（完完好好率率））必必须须是是100%。。可动动率率才才重重要要可动动率率越越高高越越好好，，以以100%为为目目标标。。高的的可可动动率率标标志志着着设设备备可可以以随随心心所所欲欲的的使使用用，，要要动动则则动动，，要要停停则则停停。。稳稳定定的的设设备备是是实实现现准准时时化化生生产产的的重重要要条条件件。。可可动动率率低低表表示示设设备备的的安安定定性性差差，，时时常常会会发发生生故故障障，，会会对对生生产产活活动动造造成成困困扰扰，，例例如如：：作作业业人人员员工工时时的的损损失失，，物物流流受受阻阻，，出出货货不不顺顺等等。。可动率是是以减少少设备的的损失时时间得到到的，而而稼动率率必须按按照需要要的数量量决定。。通常，设设备可动动率低有有六大损损失造成成。设备的六六大损失失和综合合效率OEE损失一：：故障的的损失设备发生生故障就就会停下下来，故故障有突突发性故故障和慢慢性故障障两种。。突发故障障即一旦旦发生立立即就能能知晓的的故障因因而能马马上采取取纠正措措施。慢性故障障由于发发生频繁繁，因而而会使维维修人员员修不胜胜修，最最后弃而而不管，，见怪不不怪了对故障的的损失我我们要研研究如何何提高设设备的可可靠性，，以及修修复时间间最小化化问题。。损失二：：换模调调整的损损失生产中途途必须交交换模具具、工具具和刀具具，进而而使设备备停止生生产，造造成损失失。换模不频频繁会造造成大量量制造导导致库存存增加。。必须设法法提高交交换模具具的速度度以减少少损失，，决不是是加大制制造的批批量，必必须学会会和批量量生产这这个恶魔魔做斗争争。快速换模模的六大大思路。。损失三：：瞬时停停机的损损失瞬时停机机与故障障的不同同在于它它指一些些小毛病病如工件件卡住，，使设备备停下来来或送料料不顺使使设备空空转的损损失。瞬间损失失只要作作业员稍稍微动作作一下就就会排除除而恢复复设备运运转。损失短暂暂但次数数频繁，，因而虽虽是自动动化设备备，但仍仍需人看看护，这这就是传传统自动动化设备备的弊端端。精益生产产的自动动化多了了单立人人，因此此必须减减少瞬时时停机的的次数，，以做到到少人化化。损失四：：速度的的损失速度的损损失是指指实际速速度和设设计速度度产生差差异而带带来的损损失，这这种损失失大多是是由于品品质原因因或减少少故障频频率而采采取的降降低速度度的措施施。一般使用用厂家对对速度损损失无可可奈何，，因为提提高速度度就会产产生不良良或造成成故障频频发，两两者相衡衡取其轻轻。改善方法法有赖于于设备设设计水准准的提升升及改进进。损失五：：不良的的损失不良品及及返修品品皆造成成产量及及工时的的损失。。偶发性性的不良良其改善善对策较较容易做做。慢性性毛病与与慢性故故障的解解决同样样比较困困难，必必须以突突破性的的思维对对不良发发生的根根源彻底底探讨，，不断的的研究改改善。损失六：：开机的的损失每天上班班时，有有些机器器设备须须等升温温、等一一些准备备工作作作好之后后，才能能开始正正式生产产；或者者每次启启动机器器设备之之后，必必须重新新调整、、设定生生产条件件，直到到稳定下下来才能能开始生生产，这这些都是是在开机机上的损损失。根根本的改改善是在在设计时时就必须须将此考考虑进去去，使设设备容易易开机。。杜绝此六六大损失失提高效率率=努力力消除六六大损失失故障的损损失换模调整整损失开机的损损失质量缺陷陷损失速度减慢慢损失瞬时中断断损失努力消除除六大损损失损失表述目标故障停机机损失所有设备备故障停停机损失失零换模调整整损失实现单一一时间转转换最小化瞬时停机机损失避免设备备小异常常停止零速度降低低损失杜绝设备备与设计计值差异异零质量缺陷陷损失使品质向向六西格格玛迈进进零开机停止止损失设法使开开机不造造成停止止零提高设备备的综合合效率（（OEE）OEE是是对设备备效率的的综合衡衡量标准准；OEE是是提供真真实的设设备的能能力；OEE是是搜集设设备相关关信息的的工具；；OEE在在设备按按照计划划运行时时，对设设备效率的的衡量。。TPM将将对OEE产生生巨大的的影响OEE的的六大损损失OEE计计算例题题一台设备备运行日日志上记记载一台台机器的的运行数数据，此此机器计计划运行行7小时时，操作作者吃午午饭用了了30分分钟，在在7小时时运行中中，换模模具用了了30分分钟，发发生一次次故障，，修复用用90分分钟，等等待零件件运到60分钟钟共生产产63个个零件，，其中3个为不不良品。。求：设备备利用性性、设备备实用性性、合格格率设备的0EE。。答案例题：一个工厂厂上班时时间为上上午午8：20———12：：00下午13：00——17：20其中12：00——13：00为午午饭时间间早晨8：：20———8：：30为为早操和和早会时时间上午10：00——10：10下下午午15：：00———15：10休息制造节拍拍：36秒某日工作作状况：：换品种种35分分故故障一次次修理50分，，小调整整18分分，实际际生产产产品500件，，其中不不良品6件，3件修理理12分分，3件件不可修修理。求：1、生产产利用率率2、使用用效率3、品质质效率4、实际际节拍5、OEE6、生产产线可动动率维修观念念的误区区和转变观观念的利利器错误的维维修观念念损失时间间不但会会使机器器设备效效率低落落，还会会造成生生产活动动的不稳稳定，其其中以故故障停机机和瞬时时停机影影响最大大，因为为这两类类损失发发生频繁繁，时间间又难以以预见，，在生产产过程中中随时干干扰生产产安定。。其他四类类虽然也也会造成成损失，，但基本本是可以以预期的的，对策策较容易易。但事实是是对可预预期的损损失，人人们会投投入较大大的精力力改善，，但对两两大损失失却认为为是“正正常”的的故障，，这是错错误的维维修观念念所至。。（一）只只有修理理，没有有保全机器发生生故障，，总是针针对故障障部位进进行修理理，维护护而已。。先找出出故障的的地方，，然后在在更换必必要的零零部件，，再试车车，如能能运转则则维修完完成。这这种事后后补正的的措施就就是修理理。保全和和修理理不同同，保保全强强调的的是故故障的的预防防，就就是在在故障障发生生之前前能预预先排排除。。或者者是减减少发发生的的频率率，这这就是是全员员生产产保全全的含含义。。此与与一般般的所所谓预预防保保养的的做法法是有有所不不同的的。（二））稼动动率和和可动动率没没有区区分一般工工厂仍仍然没没有将将稼动动率和和可动动率加加以区区别的的概念念，因因此一一直在在追求求稼动动率的的高指指标，，使设设备的的开动动时间间过长长，缺缺乏定定时点点检保保养的的时间间。尤尤其是是三班班生产产的工工厂，，更容容易造造成机机器设设备的的故障障。虽虽然有有些工工厂也也会安安排一一些保保养活活动，，但仍仍显不不足。。（三））没有有救火火的观观念机器设设备故故障了了，当当然要要维护护，可可维护护行动动却不不够紧紧迫。。由于于有再再库品品，维维修过过程悠悠长而而复杂杂，维维修中中遇到到缺件件等问问题时时，一一等就就是几几天甚甚至一一两个个月，，但每每人着着急。。造成上上述结结果的的主要要原因因是由由于大大量生生产中中产生生的库库存使使得故故障后后并不不影响响全线线生产产，很很长时时间才才会对对发交交产生生影响响，问问题被被掩盖盖了。。在制品品过多多会降降低反反应速速度，，精益益生产产减少少库存存和使使用自自动化化的使使生产产停止止的目目的就就是及及时暴暴露生生产中中问题题增加加反应应速度度。（四））只有有单兵兵作战战，没没有团团队精精神机器设设备自自动化化程度度越高高，结结构上上也就就越复复杂，，一般般都包包含了了机械械和电电器两两部分分，保保全人人员也也分成成机械械保全全和电电器保保全。。但在实实际生生产中中，设设备故故障通通常并并不平平衡，，有时时有的的保全全人员员已经经忙的的不可可开交交，而而另外外的保保全人人员却却因为为工种种不对对而闲闲着。。由于分分工过过于明明确导导致设设备不不能及及时修修好。。保全人人员应应是多多能工工，必必须能能够相相互支支持，，以保保证以以最快快的速速度修修好设设备。。（五））作业业员管管操作作，维维护员员管维维护机器设设备的的故障障，一一般都都会有有前兆兆。第第一个个发现现征兆兆的人人应该该是作作业员员，而而不是是维护护人员员。但在一一般的的工作作职场场中作作业员员的主主要工工作是是生产产数量量，因因此并并不在在意这这些征征兆，，从而而错过过了修修理的的最佳佳时机机。象小轿轿车一一样，，使设设备不不发生生故障障的有有效方方法是是注意意使用用、保保养、、点检检。随随时发发现异异常随随时排排除。。在此，，谁都都不会会认为为保证证车子子运转转是维维修厂厂的责责任，，为什什么机机器会会这样样理解解哪？？（六））迷信信高速速度的的机器器设备备故障减减少的的根本本，是是在机机器设设备设设计时时就必必须充充分考考虑如如何使使设备备的有有效性性得到到提高高。高速度度、高高性能能、通通用化化的设设备使使设备备本身身结构构日趋趋复杂杂，故故障发发生的的可能能性也也越来来越大大。据统计计，现现在一一般设设备的的可动动率大大致在在60—70%之间间，这这意味味着三三台设设备中中就有有一台台不能能工作作。最稳定定的设设备应应该是是品质质稳定定、速速度适适中、、专用用化、、小型型化发发展。。TPM诞生生于美美国制制造业业二战过过后的的美国国设备备制造造业迅迅猛发发展批量生生产的的方式式使他他们尝尝到了了甜头头和苦苦头设备的的使用用寿命命(周周期)制约约着生生产的的发展展生产性性保全全活动动和预预防保保全活活动应应运而而生初期的的PM活动形形成TPM发展展于日日本制制造业业二十世世纪60年年代中中期日日本本从美美国引引进了了PM活动60年年代末末期设设立了了PM奖并并且充充实了了PM活动动的内内容70年年代丰丰田公公司在在开展展PM活动动过程程中率率先提提出了了TPM的概念念并并且取取得了了卓越越的成成绩80年年代第第一部部权威威性的的TPM专专著问问世<<TPM活动动程序序>>80年代末末期TPM活动动的定定义再再一次次修订订活活动本本身注注入了了更加丰丰富的的内容容至至此TPM活动动在日日本的的制造造业全全面推推广TPM在中中国外资企企业首首先导导入并并且取取得了了一定定的成成熟集集中中反映映在日资美美资资韩韩资台台资资等较较为著著名的的企业业大部分分接触触TPM活动的的企业业处在在起步步阶段段普及面面不够够广泛泛绝绝大部部分国国有民民营营私企企还没没有涉涉及适合中中国企企业现现况有有一一定指指导意意义的的实用用教材材比较较少TPM的要要点1．以综合合效率率化为为目标标2．现地现现物架架构下下，追追求零零故障障。3、、各部部门科科室联联合行行动，，缺一一不可可4．要全员员参加加。5．从基层层小组组开始始活动动。TPM的定定义TPM是一一种经营战战略，制定定此战略的的目的是通通过员工的的参与使设设备达到最最大的效率率。管理人员——操作工——维护人员员—技术人人员共同将设备备当作自己己的东西TPM是一一个完善的的维护工具具操作者进行行计划性维维护技术人员设设计面向用用户的/便便于维护的的设备维护人员花花费很少的的时间进行行抢修TPM是什什么定期锻炼，，每天30分钟散步每天少食多多餐胜过每天两次大大餐每年一次体体检，定期期血液和视力力检查我们自己的的身体我们使用的的设备把设备按工工序分类排成直线，，阳光充足足定期进行适适当的润滑滑零件和过滤滤器更换每月、季、、半年进行行计划性维护护我们的设备备和我们的的身体一样样需要日常常维护全面生产性性维护（TPM）机器设备故故障后经抢抢修可恢复复原状，但但不能减少少故障的发发生。使用专业维维修人员也也不能使可可动率达到到99%以上。全面生产性性维护（TotalProductiveMaintenace)简简称为TPM。TPM要求求保全而不不是保养，，保全的意意义是要保保证、保持持机器设备备处于安全全、安定的的状态。此外，TPM强调全全员参与，，即打破操操作员负责责使用，维维修员负责责修理的界界限，大家家共同担负负起保持设设备正常运运转之重任任。老观念：我操作，你你维修我维修，你你设计我设计，你你操作TPM观念念：我们都对我我们的设备负负责改变观念是是成功的关键键改变观念提高技巧提高生产力力增加可靠的的工艺错误的思维维模式无论代价如何，我们必须保证发货我们已经做了15年年没有明显效果为什么还要做管理者都在抓大事在现场从来看不到管理者我们必须保证交货没时间寻找问题根源为了我们事事业的未来来，我们需需要“新精精神”。维修机构我们的现状状维护和生产进度相抵触缺乏历史性有用的数据维护程序非常烦琐计划性维护非常少也没有时间精力全部需要放在维修上很多情况下需要加班企业设备人力资源不足质量成本本交期将质量放在第一位甚至可以牺牲时间和成本必须通过确定过程来减少缺陷，而不是增加人员在与他人分享成功中相互不断学习提高自己管理者应对低劣的质量负起责任每个部署必须积极投入以表示承担义务我们应有的的思维模式式和新精神神我们必须共共同建立一一个值得信信赖的工作作环境会赚钱的保保全“会赚钱的的保全”在生产和保保全前加上上全员的意意思是让大大家明白保保全的对象象是机器设设备，但主主要的目的的是要促使使生产活动动能够顺畅畅安定。所所以，全员员生产性保保全就是要要作出对生生产有贡献献的保全活活动，要成成为“会赚赚钱的保全全”，而不不单是仅做做到没有故故障、没有有不良品而而已。全员生产保保全的四大大手段：预防保全：：预防故障障的发生；；改良保全：：没有故障障，或改良良成容易保保全；保全预防：：一开始就就导入不需需要保全的的设计；事后保全：：一有故障障发生，即即刻修理。。一、预防保保全故障的设备备会影响生生产活动的的正常运行行，会影响响JIT生生产方式的的运转和影影响交期，，为了使设设备能够发发挥出最大大的机能，，必须作好好预防保全全。预防保全包包括：防止设备劣劣化的日常常保全（清清扫、点检检、给油、、防松等））。为防止设备备劣化而作作的定期检检查或设备备诊断等工工作。为将劣化恢恢复而作的的整理整顿顿等工作。。日常保全TPM的第第一步：操操作员完成成日常保全全日常清扫，，给油，点点检为日常常保全发现噪音，，过热，震震动等立即即报告设备异常及及时发现和和修理自主保全（（日常保全全）设备保全和和健康保健健一样转化为维修担当部部门的转变变常规修理高技术修理理全员参与保保全的功能能在早期：由由设备操作人员员发现设备故障障的75%。发现方法解决方法维修人员可可以从反应性性维护转变为为预防性维护护技术人员将将改进后的设设计和采购相相结合通过常规解解决高技术维护护更便于使用的设备二、改良保保全为了使设备备不发生故故障，或使使点检、维维修容易，，或使用容容易或使设设备没有危危险而作的的改良活动动成为改良良保全。为了作好改改良保全，，设备的使使用者必须须在平时使使用设备中中对设备的的表现和使使用情况作作好详细记记录。设备使用者者要积极参参与改善提提案活动，，并设法提提出再发生生防止的措措施，依据据这些提案案，保全人人员及设备备设计者对对内容进行行研究改进进，改良设设计出更不不容易故障障，更安全全，更容易易操作的设设备。案例：应用用空气过滤滤器由于污染堵堵塞电机通通风口：限制空气流流动；电机在高温温下运行；；存在着永久久性故障隐隐患。使用空气过过滤器解决决问题改善目视化化功能改善通风环环境；电机在常温温下运行；；容易清理和和保全。空气质量得得到改善。。改造设备消除污染改善设备安装空气输输送管道代替替使用车间空空气运用钣金防防护来收集铁铁屑和冷却液液冷却系统使使用较好的泵泵和屏蔽增加润滑的的方式，使润润滑变的容易易开视窗使读读取计量值时时容易使用快速改改变的空气过过滤器采用容易读读取的方法定定位计量仪器器使用快速方方式缩短修修理时间减少螺栓安装合叶增加视窗安装把手梨型孔改造设备以以便于维修修，提高修修理速度三、保全预预防在引进和购购买新设备备之前就必必须考虑到到设备保全全问题，设设计出可靠靠性好，没没有故障，，保全性佳佳，且容易易保全的设设备叫做保保全预防。。为作好保全全预防，要要收集研究究保全资料料，以便设设计不会发发生故障、、一有故障障能立即修修复、使用用容易、使使用安全的的设备。作业员、维维护员必须须尽可能详详细的提供供详细的保保全资料，，和保全情情况，以供供设备设计计者参考。。四、事后保保全事后保全是是说设备因因故障或性性能劣化而而停下来进进行修理的的过程。事后保全也也称作突发发保全，要要求用尽可可能短的时时间对设备备进行修复复，以减少少修理时间间对生产的的影响。很多情况下下，突发故故障是可以以避免的，，尽量减少少突发保全全是我们的的目标。自主保全（（日常保全全）自主保全顾顾名思义就就是使用设设备的人自自己进行的的维护。具具体说即设设备使用者者对设备进进行点检、、清扫、给给油、紧螺螺丝、备品品更换、修修理、异常常的早期发发现等保全全工作。早期期设设备备非非常常简简单单，，一一般般是是自自己己进进行行保保全全的的。。而而现现在在由由于于专专业业保保全全的的存存在在使使作作业业员员产产生生了了““我我使使用用、、你你修修理理””的的思思想想。。全员员生生产产保保全全的的含含义义即即让让设设备备使使用用者者用用自自主主保保全全的的方方法法消消除除故故障障，，自自己己去去保保全全。。自主主保保全全有有七七个个阶阶段段一一步步步步的的完完成成。。阶段段一一、、清清扫扫点点检检清扫扫点点检检是是自自主主保保全全开开始始的的重重要要环环节节。。要点点：：清清扫扫为为点点检检之之母母，，点检检为为发发现现不不良良之之母母。。清扫扫要要用用心心去去做做，，尤尤其其平平时时看看不不到到的的地地方方，，只只有有彻彻底底清清扫扫才才能能发发现现不不良良。。清扫扫作作的的彻彻底底，，就就等等于于在在清清扫扫中中做做了了点点检检工工作作，，可可以以发发现现许许多多与与原原来来不不符符的的地地方方及及时时张张贴贴修修理理依依赖赖书书委委托托保保全全进进行行修修理理。。日常常保保全全七七阶阶段段阶段段一一、、清清扫扫点点检检（（二二））要而而言言之之：：清清扫扫点点检检活活动动就就是是以以设设备备本本体体为为中中心心，，排排除除对对设设备备有有害害的的灰灰尘尘和和垃垃圾圾等等脏脏污污，，实实施施加加油油、、润润滑滑、、消消除除劣劣化化Q倾倾向向，，紧紧螺螺栓栓等等活活动动，，发发现现不不良良部部位位并并加加以以复复原原的的工工作作。。日常常保保全全七七阶阶段段阶段段二二、、源源头头对对策策通过过清清扫扫立立即即会会发发现现：：实际际清清扫扫再再频频繁繁，，现现场场很很快快就就会会脏脏了了，，这这是是因因为为源源头头没没有有治治理理和和根根除除造造成成的的。。虽然然知知道道清清扫扫点点检检给给油油的的重重要要性性，，但但这这需需要要很很长长时时间间才才能能完完成成，，这这样样会会降降低低实实施施清清扫扫和和润润滑滑、、点点检检的的积积极极性性。。源头头对对策策的的要要点点：：（1））污污染染的的发发生生源源头头要要彻彻底底的的根根除除。。（2））污污染染的的范范围围要要最最小小限限度度化化（（局局部部化化极极小小化化））。。（3））要要改改善善成成容容易易清清扫扫的的方方式式。。（4））要要改改成成容容易易点点检检的的方方式式。。日常常保保全全七七阶阶段段阶段段三三、、制制定定标标准准完成成一一、、二二阶阶段段之之后后，，要要制制定定清清扫扫、、给给油油的的标标准准，，要要制制定定确确实实在在短短期期内内能能够够作作好好清清扫扫、、给给油油、、防防松松等等项项行行动动的的标标准准。。定出出日日常常、、定定期期保保全全活活动动的的日日程程表表，，并并依依据据表表上上的的规规定定进进行行活活动动。。标准准必必须须亲亲自自制制定定才才能能充充分分理理解解标标准准的的内内容容，，增增长长学学习习能能力力，，自自己己也也会会自自觉觉遵遵守守标标准准，，保保证证执执行行。。日常常保保全全七七阶阶段段阶段段四四、、总总体体点点检检总体体点点检检是是让让设设备备的的操操作作人人员员能能够够学学会会自自行行发发现现不不良良部部位位、、以以及及设设备备的的基基本本知知识识和和见见解解。。在完完成成上上述述阶阶段段后后就就可可以以学学习习自自己己的的设设备备的的机机能能、、构构造造。。依依据据点点检检手手册册找找到到设设备备的的微微缺缺陷陷并并加加以以复复原原。。总体体点点检检要要点点：：（1））掌掌握握自自己己设设备备的的机机能能、、构构造造，，达达到到彻彻底底了了解解的的程程度度；；（2））先先经经测测验验合合格格，，在在实实际际试试做做点点检检；；（3））新新发发现现的的不不良良部部位位要要及及时时改改正正过过来来；；（4））进进行行目目视视管管理理。。日常常保保全全七七阶阶段段应用用温温度度带带进进行行目目视视管管理理使用用温温度度带带判判断断电电机机运运转转是是否否正正常常是一一种种即即简简便便又又可可靠靠的的有有效效方方法法快速速更更换换的的空空气气过过滤滤器器使用用温温度度带带和和空空气气过过滤滤器器的的电机机可可有有效效减减少少故故障障的的发发生生使用用各各种种目目视视管管理理手手法法利用用图图示示法法显显示示问问题题点点阶段段五五、、自自主主点点检检本阶阶段段用用来来落落实实前前四四阶阶段段的的点点检检标标准准，，配配合合保保全全的的目目标标，，安安排排时时间间进进行行持持续续活活动动。。结合合专专门门保保全全和和自自主主保保全全活活动动，，作作出出年年度度保保全全日日程程表表和和整整理理、、整整顿顿标标准准，，包包含含点点检检、、检检查查、、更更换换、、分分解解整整理理、、整整顿顿的的实实施施标标准准。。活动动的的内内容容主主要要是是制制定定出出自自主主点点检检表表，，并并制制定定点点检检日日程程表表，，并并据据以以实实施施。。日常常保保全全七七阶阶段段努力力使使问问题题表表面面化化到底底除除了了什什么么问问题题！！办公公、、实实验验设设备备存存在在问问题题的的事事例例轴承承烧烧坏坏生产产线线生生产产效效率下下降降有有损损失失复印印机机卡卡纸纸影响响复复印印效效率率耽误误时时间间和和资源源测量量设设备备失失精精影响响测测量量结结果果降低低速速度度CAD、、CAM程序序冲冲突突模拟拟中中断断电脑脑PC损损坏坏数据据损损失失，，重重新录录入入低低效效率率空调调皮皮带带损损坏坏员工工工工作作热热情情受损损效效率率下下降降要修修理理阶段段六六、、维维持持管管理理维持持管管理理也也叫叫做做““标标准准化化””活活动动，，从从现现场场的的每每一一个个角角落落的的整整理理、、整整顿顿开开始始，，必必须须遵遵守守事事项项的的整整理理、、整整顿顿，，设设备备精精度度项项目目点点检检的的整整理理、、整整顿顿，，最最后后是是作作业业职职责责的的整整理理整整顿顿。。从硬件开始进进行物品整理理整顿，逐步步向软件的管管理内容上过过渡，以便作作出维持管理理。主要活动动建立各种管管理项目的标标准化，系统统化。（1）清扫、、给油、点检检标准；（2）现场的的物流标准；；（3）资料记记录的标准化化；（4）资料、、胎具、工具具管理的标准准化等。日常保全七阶阶段阶段七、彻底底实施彻底依照规则则行事。七阶段可归纳纳为：一至三阶段是是要完成以设设备清扫为核核心的活动、、设备的基本本条件（清扫扫、润滑、防防松的彻底整整理、整顿的的活动。第四、五阶段段是从制定点点检科目，修修正标准、防防止劣化活动动开始、再朝朝劣化测定活活动发展，最最后是要做到到有效率的维维持管理。第六阶段是为为前五个阶段段做综合的整整理整顿，建建立标准化的的维持管理。。第七阶段就是是名副其实地地以基层活动动为主，推行行自主保全活活动，也为全全公司全员生生产维护活动动建立基础。。日常保保全七七阶段段故障是是故意意的障障碍故障是是指设设备失失去了了原有有的机机能。。故障的的两大大类别别：（一）机机能停停止型型故障障指设备备的全全部机机能停停止，原原因是是设备备的某某一部分机机能停停止造造成整整个设备的的机能能停止止，也也称为“突突发故故障””。（二））机能能退化化型故故障指设备备虽然然还能能运转转但不良良、小小停止止、空空转发生频频繁，，加工工速度度减慢或合合格率率下降降都属属这类故障障。即即因部部分缺缺陷存在使使设备备机能能无法法全部发挥挥的问问题。。故障是是故意意的障障碍绝大多多数人人们对对停止止的问问题比比较注注意，，认为为这才才是故故障，，但对对于性性能的的退化化就不不十分分注意意了。。故障：：顾名名思义义是操操作者者故意意而造造成的的障碍碍。当当然操操作者者不会会故意意去破破坏设设备，，但是是设备备是操操作者者使用用的，，设备备不会会自己己损坏坏自己己，当当然是是操作作者的的动作作造成成了设设备损损坏的的结果果。故故障的的发生生都是是人为为因素素造成成的结结果。。实例：：汽车车行驶驶到半半路没没有油油了，，责任任在驾驾驶员员还是是在汽汽车哪哪？故障是是故意意的障障碍造成故故障的的原因因大都都和管管理有有关。。生产部部门对对设备备的权权利只只是使使用，，故障障后要要求保保全部部门修修理，，强烈烈的““我使使用，，你修修理””的意意识使使生产产人员员不关关心保保全。。保全人人员的的技能能水平平跟不不上设设备进进步的的速度度，不不能对对设备备进行行有效效的保保全。。设备设设计部部门过过于迁迁就制制造厂厂家的的要求求，既既考虑虑到预预算，，又考考虑到到交期期，使使设备备制造造出来来就存存在很很多缺缺陷。。管理者者对设设备重重视不不足有有两大大直接接关系系：管理对对设备备故障障的两两大关关系关系一一：经营者者管理理者在在产品品需求快快速增增长期期都希希望用便便宜的的价格格购买买设备，，以求求快速速回报报。不景气气、业业绩低低落时时又大幅幅度削削减设设备保保全的经经费达达20—30%使故障障不能能及时时消除除。关系二二：对设备备保全全拙劣劣造成成的损失认认识不不足，，只求求消除停机机故障障，对对换模模时间过长长、空空转、、小停停机频繁、、速度度低落落品质质劣化等机机能退退化型型故障障，认为是是正常常的，，不去去改善，听听之任任之。。走向零零故障障迈向零零故障障缺陷是是造成成故障障的重重要因因素，，要消消除故故障首首先要要将潜潜在的的缺陷陷显现现化。。就象象冰山山的一一角露露出水水面的的仅为为冰山山的十十分之之一，，其余余全在在水下下。潜在的的缺陷陷：灰尘、、杂物物、污污染、、磨损损、擦擦伤、、松动动、泄泄露、、腐蚀蚀、变变形、、震动动、发发热等等，虽虽然一一时不不会对对运转转造成成影响响但时时间一一久………把问题题显现现化是是对策策问题题的首首要前前提对策一一、作作好三三项基基本工工作设备的的75%的故障障是由由于清清扫、、润滑滑和螺螺丝松松动造造成的的，这这三项项工作作是所所有保保全工工作的的基础础，叫叫做三三项基基本工工作。。作好好三项项基本本工作作是防防止设设备老老化和和消除除故障障的前前提。。借着着这一一过程程也可可以发发现有有潜在在缺陷陷的地地方。。这一一点在在自主主保全全中已已经详详细的的介绍绍过，，请自自行参参考。。对策二二、遵遵守使使用条条件设备的的运转转、负负荷、、使用用方法法、操操作规规程等等条件件要明明确制制定并并遵守守。忘忘掉这这些条条件，，则动动作的的精度度、加加工条条件等等都不不会安安定，，容易易发生生故障障。所所以，，每一一台设设备及及每一一个零零部件件的使使用条条件都都要明明确化化，并并且要要绝对对遵守守。对策三三、劣劣化的的复原原发生故故障后后，尽尽管很很努力力的想想恢复复设备备原来来的精精度，，但如如果不不追究究真正正的原原因的的话，，同样样的故故障仍仍然会会发生生。例如：：三角角带断断了，，或转转动不不正常常，将将其换换下来来，以以为恢恢复功功能完完了，，其实实这远远远不不够，，必须须对磨磨损情情况认认真分分析，，找到到皮带带磨损损的真真正原原因，，予以以杜绝绝和在在发生生防止止，例例如可可能是是灰尘尘太多多，或或方向向导轮轮有问问题，，或物物料散散落，，或张张力不不好，，排除除后，，问题题才不不会再再发生生。对策四四、改改善设设计上上的弱弱点为了消消除故故障，，有时时也变变换零零件的的材质质、形形状、、尺寸寸、型型号、、或改改变整整个设设备的的设计计。采用上上述三三步骤骤后效效果仍仍然不不明显显，那那么对对设计计上的的弱点点加以以改造造就十十分必必要了了。改造时时必须须要把把设备备的构构造搞搞清楚楚，掌掌握住住真正正的弱弱点，，决不不可以以揣摩摩，否否则很很容易易失败败。改善设设计弱弱点的的步骤骤一、正正确掌握故故障前后的的状况、现现象五、追追查原因（（设计计上的弱弱点或或其他方方面的的因素））。六、讨讨论改善方方案，，并具体体化。。七、实实施改善方方案八、改改善后追踪踪效果果确认原原因是是否正确确，方方法是否否有效效四、现现象的机构构明示化。。三、查查明关联机机能基基本条件件使用用条件劣劣化复复原基本本方法法二、查查明设备的的构造、机机能对策五五、提提高作作业者者和保保全者者的能能力人是实实际操操作和和保全全设备备的责责任者者，如如果技技能不不足，，就容容易造造成故故障。。所以以，对对操作作者实实施““自主主保全全教育育”，，对保保全者者实施施“保保全技技能教教育””以不不断提提升他他们的的能力力。减少瞬瞬时停停机瞬时停停机和和一般般故障障的最最大区区别在在于他他发生生的时时间短短，是是小毛毛病引引起的的设备备停止止运转转或空空转。。在一一人操操作多多道工工序的的时候候若能能及早早发现现瞬时时停机机，则则损失失会较较小，，反之之，损损失会会较大大。自动化化程度度越高高，瞬瞬时停停机损损失越越大，，在迈迈向无无人化化工厂厂时由由于瞬瞬时停停机而而使效效率大大打折折扣的的情况况屡见见不鲜鲜。瞬时停停机是是减人人的大大碍，，必须须设法法消除除。瞬时停停机会会造成成各种种损失失。瞬时停停机的的损失失设备的的可动率低低落造成品品质不良电力燃燃料能源损损失生产不不安定及副副作用的影影响限制了了多台操作作的可能性性发生瞬瞬时停停机的的原因因损失难难以察察觉瞬间停停机发发生次数随随多，，但难以察察觉，，一发生就就很快快修复，感感觉上上没有损失失，也也就不作为为一个个问题来对对待。。处置方方法不不佳对原因因调查查不仔细，，没有有深入调查查原因因，大都在在问题题发生后采采取应应急措施，，只求求运转，不不追究究真因和没没有彻彻底对策。。现场的的调查查和观察不不落实实自动化化设备备运转速度度很高高，观察问问题原原因不容易易，容容易以理性性化的的方法分析析原因因对真因调调查不不够减少瞬瞬时停停机的的步骤骤（一））损失失的明明确化化首先要要将造造成瞬瞬时停停机的的现象象以具具体的的数值值体现现出来来。分为两两大方方式：：1、宏宏观式式：以以设备备的实实际可可动率率多多少，，及生生产数数量的的完成成率表表示；；2、微微观式式：对对设备备故障障的发发生部部位，，发生生的次次数作作明确确的调调查，，以提提高认认识。。减少瞬瞬时停停机的的步骤骤（二））微缺缺陷的的处置置针对微微缺陷陷逐项项解决决。具具体做做法：：从彻彻底清清扫开开始，，特别别是要要以工工作物物移动动部分分为中中心作作彻底底清扫扫，这这非常常重要要。在清扫扫过程程中能能够发发现异异常早早期征征兆，，并加加以修修正，，就可可以减减少瞬瞬间停停机发发生次次数。。减少瞬瞬时停停机的的步骤骤（三））现象象的剖剖析好好的的观察察瞬间间停机机的现现象，，再分分析其其内容容，要要巨细细无遗遗的祥祥加检检查。。首先将将瞬间间停机机按发发生形形态加加以分分类，，并调调查发发生的的频度度、发发生的的间隔隔。为为了能能确实实了解解状况况，可可用高高速摄摄象机机、高高速照照相机机、高高速录录放相相机等等协助助掌握握分析析。然然后寻寻找现现象的的原理理规律律，以以及引引起现现象的的条件件，加加以明明示和和归纳纳整理理。减少少瞬瞬时时停停机机的的步步骤骤（四四））找找出出不不良良原原因因部部位位并并加加以以处处置置：：找出出不不良良原原因因部部位位是是很很重重要要的的。。不要要用用传传统统的的经经验验看看法法来来做做判判断断标标准准，，而而应应用用设设备备本本来来该该有有的的机机能能为为观观点点，，用用以以判判断断正正常常和和异异常常。。一旦旦发发现现有有不不符符和和的的地地方方，，即即刻刻列列表表记记录录下下来来。。对被被找找出出的的问问题题部部位位，，必必须须彻彻底底改改善善。。减少少瞬瞬时时停停机机的的步步骤骤（五五））最最适适条条件件的的寻寻找找：：最适适条条件件的的寻寻找找是是以以设设备备现现状状为为前前提提，，找找出出零零部部件件在在组组合合、、使使用用时时最最适适合合的的条条件件，，如如果果没没有有最最适适合合的的条条件件的的话话就就必必须须在在此此阶阶段段深深入入探探讨讨，，以以便便找找出出并并制制定定设设备备的的最最适适合合条条件件。。实施施TPM的的功功效效汽车车使使用用中中的的维维护护你的的汽汽车车行行驶驶了了30000公公里里，，虽虽然然行行驶驶正正常常，，但但是是你你意意识识到到要要对对汽汽车车进进行行一一次次保保养养，，于于是是你你：：步骤骤一一：：和和保保养养厂厂约约好好时时间间；；步骤骤二二：：将将车车送送去去，，然然后后等等候候修修理理完完成成；；步骤骤三三：：付付费费1000元元然然后后将将车车开开回回。。请问问这这是是为为什什么么？？以后后付付费费要要贵贵的的多多为什什么么不不同同？？维修修加加班班！！航空空运运送送！！生产产损损失失！！加班班生生产产！！效率率低低！！主泵泵修修理理无计计划划维维修修停机机200小小时时修理理工工时时材材料料费费60000元元有计计划划维维修修停机机72小小时时修理理工工时时材材料料费费6000元元问题题发发生生后后去去解解决决的的成成本本是预预防防成成本本的的10倍倍！！！！！！95%是是事事后后维维护护Lost:50%ofcompressedairgenerated损失失：：产产生生的的压压缩缩空空气气的的50%Itisnotuncommontofindthat50%ofthecompressedairgeneratedforafacilityisbeinglostthroughleaks.我们们经经常常可可以以发发现现一一台台设设备备生生成成的的气气体体的的50%由由于于泄泄漏漏而而损损失失掉掉了了。。Example:Atoneplant,two400-HPcompressorsandone100-HPcompressorwererequiredtomeetthedemandforcompressedair.例：在一个工工厂，为满足足压缩气体的的需要，需要要两台400马力的压缩缩机和一台100马力的的压缩机。Afterteamsreplacedandfixedleakingairhoses,horsepowerrequirementswerereducedby44%.在更换小组并并修复漏油气气管后，马力力要求减少了了44%。TPM可减少少浪费现象：大量的的冷却油、液压油泄露。。油料泄露后必须购买新的油料进行补充，油料要花钱买。清理泄露的润滑剂需要大量的人员和工时。清理泄露的润滑剂需要大量的清洗剂和清扫工具。运用TPM活活动发现泄露露和监督修理理TPM提高设设备可靠性，，延长寿命设备必须从引引进时就开始始TPM，才才能提高性能能。此规律适用于于各种批量生生产的状况。。控制部分换工具液压传动装置置漏隙冷却剂E-方向停机机轴循环部分修整其它用TPM工具具寻找问题的的真正原因TPM可提高高质量TPM的实施施技巧实施TPM的的5大技巧彻底实施计划划性维护创造一个操作作者全面检查查表在TPM中管管理人员作