潜在的失效模式及后果

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POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS

潜在的失效模式及后果分析

（第三版）FMEA21993年2月发布第一版；1995年2月发布第二版；2001年7月发布第三版

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鉴定发生错误的事件

试列举实例，说明哪些事件、情况、过程、创新发生了错误或出现了问题。4

试列举一些产生错误状况或出现问题的原因。5

试建议有哪些预防措施，可以避免造成这些错误或出现问题的后果。6“早知道………就不会”

早知道作好防震设计

就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成全厂大停电早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流早知道作好桥梁维护

就不会造成大桥倒塌有些早知道是必需的!有些就不会是不允許发生的核能电站、水库、卫星、飞机…….

有效运用

FMEA

可減少事后追悔。7”我先……所以沒有”

我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞行安全我先设计电脑防火墙所以沒有被駭客入侵有些我先是必需的!有些所以沒有是預期可避免的核能电站、水库、卫星、飞机…….有效运用FMEA

可強化事先預防8

FMEA的演变1FMEA在1950年由格魯曼公司提出,用在飞机发动机系統的失效分析。2.波音與馬丁公司在1957年正式编訂FMEA的作业程序,列在其工程手冊中。3.60年代初期,美太空总署將FMEA成功的应用于太空计划。美军同时也开始应用FMEA技术,并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序。4.1980修改為MIL-STD-1629A，延用至今。5.1985年由国际电工委員会IEC出版之FMECA国际标准IEC812,即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。9

第一部分

FMEA的概念101、失失效效的的定定义失效为一件裝裝备，裝备的組件件或一一件結結构发生生任何形形状、尺寸或材料料性质的变化，造造成这些物品品处于无无法充分分地执行其特特定的的功能能的状态。11软件失失效2--4項項物物品机能因老老化、退化或或不稳稳定而而不能能滿足足原设定的要要求标准，所以以失效現現象及研判准則必須量量化。。2、物品直接表現現失效效的形形式1.实体破坏：硬式式失效效2.操操作作功能能中止止3.功功能能退化化4.功功能能不稳定123、什么么是FMEA在产品品设计计和过过程设设计阶阶段，，对构构成产产品的的系统统、子子系统统和零零件，，对构构成过过程的的工序序逐一进行分分析，，找出出所有的的潜在的的失效效模式式，并并分析析可能能的后后果，，从而而在事先采取必必要措措施，，以提提高产产品的的质量量和可可靠性性的一一组系系统活活动。13FMEA是一种种系统统的分分析方方法，，是一一种能能够识识别并并消除除潜在在失效效危害害的专专门技技术。。144、FMEA的好处处在方法法上可可以促促使系系统地地、彻彻底地地发现现潜在在问题题，避避免在在设计计和生生产中中产生生缺陷陷；对所有有致命命缺陷陷有目目的的的跟踪踪；减少事事后更更换产产品的的费用用和浪浪费的的时间间。15发现、、认可可并评评价产产品/过程中中潜在在的失失效及及可能能的后后果。。确定能能够避避免或或减少少这些些潜在在失效效发生生机会会的措措施。。将全全部部过过程程文文件件化化。。FMEA是对对确确定定设设计计或或过过程程必必须须做做哪哪些些事事情情才才能能使使顾顾客客满满意意这这一一过过程程的的补补充充。。166、进进行行FMEA的三三种种基基本本情情形形新设设计计、、新新技技术术、、新新过过程程。。FMEA的范范围围是是全全部部设设计计/技术术/过程程。。对现现有有设设计计/过程程的的修修改改。。FMEA的范范围围是是修修改改和和由由于于修修改改可可能能产产生生的的影影响响。。现有有的的设设计计或或过过程程用用于于新新的的环环境境。。FMEA的范范围围是是新新的的环环境境对对它它的的影影响响。。177、分分析析问问题题的的基基本本方方法法借助助经经验验的的反反馈馈。。用挑挑剔剔的的眼眼光光分分析析可可能能发发生生的的问问题题。。18子系系统统功能能要求求潜在在失效效模模式式潜在在失效效后后果果严重重度度S级别别潜在在失失效效起起因/机理理频度度O现行行控控制制探测测度度DRPN建议议措措施施责任任及及目标标完完成成日期期措施施结结果果预防防探测测采取取的的措施施SOD功能能、、特特性性或或要要求求是是什什么么？？后果果是是什什么么?会有有什什么么问问题题？？无无功功能能部部分分功功能能/功能能过过强强/功能能降降级级功功能能间间歇歇非非预预期期功功能能有多多糟糟糕糕?起因因是是什什么么?发生生的的频率率如如何何?怎样样能能得得到到预预防防和和探探测?该方方法法在在探探测测时有有多多好好?能做做些些什什么么?设计计更更改改特殊殊控控制制标准准\程序序或或指南南的的更更改改功能能、、特特性性或或要要求求是是什什么么？？会有有什什么么问问题题？？无功功能能部分分功功能能/功能能过强强/功能能降降级级功能能间间歇歇非预预期期功功能能后果果是是什什么么?有多多糟糕糕?起因因是什什么么?发生生的的频率率如何何?怎样样能能得到到预预防和和探探测?该方方法法在在探探测测时有有多多好好?能做做些些什什么么?设计计更更改改特殊殊控控制制标准准\程序序或或指南南的的更更改改子系统

功能要求

潜在失效模式

潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SOD

8、潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析流流程程199、FMEA的基基础础尽管管在在工工作作准准备备中中，，每每项项职职责责必必须须明明确确到到个个人人。。尽管管一一个个人人的的视视野野很很宽宽，，他他可可以以从从一一边边移移到到另另一一边边，，但只只有有依靠靠集集体体的视视野野才才能能综综观观全全局局。。2010、FMEA小组组只有有每每个个人人都都尽尽可可能能的的提提出出自自己己对对解解决决问问题题的的看看法法与与观观点点、、才才能能发发现现并并避避免免所所有有潜潜在在的的缺缺陷陷。。应从从不不同同的的与与重重大大问问题题有有关关的的专专业业部部门门选选择择专专家家组组成成FMEA小组组，，如如：：设设计计、、制制造造、、装装配配、、售售后后、、质质量量、、可可靠靠性性部部门门等等。。21要求求小小组组成成员员具具备备自自发发性性和和创创造造性性；；小组组的的大大小小最最好好是是八八个个人人。。22小组组的的行行为为准准则则合作作的的态态度度；；接受受以以前前不不熟熟悉悉的的解解决决问问题题的的方方法法；；愿意意改改变变以以前前的的工工作作方方法法；；参与与创创造造一一个个富富有有创创造造性性的的环环境境；；熟悉悉产产品品/过程程并并掌掌握握了了大大量量的的问问题题；；能够够提提供供和和接接受受资资料料。。2311、实实施施步步骤骤:确定定产产品品/过程程的的功能能；；发现现产产品品/过程程中中潜潜在在的的失效效；评价价失失效效的的后果果；记录录现现行行的的控控制制方方法法；；找到到能能够够避避免免或或减减少少潜潜在在失失效效的的措施施；评价价措措施施的的效效果果。。2412、由由谁谁做做小组组活活动动，，责责任任单单位位的的主主管管工工程程师师组组织织，，主主动动联联系系所所有有有有关关部部门门代代表表参参加加；；责任任单单位位可可能能是是整整车车厂厂、、组组织织、、供供方方；；每项项职职责责要要落落实实到到个个人人；；对有有专专有有权权的的设设计计，，可可能能由由组组织织制制定定。。2513、什什么么时时候候做做强调调及及时时性性，，时时间间性性是是最最重重要要的的因因素素之之一一指“事件件发发生生前前”的措措施施，，而而不不是是“事实实出出现现后后”的演演练练。。是在在失失效效模模式式被被无无意意纳纳入入设设计计产产品品之之前前进进行行。。2614、跟跟踪踪采取取有有效效的的预预防防/纠正正措措施施并并对对这这些些措措施施加加以以适适当当的的跟跟踪踪，，对对这这方方面面的的要要求求无无论论怎怎样样强强调调也也不不算算过过分分。。措施应传传递到所所有受影影响的部部门。一个经过过彻底思思考、周周密开发发的FMEA，如果没没有积极极有效的的预防/纠正措施施，其价价值将是是非常有有限的。。27确保措施施得到实实施：对设计、、过程及及图样进进行评审审，以确确保建议议的措施施得到实实施，确认更改改已纳入入到设计计/装配/制造文件件中，对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应应用以及及控制计计划进行行评审。。2815、DFMEA的时机在设计概概念最终终形成时时或之前前开始；；在产品开开发各个个阶段、、当设计计有变化化或得到到其它信信息时应应及时不不断的修修改；是一个动动态文件件；在最终产产品加工工图样完完成之前前全部结结束。2916、PFMEA的时机在生产工工装准备备之前开开始；在过程可可行性分分析阶段段或之前前开始；；要考虑从从单个零零件到总总成的所所有制造造工序；；在新车型型或零件件项目的的制造计计划阶段段；对新工艺艺或修改改过的工工艺进行行早期评评审时。。3017、怎样做做对所有可可能的缺缺陷系统统分类(找足)；根据对顾顾客的影影响评定定缺陷(分等)；确定原因因(寻根)；评定工作作规定的的规范和和工序控控制(比照)；31怎么做评定缺陷陷产生的的可能性性(概率)；确定合适适的设计计、生产产和检验验的技术术措施(对策)；确定职责责；重新评定定缺陷和和防止措措施；确认。323318、最佳的FMEA流程SFMEA设计正常常不必进行DFMEA产品设计认可采取相应措施生产控制制DFMEA采取相应措施PFMEAQFD34第二部分分设计FMEA35设计FMEA是由负责责设计的的工程师师/小组采用用的一种种分析技技术，用以最大大限度地地保证各各种潜在在的失效效模式及及相关的的起因/机理已得得到充分分的考虑虑和说明明。361、目的发现、评评价产品品设计中中潜在的的失效及及可能的的后果。。372、范围对最终的的项目以以及与之之相关的的每个系系统、子子系统和和部件都应进进行评估估。所有新部部件、更改过的的部件、、以及使用用或环境境变化了了的沿用用部件。。383、形式规范化、、文件化化394、应针对对以下问问题提出出答案这个设计计为何无无法发挥挥原先设设想的功功能？哪些情况况会导致致设计无无法达到到预定的的功能？？405、作用设计FMEA为设计过过程提供供支持，，它以如如下的方方式降低低失效（（包括产产生不期期望的结结果）的的风险：：为客观地地评价产产品设计计，包括括功能要要求及设设计方案案，提供供帮助；；有助于评评价制造造、装配配、服务务和回收收要求所所做的设设计；41通过对潜潜在失效效模式的的分析，，要充分分考虑FMEA对系统和和车辆运运行影响响；为完整和和有效的的设计、、开发和和确认项项目的策策划，提提供更多多的信息息；42为推荐和和跟踪降降低风险险的措施施提供一一个公开开的讨论论形式；；根据失效效模式对对顾客的的影响排排序，建建立设计计改进、、开发和和试验分分析的优优先控制制系统；；FMEA资料库；；为将来来的分析析研究提提供参考考。43最终使用用者；整车或更更高一级级总成设设计的工工程师/设计组；；在生产过过程中负负责生产产、装配配和售后后服务的的生产/工艺工程程。哪么谁是是本组织织的顾客客？6、关于顾顾客的定定义447、与PFMEA的关系设计与制制造/装配的要要求是相相互联系系的。DFMEA在体现设设计意图图时、应应保证制制造/装配能实实现设计计意图。。制造过程程中的失失效模式式不包含含在DFMEA中，而是是由PFMEA解决。45DFMEA不能靠过过程控制制来克服服设计中中的潜在在缺陷，，但是必必须考虑虑过程中中技术/体力的限限制如如：必要的拔拔模斜度度；要求的表表面处理理、材料料硬度；；装配空间间、工具具可接近近性；公差、过过程的能能力/性能。46设计FMEA还应该考考虑产品品维护(服务）及及回收的的技术/身体的限限制例如：工具的可可接近性性；诊断能力力；材料分类类符号（（用于回回收）；478、DFMEA的开始:应从列出出设计希希望做什什么及不不希望做做什么开开始如:通过QFD得到的设设计要求求、顾客客需求产产品可可靠性和和质量目目标产产品的使使用环境境

类似似产品的的资料初初始工工程标准准和特殊殊特性明明细表期望特性的的定义愈明明确，就愈愈容易识别别潜在的失失效模式，，采取纠正正措施。48DFMEA应从所要分分析的系统统、子系统统或零件的的框图开始始。框图说明了了分析中包包括的各项项目间的主主要关系，，并建立了了分析的逻逻辑顺序。。4950所要分析的的系统、子子系统或零零件的框图图:开关开/关C灯罩A灯泡总成D极板E电池B弹簧F51翻开FMEA工作手册各小组阅读读即将设计计并制造的的产品的相相关信息。。在小组内指指定开发本本产品DFMEA所需要的职职位/角色，如有有必要，小小组成员可可以担任一一个以上的的角色。52从列出设计计意图开始始，明确期期望的特性性识别潜在失失效模式采取纠正措措施写入专用表表格DFMEA的开发5354551)FMEA编号：本文文件的编号号2)系统/子系统/零件的名称称及编号推荐一种项项目、功能能和失效模模式树图：：56573)设计责任：：整车厂、、部门、小小组4)编制者：姓姓名、电话话、所在公公司名称。。585)年型/车型：是预预期的年型型6)关键日期：：FMEA初次预定完完成的日期期，不能超超过计划的的设计的发发布日期7)FMEA日期：原始始稿编制日日期及最新新修改日期期8)核心小组：：所有人员员599).项目/功能填入被分析析项目的名名称和编号号说明这个项项目要满足足设计意图图的功能一个零件的的功能可能能是多项的的，若有不不同的失效效模式，功功能必须全全部单独列列出一个产品可可以产生顾顾客期望的的功能，有有时还会产产生非期望望的功能对维修性、、服务的要要求也应列列入功能项项目中6010).潜在失效模模式:是有可能未未达到设计计意图的形形式它可能引起起更高一级级系统、子子系统的潜潜在失效也可能是低低一级零件件潜在失效效的影响后后果对一个特定定项目及其其功能，列列出每一个个潜在的失失效模式61前提是这种种失效可能能发生，但但不是一定定发生所有条件下下的失效模模式都应考考虑，包括括只在特定定条件下发发生的模式式典型的失效效模式：裂裂纹、变形形、松动、、泄漏、粘粘结、短路路、氧化、、断裂、、不传输扭矩矩、打滑（（不能承受受全部扭矩矩）、无支支撑（结构构的）、支支撑不足（（结构的））、刚性啮啮合、脱离离太快、信信号不足、、信号间断断、无信号、漂漂移6211).潜在失效后后果后果是失效效模式对系系统功能的的影响，如如同顾客的的感受一样样要根据顾客客可能发现现或经历的的情况来描描述失效的的后果要清楚说明明此功能是是否影响安安全性或与与法规不符符合63不同级别之之间存在系系统层次上上的关系。。比如一个个零件的断断裂可能引引起总成的的振动，从从而导致系系统的间歇歇性运行，，引起性能能下降，最最终导致顾顾客不满意意。典型的失效效后果：噪噪音、工作作不正常、、外观不良良、不稳定定、间歇性性工作、粗粗糙、不起起作用、工工作减弱、、异味、不不符合法规规、泄漏6412)．严重度(S)一旦失效模模式发生，，对后序的的零件/子系统/系统或顾客客影响后果果的严重程程度的评价价指标仅适用于后果只能通过修修改设计来来减少严重重度级别数数值评估分为1到10级65后果

评定准则严重度无警告严重危害这是一种非常严重的失效模式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规10有警告严重危害这是一种非常严重的失效模式,它是在具有失效预兆的前提下发生的,影响到行车安全和/或不符合政府的法规9很高车辆/项目不能正常运行(丧失基本功能)8高车辆/项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行,但舒适/方便性不行,顾客不满意6低车辆/项目可运行,舒适/方便性性能下降，顾客有些不满意5很低配合和外观等项目不舒服,75%以上顾客感觉有缺陷4轻微配合和外观等项目不舒服,50%以上顾客感觉有缺陷3很轻微配合和外观等项目不舒服,25%以下顾客感觉有缺陷2无无可识别的后果16613)．级别:对可能要附附加的设计计或过程控控制的产品品特殊特性性的分级，，如关键、、主要、重重要、重点点等。需要特殊控控制的对象象用符号在在本栏中注注明，并在在建议措施施栏中记录录。链接到PFMEA，也相应标标明。6714)失效的潜在在起因/机理起因是指设设计薄弱部部分的迹象象，其结果果是失效模模式。不要把外因因作为分析析目标，比比如道路、、气温等。。因为其难难以控制。。尽可能列出出每一个失失效模式的的每一个原原因和机理理，并简明明列出，以以便有针对对性的采取取补救的努努力。68典型的失效效原因可能能是：规定的材料料不对设计寿命估估计不当应力过大润滑能力不不够维护说明书书不充分/不当计算错误软件规范不不当表面精加工工规范不当当行程规范不不当规定的磨擦擦材料不当当过热规定的公差差不当69典型的失效效机理可能能是：屈服材料不稳定定蠕变磨损锈蚀疲劳化学氧化电移70要问五个为为什么:数控机床的的控制板故故障:为什么？线线路板损坏坏为什么？降降温不好为什么？空空气太少为什么？压压力太低为什么？滤滤网结尘埃埃解决办法是是每月清扫扫滤网7115).频度(O)某一特定失失效原因/机理在设计寿命命内出现的可能能性。要通过设计计更改来消消除或控制制原因/机理是降低低频度数的的惟一途径径。评估分为1到10级。应采用用一致的规规则，以保保持连续性性。是一个相对对的级别，，它不一定定反映实际际出现的可可能性。72在确定此值值时，需考考虑以下问问题：类似的部件件、子系统统或系统的的维修史/现场经验如如何？部件是沿用用先前水平平的部件、、子系统或或系统还是是与其相类类似？相对于先前前水平的部部件、子系系统或系统统变化有多多显著？73部件是否与与先前水平平的部件有有着根本的的不同？部件是否是是全新的？？部件的用途途是否有变变化？环境有何变变化？针对该用途途，是否采采用了工程程分析（如如可靠性））来估计其其预期的可可比较的频频度数？是否采取了了预防性控控制措施？？74失效发生可能性可能的失效率频度数很高：持续性失效>100个每1000辆/项目1050个每1000辆/项目9高：经常性失效20个每1000辆/项目810个每1000辆/项目7中等：偶尔发生的失效5个每1000辆/项目62个每1000辆/项目51个每1000辆/项目4低：相对很少发生的失效0.5个每1000辆/项目30.1个每1000辆/项目2极低：失效不太可能发生<0.010个每1000辆/项目17516).现行设计控控制列出已经完完成或承诺诺要完成的的预防措施施、设计确确认/验证或其它它活动，这些活动将将确保设计计对于所考考虑的失效效模式和/或起因/机理来说是是足够的。。现行的控制制方法是指指已被或正正在被同样样或类似的的设计所采采用的措施施：设计评评审、数学学研究、台台架试验、、可行性评评审、样件件试验、道道路试验。。76要考虑二种种类型的设设计控制方方法：1.预防：防止止失效的起起因/机理或失效效模式的出出现，或减减少其出现现的几率2.探测：在项项目投产之之前，通过过分析方法法，查出失失效的起因因/机理并导致致找到纠正正措施优先顺序为为1*—2*77对于设计控控制，本手手册中的设设计FMEA表中设有两两栏（即单单独的预防防控制栏和和探测控制制栏），以以帮助小组组清楚地区区分这两种种类型的设设计控制。。这可迅速而而直观地确确定这两种种设计控制制均已得到到考虑。最好采用这这样的两栏栏表格。7817).探测度在零件/子系统/系统投产之之前，用第第二种方法法探测潜在在失效原因因能力的评评价指标。。或探测可可发展为后后序的失效效模式能力力的评价指指标推荐的评价价分为1到10级为了取得较较低的探测测度，计划划的设计控控制要不断断的改进。。79探测性评价准则不易探测度数绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在起因及后续的失效模式，或根本无设计控制10很极少设计控制只有很极少机会能找出潜在起因及后续的失效模式9极少设计控制只有极少机会能找出潜在起因及后续的后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在起因及失效模式7少设计控制有较少机会能找出潜在起因及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在起因及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在起因及后续的失效模式4多设计控制有较多机会能找出潜在起因及后续的失效模式3很多设计控制有很多机会能找出潜在起因及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在起因及后续的失效模式18018).风险顺序数数(RPN)RPN=SхOхD如果RPN数值很高，，必须采取取纠正措施施。不管RPN大小如何，，当S高时应特别别注意。8119).建议措施首先对RPN级数高的项项目和高严严重度项目目采取纠正正措施。任何建议措措施的目的的都是为了了减少S、O、D中的任一个个或所有的的数值减小S----要修改设计计减小O----修改设计以以消除或控控制起因或或机理减小D---增加设计确确认/验证82可以考虑以以下措施：：试验设计修改试验计计划修改设计修改材料性性能要求8320)责任将执行者及及计划完成成日期写在在本栏中8421).采取的措施施实施一项措措施后，简简明记载具具体措施和和生效日期期8522).纠正后的RPN估算并记录录纠正后的的严重程度度S、出现频次次O、不易探测测度值D，计算并记记录RPN结果。所有纠正后后的RPN值都应复查查86跟踪设计主管工工程师应负负责保证所所有的建议议措施已被被实施或已已妥善地落落实。FMEA是一个动态态文件，应应永远体现现最新的设设计水平及及最新采取取的有关措措施，包括括开始生产产后发生的的设计更改改和措施。。设计主管工工程师有几几种方式保保证找出了了所担心的的问题以及及建议措施施的实施。。87这些方式包包括：保证设计要要求得到实实现评审工程图图样和规范范确认这些已已反映在装装配/生产文件之之中评审过程FMEA和控制计划划88:检查清单是否使用了三三大公司的的FMEA手册进行DFMEA/SFMEA是否对过去已已发生事件件和保修数数据进行了了评审是否考考虑虑了了类类似似零零件件的的DFMEADFMEA/SFMEA是否否识识别别特特殊殊特特性性是否已已确确认认影影响响高高风风险险最最先先失失效效模模式式的的设设计计特特性性对高风风险险最最先先失失效效项项目目是是否否确确定定适适当当的的纠纠正正措措施施对高严严重重度度数数项项目目是是否否确确定定了了适适当当的的纠纠正正措措施施纠正措措施施实实施施完完成成并并验验证证后后,风险险顺顺序序数数是是否否得得到到修修订订89DFMEA的质质量量目目标标设计计改改进进高风风险险失失效效模模式式设计计验验证证计计划划和和报报告告（（DVP&R）接口口吸取取的的教教训训特殊殊或或关关键键特特性性时间间性性小组组文件件时间间的的使使用用90第三三部部分分制造造和和装装配配过过程程FMEA91过程程FMEA是由由负负责责制制造造/装配配的的工工程程师师/小组组采采用用的的一一种种分分析析技技术术，，用以以最最大大限限度度地地保保证证各各种种潜潜在在的的失失效效模模式式及及其其相相关关的起起因因/机理理已已得得到到充充分分的的考考虑虑和和论论述述。。921、目目的的在过过程程设设计计阶阶段段，，分分析析已已计计划划的的生生产产/装配配过过程程，，从从而而保保证证符符合合所所有有质质量量要要求求，，保保证证充充分分考考虑虑到到并并指指出出每每个个可可能能产产生生的的缺缺陷陷及及其其原原因因。。932、范围围所有有新新的的部部件件/过程程、、更改改的的部部件件/过程程、、使用用环环境境发发生生了了变变化化的的部部件件/过程程943、形式式规范范化化、、文文件件化化954、应针针对对以以下下问问题题提提出出答答案案制造造过过程程出出了了什什么么差差错错，，导导致致产产品品无无法法发发挥挥原原先先设设计计的的功功能能？？哪些些情情况况会会导导致致过过程程出出错错，，使使得得产产品品无无法法发发挥挥原原先先设设计计的的功功能能？？965、作作用用有助助于于确确定定与与产产品品相相关关的的过过程程潜潜在在失失效效模模式式评价价失失效效对对顾顾客客的的潜潜在在影影响响确定定潜潜在在制制造造或或装装配配过过程程失失效效的的原原因因，，确确定定减减少少失失效效发发生生或或找找出出失失效效条条件件的的过过程程控控制制变变量量。。97根据据失失效效模模式式的的影影响响排排序序，，建建立立考考虑虑纠纠正正措措施施的的优优先先控控制制系系统统。。FMEA资料料库库有助助于于新新设设备备的的研研制制。。能够够促促进进预预测测，，解解决决或或监监控控潜潜在在的的过过程程问问题题。。98最终终使使用用者者后续续的的或或下下一一制制造造/装配配工工序序服务务工工作作6、关关于于顾顾客客的的定定义义99.7、与与DFMEA的关关系系假定定设设计计的的产产品品会会满满足足设设计计要要求求PFMEA并不不是是依依靠靠改改变变产产品品设设计计来来克克服服过过程程缺缺陷陷，，但但要要考考虑虑同同装装配配过过程程有有关关的的产产品品设设计计特特性性参参数数，，以以便便保保证证产产品品能能满满足足顾顾客客的的要要求求和和期期望望。。设计计缺缺陷陷所所产产生生的的失失效效不不包包含含在在PFMEA中，，由由DFMEA解决决谁是是本本组组织织的的过过程程FMEA的顾顾客客？？100DFMEA是PFMEA的基础DFMEA是将生产过程程中的工作失失误，比如钻钻孔误差当作作某一特定误误差的原因。。PFMEA则将工作失误误看成是可能能产生的失效效并做进一步步分析，进而而确定原因，，比如钻头断断裂。101DFMEA中标明的特殊殊特性必须在在PFME中作为重点分分析内容。应尽可能从设设计的角度解解决所有被发发现的问题，，只有在设计计措施无法解解决或不能实实现的条件下下，才采取工工艺措施。1028、准备必要的的资料DFMEA的有关资料过程流程图产品的使用环环境类似产品过程程的失效和FMEA资料初始工程标准准和特殊特性性明细表103从过程的流程程图/风险评定开始始。流程图应明确确与每个过程程有关的产品品/过程特性参数数。如果可能，根根据相应的DFMEA确定某些产品品影响的内容容。用于FMEA准备工作中的的流程图应伴伴随FMEA过程。9、PFMEA的开发10410、写入专用表表格1）--8）表头部分与与DFMEA相同1051061079).过程功能/要求简单描述被分分析的过程或或工序。简单说明工艺艺过程或工序序目的。一个零件的工工艺过程可能能有多个失效效模式的工序序，必须作为为独立过程独独立列出。10810).潜在失效模式式:指过程可能发发生的不满足足过程要求和和/或设计意图的的形式，是对对某具体工序序不符合要求求的描述。与上下序的因因果关系，它它可能是引起起下一工序的的潜在失效模模式，也可能能是上一工序序潜在失效的的后果，但是是在FMEA的准备中假定定提供的零件件/材料是合格的的。109根据零件、子子系统的工艺艺特性，对应应特定的工序序，列出每一一个潜在的失失效模式。前提是这种失失效可能发生生，但不一定定发生。110过程工程师/小组应能说明明过程/零件怎么不能能满足规范；；假如不考虑虑规范，顾客客会有什么异异议。建议将相似的的过程比较和和顾客对类似似零件的索赔赔情况的研究究作为出发点点。应对设计目的的有所了解。。111典型的失效表表现的形式:弯曲、粘合、、毛刺、断裂裂、变形、脏脏污、开路路、短路、转转运损坏、、孔错位、开孔孔太浅、漏漏开孔、开孔孔太深、表面面太粗糙、表表面太平滑滑、贴错标签签等11211).潜在失效后果果:是指失效模式式对顾客的影影响(广义的顾客)应依据顾客可可能注意到的的或经历的情情况来描述失失效的后果。。113对最终使用者者，失效后果果采用产品性性能描述，如如:噪音、不稳定定、不起作用用、外观不良良、异味、费费力、间歇性性工作、工作作减弱、粗糙糙、牵引阻力力、车辆控制制减弱、工作不正常、、不能工作、泄漏、返工/返修、报废、、顾客不满意意等114对下一工序，，失效后果用用工艺/工序性能描述述，如:无法钻孔/攻丝、无法紧固、、无法安装、、无法加工表表面、不配合合、不连接、、不匹配、损损坏设备、引起工装过度度磨损、危害操作者等等。11512).严重度(S):是潜在失效模模式对顾客的的影响后果的的严重程度的的评价指标。。仅适用于失效效的后果。如果受影响的的顾客是装配配厂或产品使使用者，评价价可能超过小小组的经验或或知识范围，，应有与DFMEA链接评估分为1---10级116后果评定准则：顾客的后果评定准则：制造装配后果级别无警告危害无警告的影响定级非常高无警告对操作者造成影响10有警告危害有警告的影响定级非常高警告对操作者造成影响9很高车辆/项目不能工作100%产品可能报废，或返修1h以上8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意产品要分检，有报废，或返修在0.5-1h7中等车辆/项目可运行，但舒适便利项不运行，顾客不满意一部分产品要分检,返修在0.5h内6低车辆/项目可运行，但舒适便利项性能下降100%产品要返工.返修5很低配合和外观项目不好，75%顾客能发现部分产品要返工4轻微配合和外观项目不好，50%顾客能发现在生产线上或其它工位的返工3很轻微配合和外观项目不好，25%顾客能发现在生产线上或原工位的返工2无无可识别的影响几乎无影响111713级别:如果在PFMEA确定了某一分分级，应通知知设计主管工工程师，因为为它可能影响响有关确定控控制项目标识识的工程文件件。是对特殊特性性进行的分级级，如关键、、主要、重要要、重点等。。11814).潜在失效起因因/机理应依据可以纠纠正或控制的的原则来描述述。对于每一个失失效模式，要要多找原因。。失效的许多原原因并不是相相互独立的、、唯一的，要要考虑相关性性，找主要原原因，找容易易得到控制的的原因。应明确记录具具体的错误，，不用含糊的的语言，以便便有针对性性性的采取措施施。119典型的失效原原因包括:扭矩不当—过大或小焊接不当—电流、时间、、压力测量不精确热处理不当—时间、温度浇口/通风不足润滑不足或无无润滑零件漏装或错错装磨损的定位器器磨损的工装定位器上有碎碎屑损坏的工装不正确的机器器设置不正确的程序序编制120应只列出具体体的错误或故故障情况（如如操作者未安安装密封件））不应使用含糊糊不清的词语语（如操作者者错误、机器器工作不正常常）。12115).频度(O)指具体的失效效原因发生的的频率分级数着重在在其含义而不不是数值分为1----10级如果能从类似似的过程中获获取数据，可可以用统计数数据来确定分分级除此以外，用用评价表的准准则。122失效发生的可能性可能的失效率频度很高:持续性失效>100个每1000件1050个每1000件9高:经常性失效20个每1000件810个每1000件7中等:偶然性失效5个每1000件62个每1000件51个每1000件4低:相对很少发生的失效0.5个每1000件30.1个每1000件2极低:失诳不太可能发生<0.01个每1000件112316).现行过程控制制是对尽可能防防止失效模式式或其起因的的发生或者探探测将发生的的失效模式及及机理的控制制的描述这些方法可以以是防错夹具具、统计过程