物料与在制品库存优化培训教材

物料与在制品库存优化2012年5月在《艾丽斯漫游奇境记》中，艾丽斯问咧嘴傻笑的柴郡猫，“请告诉我，从这儿出发我该走哪条路？”“那很大程度上要看你想去哪儿了”，猫说。企业战略客户营销公司竞争基准原料来源/合作竞争对手供应商战略实例通用电器公司：在所服务的每一个市场争第一或第二，否则就退出该市场；惠普公司：为科学界提供服务；IBM：不断重塑自我以保持竞争力；施乐公司：成为复印机服务业的第一；杜邦公司：以高门槛杜绝后患。物流战略的目标1、降低成本以利润最大化为首要目标。是将与运输和储存相关的可变成本降到最低，而服务水平保持不变。2、减少资本目标是使物流系统的投资最小化。根本出发点是投资回报最大化。3、改进服务要使战略有效果，应制定与竞争对手截然不同的服务战略。保有库存的原因改善客户服务降低成本缓冲供求矛盾有助于实现采购和运输中的成本节约对计划外或意外的突发事件起到一定的保护作用库存掩盖问题船湖水库存库存水平A库存水平B岩石不确定的需求不准确的预测不可靠的供应商质量问题其他瓶颈企业库存成本问题制造业企业库存主要以原材料、零配件和在制品的形式存在于企业，且库存费用占库存物品价值的20%~40%，故企业库存成本控制是十分重要的。库存决策的内容集中于运行方面，包括物流部署策略，如采用推式管理还是拉式管理；库存控制策略，如库存点的最佳订货量、最佳订货点、安全库存水平的确定等。库存相关成本有三大类成本对库存决策起到决定性的重要作用，即采购成本、库存持有成本和缺货成本。这些成本之间互相冲突或存在悖反关系。要确定订购量补足某种产品的库存，就需要对其相关成本进行权衡。有三大类成本对库存决策起到决定性的重要作用，即采购成本、库存持有成本和缺货成本。这些成本之间互相冲突或存在悖反关系。要确定订购量补足某种产品的库存，就需要对其相关成本进行权衡。总成本库存持有成本采购成本和缺货成本00总的相关成本订购数量Q⒈采购成成本补货时采采购商品品的相关关成本往往往是决决定再定定货数量量的重要要经济因因素。发发出补货货订单后后，就会会产生一一系列与与订单处处理、准准备、传传输、操操作、购购买相关关的成本本。确切切地说，，采购成成本可能能包括不不同定货货批量下下产品的的价格或或制造成成本；生生产的启启动成本本；订单单经过财财务、采采购部门门的处理理成本；；订单传传输到供供应地的的成本；；货物运运输成本本；在收收货地点点的所有有物料搬搬运或商商品加工工成本。。⒉库存持有有成本库存持有成成本是因一一段时期内内存储或持持有商品而而导致的，，大致与所所持有的平平均库存量量成正比。。该成本可可以分成四四种：空间成本：：是因占用存存储建筑内内立体空间间所支付的的费用。资金成本：指库存占占用资金的的成本。库存服务成成本：保险和税税收。库存风险成成本：与产品变变质、短少少、破损或或报废相关关的费用。。⒊缺货成本本失销成本当出现缺货货时，如果果客户选择择收回他的的购买要求求，就产生生了失销成成本。该成成本就是本本应获得的的这次销售售的利润，，也可能包包括缺货对对未来销售售造成的消消极影响。。延期交货成成本如果延期交交货不是通通过正常的的配送渠道道来履行，，那么可能能由于订单单处理、额额外的运输输和搬运成成本而产生生额外的办办公费用和和运作成本本。库存管理系系统库存是例行行解决订货货时间和订订货数量问问题的常规规的联动系系统。该系系统应规定定如何通过过预定的准准则和程序序来处理常常规和例外外的情况。。一个有效效的库存管管理系统要要达到下列列目的：保证获得足足够的货物物和物料鉴别出呆滞滞货物和物物料向企业决策策层提供准准确、简明明和适时的的报告花费尽可能能低的成本本完成前述述任务一个完整的的库存管理理必须考虑虑的六个重重要方面：：开展需求预预测和处理理预测误差差选择库存管管理模型测定存货成成本用以记录和和盘点物品品的方法验收、搬运运、保管和和发放物品品的方法用以报告例例外情况的的信息程序序定量订货管管理系统安全库存ABCDEFGHIJKLM双堆订货管管理系统将物料存放放于两个货货架或容器器（箱子））内。先使使用其中一一个货架，，用完转而而使用另一一个货架的的货。此时时即刻补货货，补的货货放置前一一货架。两两个货架不不断循环使使用，即为为双堆法。。双堆订货管管理系统最最适合于廉廉价的、用用途相当单单一的和前前置时间短短的物品，，如办公用用品，螺母母、螺栓等等。定期订货管管理系统基本特征：：订货时期一一定订货量不固固定较好应对需需求的变动动减少订货量量定量订货与与定期订货货方法比较较方法比较项目批量订货方式定期订货方式管理要点1、降低购买经费2、为防止库存不足，供应度增加。1、缩减周转金2、为防止库存不足，供应度增加。特征订货量固定变动订货时间不固定固定适合对象单价便宜（B、C类）高（A类）订货量比较稳定变动大消耗量高不稳定共用性大少前置时间不一定比较长预测性可优点1、事务处理简单，管理容易。2、订货费用减少（经济批量）1、能够对应需求的变化；2、库存量减少；3、可同时订购许多物品。缺点1、不能对应需求的变化；2、容易流于形式；3、由于期限不定，可能增加费用。1、事务处理繁杂；2、事务量不固定；3、必须努力管理。运用要点1、中心检讨定货和安全存量的基准值；2、和制造部门密切联系。1、做正确的需求预测和生产计划；2、从订货量的变动提高管理的精密度。MRP与JIT库存存管理系统统MRP库存存系统被广广泛地用于于计划生产产。由于属属于材料和和零件的物物品被最终终物品所耗耗用，故存存货水准均均根据最终终物品表示示的需求量量来得出。。是一种派派生的订货货量系统。。JIT系统统中，厂商商基本上按按一定的日日程表向供供应商订货货，并由供供应商按期期准时给厂厂商送货。。各库存系统统的特点库存系统因素定量双堆定期MRPJIT订货数量固定固定可变可变固定/可变订货点固定固定可变可变固定/可变检查周期可变可变固定固定/可变固定/可变需求率固定/可变固定/可变固定/可变固定固定前置时间固定/可变固定/可变固定/可变固定/可变无保险存货量中中大小/无无库存管理系系统的改进进缩短前置时时间将期望年需需求量通知知供应商同供应商签签订最低年年度购买量量合同保持多条供供应渠道加强出入库库管理获得最佳的的预测值使库存物品品标准化及时处理呆呆滞物料库存管理系系统的评价价存货总值存货总价值值与年销售售量的比率率供应日数存货周转率率80～20曲线任何企业的的物流问题题都是个别别产品问题题的总和。。典型企业业的产品系系列包括处处于产品生生命周期不不同阶段的的各种产品品，销售成成功的程度度也不同。。在任何时时间点，都都会导致80~20曲线现象象—一个对对企业物料料控制有特特殊意义义的概念。。ABC产品品分类是以库存物物品单个品品种的库存存资金占总总库存资金金的累计百百分比为基基础，进行行分类，并并实行分类类管理。类别别：A、B、C金额比例：：7：2：：1品种比例：：1：2：：7A、B、C分类特特征品种项数占占总项数的比比例类别别物品耗用金金额占总耗用金额额的百分比比10%20%70%B70%20%10%ACA、B、C分类原原则具体到一个个企业，就就是对一个个时期（通通常为一年年）的物品品消耗进行行统计，分分别计算其其品种、金金额占总品品种、总金金额的比例例。将其分分成A、B、C三类，即重重点、次之之，抓住重重点，兼顾顾B、C类，做到花花较小的代代价取得较较好的经济济效果。A、B、C分类步步骤一、依统计计资料，以以每种物品品的年使用用量乘以单单价，得出出全年每种种物品的总总价值。库存物资项目年需要量（件）单价（元）需用资金量（元）A——15A——34A——21B——7B——15B——28B——81CD——84CD——91G——4G——15G——25H——1050100047510260060010002000300010060044020003.001.052.0010.000.505.000.2511.000.100.400.102.500.25150.001,050.00950.00100.001,300.002,000.00250.0022,000.00300.0040.0060.001,100.00500.00合计30,800.00级别库存物资品种库存资金占总库存资金（%）累积（%）占总品种的%ACD——8422,000.0071.471.47.7BB——28B——15G——25A——34A——213,000.001,300.001,100.001,050.00950.009.84.23.63.43.124.038.5CH——10CD——91B——81A——15B——7G——15G——4500.00300.00250.00150.00100.0060.0040.001.61.00.80.50.30.20.14.653.8二、按每种种物品的全全年总价值值的大小进进行排列；；三、计算出出每中物品品全年总价价值占全部部物品总价价值的百分分比；四、依各种种物品所占占的百分比比分出类别别。某企业14种产品的的ABC分分类产品编号产品按销售额排序月销售额（千元）占总销售额的累计%占产品种类总数的累计%ABC分类D-2041505636.27.1AD-2122342460.714.3D-185-03105268.321.4BD-191489374.628.6D-192584380.735.7D-193672785.742.9D-179-0745189.150.0D-195841291.957.1CD-196921493.664.3D-186-01020595.171.4D-198-01118896.478.6D-1991217297.685.7D-2001317098.792.9D-20514159100.0100.013966为了进行分分析，可以以对80~20曲线线做数学上上的描述。。虽然可用用的公式很很多，但我我们还是确确定使用如如下的关系系式Y=(1+A)X/(A+X)式中Y—累积销售售比例;X—累积产品品比例;A—待定系数数。变换上式可可得系数A为A=X(1-Y)/(Y-X)利用80～～20曲线线估计仓库库的库存投投资额产品编号ABC分类序号累积产品比率，X累积销售比率，Y预计产品销售额周转率平均库存投资额D-204A10.090911105111051599472285D-21220.18181599448897D-185-0B30.2727187452751664551329D-19240.36362050917645D-19350.45452173612275D-179-060.5454226399035D-195C70.63632333269323613787D-198-080.7272238795473D-19990.8181243234443D-200100.9090246913683D-205111.0000250003093250004401单位:千千元如前表所所示，依依上述公公式，我我们已知知X=0.21，Y=0.68，或或21%的产品品完成68%的的销售额额。如此此计算A=[0.21(1-0.68)÷÷(0.68-0.21)]=0.143。对不同类类别的产产品采取取不同的的库存政政策。其其中，A类产品的的周转率率（年销销售额/平均库库存）为为7比1，B类为5比比1，C类为3比比1。如如果该仓仓库库存存产品的的年销售售额预计计为2.5千万万元，那那么如何何对该仓仓库的库库存投资资额进行行预估计计算呢？？第一步，，计算每每一种产产品的累累积产品品比率：：1/N；2/N；3/N………；第二步，，计算每每一种产产品的累累积销售售比率：：如第一一种产品品：Y=[(1+0.143)××0.0909÷(0.143+0.0909)]=0.4442依此类推推……；；第三步，，计算每每一种产产品的销销售额：：第一种产产品=0.4442××25000=11105(千元)依此类推推……；；第四步，，用预计计产品的的销售额额除以该该产品的的周转率率就得到到平均库库存价值值。重复订货货量的确确定如果需求求是连续续的，且且需求速速率基本本稳定，，控制库库存水平平时就要要确定：：①定期期补货的的数量；；②补货货的频率率。这是是一个成成本平衡衡的问题题。最简简单的情情况就是是平衡采采购成本本与库存存持有成成本，即即总成本=采购成成本+库库存持有有成本其数学表表达式如如下：TC=DQSICQ2＋式中TC—每年总总的相关关成本；；Q—补充存存货的订订单批量量；D—对库存存产品的的年需求求量；S—采购成成本；C—库存产产品的价价值；I—库存持持有成本本占产品品价值的的比例(%/年年)。D/Q表示每年年向供货货点发出出补货订订单的次次数；Q/2是所所持有库库存的平平均量。。从数学上上看，当当两项成成本达到到均衡时时可以求求得最佳佳订货批量量(Q*)，实现现总成本本最低。。这样，，就可得得出EOQ公式：Q*=2DSIC√某移动分分公司用用仓库库库存来供供应基站站需更换换的零件件。其中某种种零件的的年需求求预计为为750个，该该零件的的每次订订单的采购成成本是50元，，库存持持有成本本是每年年25%，每个个在库零件的价价值为35元。。其经济济订货批批量为：：Q*=√2DSIC=√2(750)(50)(0.25)(35)=92.58=93个个预计向订订货点发发出该订订货批量量的时间间间隔为为T*=Q*/D=92.58/750=0.12344年，或0.12344(年年)××52(周)=6.4周。物料需求求计划（（MRP）物料需求求计划（（MRP）是20世纪纪60年年代发展展起来的的一种计计算物料料需求量量和需求求时间的的系统。。到20世纪80年代代出现了了既考虑虑物料又又考虑资资源的MRP，，我们称称之为制制造资源源计划（（MRPⅡ）。一个完整整的MRPⅡ程序大约约包括20个左左右的模模块，这这些模块块控制着着整个系系统：从从订单录录入到作作业计划划、库存存管理、、财务、、会计等等等。MRP在在中小企企业中的的应用企业类型例子预期效益存货型组装由多种零部件构成一个最终产品，然后将成品存放于仓库满足客户需求。如：手表、工具、家电高存货型加工产品是由设备制成而不是有零件组装的。这些是标准库存项目，在接到客户订单之前已完工。如：活塞环、点开关低订单型组装最终组装是由客户选择的标准部件构成的。如：发电机、发动机高订单型加工产品是使用设备根据客户的订单来制造的，这些是一般的工业订单。如：轴承、齿轮、扣钉低订单型制造最终的组装或加工完全取决于客户的指定。如：水轮发电机、重机械工具高流程工业铸造、橡胶、塑料、特制纸、化学用品、酒、食品等行业中等MRP在在实施中中的问题题缺少高层层管理人人员应承承担的义义务对MRP没有一一个正确确的认识识员工素养养不足物料需求求计划的的运作方方式（MRP））该方式可可以描述述为：编制供应应计划的的一种规规范的制制度性方方法，通通过提前前订货消消除对供供应库存存的需求求，协调调采购时时间或生生产安排排来满足足阶段性性运作要要求。某钟表公公司是一一家按产产品目录录生产和和配送古古董机械械表复制制品的制制造商。。两种款型型的产品品，M21和K36，，都使用用同一机机芯R1063。由于于这些机机芯在使使用中会会磨损或或损坏，，就会出出现更换换机芯的的独立需需求，需需求量为为每周100个个。该钟钟表公司司以最小小的生产产批量组组装M21和K36，，机芯则则按最低低采购量量从外部部供应商商购买。。未来8周内M21和和K36的预计计需求量量见下表表：从现在开开始的周周数M21K361200100220015032001204200150520010062009072001108200120与每款产品有有关的其它重重要信息如下下：款型M21最小生产批量量=600单单位生产周期=1周现有库存量=500单位位计划入库量=第2阶段600单位款型K36最小生产批量量=350单单位生产周期=2周现有库存量=400单位位计划入库量=0单位机芯R1063最低采购订货货量=1000单位采购提前期=2周安全库存水平平=200单单位现有库存量=900单位位维修服务的零零部件需求量量=每周100单位K36M21客户R1063供应商钟表公司产品品树状结构图图公司所要解决决的关键问题题是：何时向向供应商下采采购订单？定定购量是多少少？物料需求求计划从BOM表入手，，先确定零部部件与最终产产品之间的数数量关系。现现在我们仅考考虑一种零部部件即钟表机机芯。机芯的的派生需求来来自于两款钟钟表的生产加加上维修服务务的零部件需需求。这样，，如果知道每每款钟表生产产的时间与数数量，就能够够编制出机芯芯的采购计划划。确定款型K36生产计划划项目周12345678①预计钟表总需求10015012015010090110120②计划入库量③现有库存量400④下达生产计划项目周12345678①预计钟表总需求10015012015010090110120②计划入库量350350③现有库存量4003001503023013040280160④下达生产计划350350b）完成后的的MRP表a）最初的MRP表确定款型M21生产计划划项目周12345678①预计钟表总需求200200200200200200200200②计划入库量600600③现有库存量500300700500300100500300100④下达生产计划600600得出两种款型型钟表的计划划入库量后，，公司就能计计算出每周机机芯的总需求求量。即把M21和K36两种款型型的计划入库库量加总，计计算出相应时时间段对机芯芯R1063的生产需求求，再加上维维修零部件的的需求量就得得到总需求量量。一旦确定定了计划总需需求量，就可可以利用同样样方法决定什什么时候采购购机芯，采购购多少。决定机芯R1063的总总需求，下达达采购订单项目周12345678①预计钟表总需求10000100100350045010000100100001001003506001050100001001000010010000100②计划入库量10001000③现有库存量900800350250115011001000900800④下达采购订单10001000JIT生产方方式JIT(justintime)是指“必必要的零件，，在必要的时时候，只有必必要的量”到到达生产流程程。JIT生生产方式有两两大哲学，一一是消除浪费费，二是充分分利用工人的的能力。JIT生产方方式的要点流程生产。尽量减少物物料的停滞及及搬运，让物物料毫无阻碍碍地顺畅流通通。自动化。JIT特有有的说法，并并不是说机械械化，非人工工的自动化，，而是“自己己工作的自动动化”。平均化。JIT的基基础，使生产产的品种和数数量彻底地平平均化，保证证不留有余量量和库存。标准作业。有效组合人人、机、物，，以快速、安安全、经济的的方式运作。。目视管理。应用相关目目视管理工具具，彻底改善善现场所发生生的异常情形形，使大家都都一目了然，，看清问题所所在。JIT和采购购功能采购活动传统方式JIT方式供应商选择两个供应商的最小值；价格是中心通常有一个当地供应商；频繁出货订货方式特定配送时间和质量每年订货，可以根据情况取消订货改变订货配送时间和质量经常在最后一刻发生变化配送时间和质量固定，数量可以根据情况调整订单跟踪要打许多电话解决配送问题很少出现配送问题来料检查几乎每个订单都要进行质量审查初始样本审查，以后不再需要审查供应商评估质量评估，大约有10%的偏差没有偏差，根据公开计算的价格付款方式每次订购时付款按月结算飞利浦与供应应商的关系设在比利时和和荷兰的飞利利浦公司在一一个国际性的的、充满变化化的市场中开开展业务。这这个市场的一一个特征就是是对很多经常常发生技术变变化的产品存存在着需求。。除此之外，，对交付周期期和客户服务务的要求比以以往任何时候候都高。只有有能够对这个个快速发展和和变化市场———这个市场场中存在激烈烈的竞争———做出迅速反反应的组织才才能够确保其其地位。因此此，飞利浦公公司决定引入入制造资源计计划(manufacturingresourcesplanning,MRP)的的概念。这个个管理系统就就产品开发、、制造和物流流计划迅速对对市场作出反反馈，因此确确保了柔性的的供应能力。。采购组织必须须通过与其内内部和外部供供应商更加紧紧密的合作来来作出自己的的贡献，达成成所要追求的的目标。我们们将这种方法法称为“共同同制造”。共同制造将产产生下列后果果：产品质量得以以提高对市场需求的的反应的灵活活性增加更短的交付周周期产品变更能更更快实现订单和交货的的可靠性增加加存货水平下降降更低的综合成成本价格JIT和供应应商的层级进行汽车生产的A公司司（内部制造率率：31%））内部组装内部部件制造造一级供应商38个供应商商118个供应应商功能部件，再再加工的装配配部件，压力力加工A公司投资二级供应商2000~3000个公公司印刷、电镀、、切割、钻孔孔、铸造，特特殊部件再加加工其他的二级供供应商500~600个公司工具、模具、、装配其他的三级供供应商7000~10000个个公司物资制造商（200~300个公司司）实施JIT成成功的条件严格拉动的概概念重视人力资源源的开发和利利用小批量生产与供应商长期期可靠的伙伴伴关系高效率、低成成本的物流运运输方式在制品与在制制品库存在制品是制造造业企业所特特有的一种存存货。尤其是是在按订单生生产的企业中中，在制品可可能占据总存存货投资的50%。在制制品库存量就就是生产过程程中产品的直直接材料费、、直接人工费费和已分配的的工厂管理费费之和。在这这里，有两项项互异成本：：在制品过少少所引起的产产能利用不足足的成本，在在制品过多所所引起的超储储成本。前置时间控制制法生产准备时间间。为某项作作业准备物料料、机器或加加工中心所需需要的时间；；工艺时间。进进行生产作业业的时间；搬运时间。各各类现场运输输、装卸所消消耗的时间；；等待时间。物物料等待移送送到下一工序序的时间；排队时间。由由于有另一项项订货正在加加工中心加工工，物料要等等待的时间。。生产准备时间工艺时间搬运时间等待时间排队时间制造前置周期期时间生产交货延误误的主要原因因如下：等待机器或加加工中心的有有效工作时间间；等待搬运；等待检验；为急件让路；；缺少工具、材材料或信息；；机器发生故障障；出勤不足。时间周期图控控制法MPMPMPMPMPPPASS前置时间符号号订货准备A：总装S：分装M：制造P：采购1020周1263457822232425262721主生生产产计计划划与与生生产产指指令令主生生产产计计划划各车车间间生产指令仓库各物料出库指令某电视机厂整整机组装车间间，某日在下下述的条件下下，制定X、、Y两种零件件的生产及送送货指令。某日某一条生生产线电视机机整机组装主主生产计划为为：A产品50台台，然后B产产品50台。。2.X、Y零件件是B产品的的专用零件。。X零件在B产品上用量量为2个/台台，在B产品品组装工序1用，从X零零件生产现场场到工序1送送货往返需10分钟。Y零件在B产产品上用量为为1个/台，，在B产品组组装工序15用，从Y零零件生产现场场到工序15送货往返需需16分钟。。X、Y零件件由不同生产产车间生产。。3.组装生产产线：节拍300秒(即即每300秒秒生产一台电电视机)，，下午13:30开始上上线组装B产产品。4.每次交付付数量10台台用量。5.X零件换换模具调试准准备及首件检检查等需20分钟，单件件生产周期为为78秒。Y零件换模调调试准备及首首件检查等需需30分钟，，单件生产周周期为252秒。6.该企业8小时工作制制，每日出勤勤时间为上午午8时～12时，下午13时～17时。7.生产数量量：X零件生产数数量=50台台×2个/台台=100个个Y零件生产数数量=50台台×1个/台台=50个8.首批送货货时间：根据据X零件在工工序1使用，，使用时间13:30，，X零件送货货往返10分分钟，第一批批送货时间应应在13:25出发。Y零件在工序序15使用，，使用时间是是[13:30+节拍300秒×(15－1)=]14:40。Y零零件送货往返返16分钟，，第一批送货货时间应在14:32出出发。9.每批送货货的间隔时间间：每次送货为10台用量，，则每批送货货间隔时间为为：10台×300秒=50分钟。10.生产时时段X零件生产用用时为：100个×78秒=130分钟零件生产准备备用时为：20分钟零件生产用时时总计为：130＋20=150分分钟零件开始生产产时间：13:25－－20－(10台×2个个/台×78秒)－60=11:39考虑实际生产产的余裕时间间，定在上午午11:30开始生产。。11.零件生生产终止时间间：11:30+工作中间休休息1小时+X零件生产产用时，终止止时间为15:00交付地点：工序1，每次：20个/回(10台用量)今日生产量生产时间段送货时间点10011:30～15:0013:2514:1515:0515:5516:45交付地点：工序15，每次：10个/回(10台用量)今日生产量生产时间段送货时间点50X、Y零件送送货时间表仓库布局仓库内存货的的位置会直接接影响到仓库库内移动的所所有货物的总总物料搬运费费用。我们追追求的是物料料搬运成本和和仓容利用率率之间的平衡衡。对仓库进进行内部设计计时，特别需需要考虑的是是存储空间和和拣货问题。。存储区设计如果仓库的周周转率低，那那么首先要考考虑的是仓库库存储区的布布局。仓储的的货位可以又又宽又深，堆堆码高度可达达天花板或者者在货物稳定定摆放所允许许的范围内。。货位间的通通道可能会很很狭窄。该种种形式的布局局假定对仓储储空间的充分分利用可以补补偿货物运进进、运出存储储区需要额外外花费的时间间，而且还有有盈余。拣货区设计由于仓库通常常的货流模式式是：货物入入库时的单位位大于出库时时的单位，因因此，拣货问问题就成为仓仓库布局的主主要决定因素素。最简单的的拣货区布局局就是利用现现有的存储区区域—区域系统，只是在必要