现代设备管理与全员生产维修讲义

现代设备管理与全员生产维修（TPM)设备管理发展历史回顾事后维修（第一代）

兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修设备管理发展历史回顾

预防维修阶段（第二代）

计划预修制强调计划性维修（前苏联）强制计划过剩预防维修制强调预防性维修（美国等）检查计划不足现代设备管理与日本的全员生产维修设备管理发展历史回顾

生产维修阶段（第三代）

事后维修

预防维修纠正维修维修预防设备管理发展历史回顾

各种方式并行阶段（第四代）

综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全员生产维修强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄从预知维修到状态维修

预知维修通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。

最早向以时间为基础的维修（TBM)模式挑战的概念！

检测手段落后－计算机落后

预测准确性不够。

从预知维修到状态维修

状态维修基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。

是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。从预知维修到状态维修

CBM（III）：初级，费用最低。离线、简单手提数据采集器，辅之以人工巡回点检，计算机分析处理数据。

CBM（II）：中级，费用中等。在线与离线相结合，效果中等。

CBM（I）：高级，费用较高。设备配备永久性在线监测系统，计算机智能检测、报警，专家系统决策。从预知维修到状态维修

状态维修技术

振动监测分析：适用于机械转动设备；

油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备；

红外成像分析：适用于不均匀发热设备；

电路测试技术：适用于电子线路、元件

其它手段：无损探伤、声发射、超声波、X光衍射…….TPM重重要名词术术语释义TPM（Totalproductivemaintenance)——全面面生产维护护TPM是以以设备综合合效率为目目标，以设设备时间、、空间全系系统为载体体，全体人人员参与为为基础的设设备保养、、维修体制制TPM重重要名词术术语释义可动率：对设备进进行保养、、点检，要要使机械处处于使用时时马上就能能用的状态态。设备寿命周周期费用：它是指设设备在预期期的寿命周周期内，为为其论证、、研制、生生产、使用用、保障及及退役处置置和材料回回收所支付付的一切费费用的总和和。以可靠性为为中心的保保全：它是按照最最小的保全全资源的消消耗保持装装备固有可可靠性与安安全性的原原则，应用用逻辑决断断的方法确确定装备预预防性保全全要求的过过程。自主保全：生产运转转部门承担担的防止设设备劣化的的活动被称称为自主保保全。故障：设备失去去了规定的的功能。PM小组推进PM活活动的第一一线的小集集团称为PM小组。。自我保全全一般是以以该PM小小组为核心心而展开的的。PM领导常因企业的的不同而有有各种各样样的用法，，但一般常常用于以下下情况。（1）PM小组的领领导。（2）为推推进自我保保全而特别别推选的负负责人。有有专职的，，也有兼职职的。自然劣化它是指虽然然使用方法法正确，但但随着时间间的推移，，设备发生生了物理性性变化，初初期的性能能开始下降降。比如，，虽按适当当的量和周周期给规定定部位加油油，但设备备的物理性性能仍渐渐渐老化。强制劣化它是指未按按应有的方方法作业，，人为地促促使了劣化化。比如，，应加油处处未加油，，或虽加油油却量过少少或周期过过长。保全它是对系统统、器械、、部门等维维持使用或或运用可能能的状况，，或者为了了恢复故障障、缺陷等等进行的所所有处理或或者活动。。分为狭义的的保全和广广义的保全全两大类，，前者是指指为了防止止设备的劣劣化，所进进行的清扫扫、加油、、点检等日日常化保全全活动，比比较传统化化和消极化化。如恢复复原状活动动。后者是是指为了维维护设备性性能所需要要的活动，，包括日常常保全，改改良保全和和保全预防防，比较革革新化、积积极化。预防保全(PM)为了维持设设备的健康康状态，为为了不出现现故障，防防止劣化的的日常保全全，为了测测定劣化的的定期检查查或者设备备诊断，早早期复原劣劣化所进行行的整备就就是预防保保全。改良保全针对如何延延长机械部部品的寿命命及故障发发生周期或或缩短故障障修复时间间而采取的的设备制造造改良对策策的技术，，是对定期期保全周期期短，预防防保全劣化化周期短或或变动大的的，事后保保全故障次次数多的，，或者故障障的修理费费用大等情情况而进行行设备改良良改善的做做法。*保全预防防(MaintenancePrevention)在重新计划划、设计设设备的阶段段中导入保保全情报或或新的技术术并考虑信信赖性、保保全性、经经济性、操操作性、安安全性等进进行减少保全费费或劣化损损失的活动动，最终是是不需要进行保保全的设备备为目的。。所以让新新一代设备少发发生故障或或即使发生生故障修理理也容易，同时时也改造或或使用方便便的设备等等方面的保全技技术需要反反馈到设计计部门，这这种保全叫做保保全预防。。计划保全(SM:ScheduledMaintenance)它是通过设设备的点检检、分析、、预知，利利用收集的的情报，早早期发现设设备故障停停止及性能能低下的状状态，按计计划树立对对策实施的的预防保全全活动和积积极的运用用其活动中中收集资讯讯的保全技技术体系，，提高设备备的可靠性、保全全性和经济济性以确立立以MP（（保全预防防）设计支援及初初期流动管管理体系。。设备监测利用相关的的监测仪器器全面地、、准确地把把握设备的磨磨损、老化化、劣化、、腐蚀的部部位和程度度，以及其他情情况而采取取的一种预预防性措施施。它是实实施状态保全的的基础。设备点检为了维持设设备所规定定的性能，，按照设备备的规定部部位，通过过人的五官官和监测仪仪器，判别别有无异状状或性能是是否良好的的检查，根根据规定标标准使设备备异状和劣劣化能早期期发现、早早期预防、、早期治疗疗。点检分分日常点检和定定期点检两两种。日常常点检是以以人的五官为主主进行检查查，而定期期点检则除除了以人的五官官检查外还还要用仪器器测定。此此外，两者的检查查标准和检检查周期以以及执行人人员也不同。三位一体点点检制由3个方面的点点检人员，，进行不同同内容的点点检组成的的统一的点点检体制。。3个方面包括括岗位操作作工人的日日常点检、、专职点检检人员的定定期点检、、专职工程程技术人员员的精密点点检。定期点检为进行预防防保全，在在一定的时时间间隔内内所进行的的设备点检检。这种点点检根据设设备点检保保全规程进进行，一般般由设备保保全部门承承担。۩精度检查它是对设备备的几何精精度和加工工精度有计计划地定期期进行检测测，以确定定设备的实实际精度，，为设备的的调整、修修理、验收收和报废更更新提供依依据。۩解体检查将设备拆卸卸后进行的的全面检查查。一般在修理理、改造前前进行。其其内容为：：①检查零部件件的磨损、、失效情况况，按检查查结果确定其修修换件明细细表。②修修改、补充充材料明细表等等，落实有有关修理技技术工艺文文件。￠日常润滑滑检查主要内容是是：操作工工人在班前前检查加油油试车时，，察看润滑滑装置及润润滑系统是是否完善、、畅通，发发现缺陷应应立即排除除；维修工工和润滑日日常巡回检检查时，有有重点地查查看主要润润滑部位是是否缺油，，协助操作作工排除润润滑缺陷和和故障。♀大修工作量最大大的一种计计划修理。。以全面恢恢复或大部部分部件解解体，修复复基准件，，更换或修修复全部不不合格的零零件、附件件，翻新外外观，全面面消除修前前存在的缺缺陷，恢复复设备的规规定精度和和性能。♀中修计划预修制制度的修理理周期结构构中介于大大修与小修修之间的一一种修理。。其修理内内容为：部部分解体，，更换或修修复部分不不能用到下下次计划修修理的磨损损零件，部部分刮研导导轨，调整整坐标，使使规定修理理部分恢复复出厂精度度或满足工工艺要求。。修后应保保证设备在在一个中修修间隔期内内能正常使使用。♀小修工作量最小小的计划修修理，是指指调整、修复或更换换修理间隔隔期内失效效的或即将将失效的零件或或元器件的的局部修理理工作。△设备老化化一个拟人化化的概念，，是对设备备陈旧程度度的形象化化表述。当当某设备的的使用达到到经济寿命命年限、技技术上已被被先进的新新型设备所所代替、社社会上已不不再生产原原型号设备备时;该设设备可视为为已严重老老化。企业解决设设备老化的的途径有：：①进进行设备技术改改造，即用用新技术、、新器件改改造老设备备，使其局局部更新，，延长技术术寿命;②适时更新新经济上、、技术上已已不宜于修修复或改造的老老旧设备。。▲设备报废废企业生产设设备中，凡凡因严重磨磨损、腐蚀蚀、老化，，致使精度度、性能、、动力达不不到工艺要要求者；能能耗高或污污染严重超超过国家规规定者；发发生事故严严重损坏者者；专用设设备无法修修复、改造造或虽能修修复、改造造但经济上上不合算的的，按规定定手续提出出申请，经经鉴定、批批准后予以以报废。◆设备事故故它指设备因因非正常损损坏造成停停产或效能降低，停停机时间和和经济损失失超过规定定限额者。设备事事故分为一一般、重大大和特大3类。Ж设备日日常点检由设备操作作工人按规规定标准，，以五官感感觉为主，，对设备各各部位进行行技术状态态检查，以以便及时发发现隐患，，采取对策策，尽量减减少故障停停机损失。。Ж日常保保全操作者对所所操作设备备每日（班班）必须进行的保保全。其内内容为班前前加油、擦擦拭、调整整、班中的的检查、调调节、班后后的清扫、、归位等工工作。日常常保全可以以防止故障障、推迟劣劣化，延长长设备寿命命，减少事事故发生。。◆二二级级保保养养以维维修修工工人人为为主主、、操操作作工工人人参参加加的的定定期期维维修修，，其其内内容容为为：：擦擦洗洗设设备备，，调调整整精精度度，，拆拆检检、、更更换换和和修修复复少少量量易易损损件件，，并并进进行行调调整整、、紧紧固固，，刮刮研研轻轻微微磨磨损损的的部部件件。。保保持持设设备备完完好好及及正正常常运运行行。。◆一一级级保保养养以操操作作工工人人为为主主，，由由维维修修工工人人辅辅助助，，按按计计划划对对设设备备进进行行的的定定期期维维护护。。其其内内容容为为：：对对设设备备进进行行局局部部拆拆卸卸、、检检查查、、清清洗洗；；疏疏通通油油路路，，更更换换不不合合格格的的毡毡垫垫、、油油线线；；调调整整各各配配合合间间隙隙；；紧紧固固各各部部位位。。电电气气部部分分由由维维修修电电工工负负责责。。一一级级保保养养简简称称一一保保。。根根据据不不同同设设备备及及运运行行条条件件定定期期进进行行。。∝设备备三三级级保保养养设备备的的三三级级保保养养为为：：日日常常保保养养，，一一级级保保养养，，二二级级保保养养。。日日常常保保养养有有的的作作为为例例行行保保养养。。由由于于其其具具有有三三个个等等级级的的保保养养责责任任和和内内容容，，故故称称为为三三级级保保养养。。三三级级保保养养一一般般连连续续按按周周期期完完成成。。它它是是设设备备专专业业管管理理与与群群众众管管理理相相结结合合的的有有效效保保养养制制度度之之一一。。∝保养养““十十字字””作作业业法法设备备周周末末保保养养内内容容及及要要求求可可简简述述为为保保养养““十十字字””法。。即即：：清洁洁，指指设设备备外外观观及及配配电电箱箱（（柜柜））无无灰灰垢垢、、油泥泥；；润滑滑，指指设设备备各各润润滑滑部部位位的的油油质质、、油油量量满满足足要要求；；紧固固，指指各各连连接接部部位位紧紧固固；；调整整，指指有有关关间间隙隙、、油压压、、安安全全装装置置调调整整合合理理；；防腐腐，指指各各导导轨轨面面、、金金属属结构构件件及及机机体体清清除除掉掉腐腐蚀蚀介介质质的的侵侵蚀蚀及及锈锈迹迹。。润滑滑““五五定定””五定定：：定定人人（（定定人人加加油油））；；定定时时（（定定时时换换油油））；；定定点点（（定定点点给给油油））；；定定质质（（定定质质选选油油））；；定定量量（（定定量量用用油油））。。润滑滑““三三过过滤滤””润滑滑油油在在进进入入油油库库时时要要经经过过过过滤滤，，放入入润润滑滑容容器器时时要要经经过过过过滤滤。。加加入入设设备备时时也要要经经过过过过滤滤。。合合称称润润滑滑三三过过滤滤。。一、、走走近近TPM20世世纪纪是是一一个个悲悲喜喜交交加加的的年年代代。。悲悲的的是是，，一一、、二二次次世世界界大大战战相相继继爆爆发发，，使使许许多多国国家家和和人人民民饱饱受受战战争争的的苦苦难难。。喜喜的的是是，，它它对对于于工工业业发发展展和和管管理理的的进进步步起起了了巨巨大大的的推推动动作作用用。。随随着着工工业业化化的的不不断断普普及及，，机机械械作作业业逐逐步步替替代代手手工工作作业业，，它它克克服服了了手手工工作作业业引引起起的的品品质质不不稳稳定定，，无无法法大大批批量量生生产产，，成成本本高高等等缺缺点点。。尤尤其其是是50年年代代，，美美国国的的制制造造加加工工业业对对机机械械装装备备的的依依赖赖性性越越来来越越突突出出，，伴伴随随而而来来的的设设备备故故障障率率也也与与日日俱俱增增，，严严重重影影响响着着产产品品品品质质和和生生产产效效率率的的进进一一步步提提高高。。一、走近TPM二战后，日本本在向美国学学习的过程中中，将美国的的PM生产保保全活动引进进日本，并创创立日本式的的PM。在TPM的历史史里，特别要要提及对TPM有着特别别贡献的日本本电装（NipponDenso）公司，它它是丰田汽车车公司的一个个部件供应商商。日本于1961年导导入GE公司司为代表的美美式PM生产产保全，以此此为母体开始始探索日本式式的PM活动动，1968年开始确立立全体生产和和维护人员参参与的PM活活动，经过2年多时间的的电装公司探探索，成功地地创立了日本本式PM，即即“全员生产产保全（TotalProductiveMaintenance，TPM）”。一、走近TPM当时电装公司司把在生产和和设备部门开开展PM活动动所取得的巨巨大成果在全全日本PM奖奖大会上发表表，并一举获获得PM优秀秀奖。电装公公司PM活动动的神奇效果果，引起了业业界的轰动，，与会教授和和学者在仔细细审查了该公公司现场后发发现，制造部部门80~90%的员工工都参与了此此项活动，于于是在PM前前加了“T””，正式将该该公司的PM活动命名为为TPM，以以区分美式PM。1971年TPM正式得到日日本设备管理理协会（JIPE）的认认可，并在日日本企业界全全面推广。一、走近TPM不过，当时的的TPM只是是生产部门和和设备保养部部门开展的局局部TPM活活动，活动是是以设备为中中心，因此至至今有很多企企业和人员都都把TPM活活动局限在设设备管理方面面，其实现在在的TPM范范围已经完全全扩展，理论论上也有本质质的飞跃。二、TPM的的效果TPM自日本本诞生起，就就显示了它的的威力，这在在日本后来成成为经济超级级大国得到了了验证。理由由很简单，因因为TPM一一开始就是提提高效益为目目标的。那么么TPM活动动究竟能给企企业带来什么么成果呢？一一般TPM活活动可带来有有形和无形两两类成果。下下面以2个案案例来说明。。二、TPM的的效果案例1原一轻局下属属的酒厂从1994年开开始成功导入入TPM，获获得了惊人的的成果二、TPM的的效果有形成果：可动率：83%（1994年）提提高到93%（1996年）品质不良：减少一倍（1994-1996年））平均无故障时时间（MTBF）:30小时（1994年））延长到316小时时（1996年）平均故障等待待时间（MTTR）：150分钟（（1994年年）减少到35分分钟（1996年）改善提案：件数提高50倍（1994-1995年）二、TPM的的效果有形成果：人均劳动生产产率：提高20%（1994-1995年）质量成本：降低39%（1994-1996年）索赔件数：减少75%（1994-1996年）另外，在压缩缩库存、减少少工伤事故等等方面也有明显成果。。二、TPM的的效果无形成果如下下：●企业的形形象方面：明明亮的的现场使顾客客感动，间接接带来定单和和好评。●●企业业的文化方面面：建建立先进的与与国际接轨的的革新文化；；

形成成活性化的企企业文化。二、TPM的的效果无形成果如下下：●其它方面面：全全员意意识的彻底变变革；上上下内部信信息交流通畅畅，排除了扯扯皮和隔阂阂；增增强了员工自自主管理的自自信感；改改善成果果使员工有成成就感和满足足感；技技能水平明明显提高；作作为一一种营销手段段稳定客户定定单。二、TPM的的效果案例2：：原一轻局下属属的塑料总厂厂，是一家有有1200名名员工的注塑塑零件加工厂厂，开始时对对新的观念颇颇有抵触。通通过TPM内内部专家活动动，使其认识识干部的姿态态、先行样板板生产线的重重要性、基准准书的含义、、正确对待后后进成员等，，唤醒作为专专家带领其他他人的使命感感。二、TPM的的效果结果在样板生生产线得到了了生产率提高高30%、不不良品减少40%的巨大大效果。要要使TPM活动真正正取得以上的的效果，有效效评价这些改改善效果是非非常重要的一一环。二、TPM的的效果因此，在推行行TPM时，，要切实把握握企业的现状状，正确制定定各个管理项项目与管理指指标，并长期期进行跟踪，，否则，一旦旦员工看不到到改善活动的的成果，就会会失去积极参参与的动力，，企业领导看看不到活动的的成果，TPM也就得不不到持续的支支持。三、TPM广广泛的适用性性1．TPM没有有行业业与部部门的的限制制○从汽汽车制制造业业渗透透到所所有行行业由于TPM首先先是在在丰田田公司司的关关联供供应商商日本本电装装开始始的，，因此此TPM很很快在在丰田田公司司普及及。继继而在在汽车车产业业、机机械、、半导导体等等加工工组装装产业业也迅迅速推推广，，1980年代代再普普及到到化学学、食食品、、烟草草、建建筑、、陶瓷瓷、石石油等等装置置产业业。三、TPM广泛泛的适适用性性全世界界到底底有多多少公公司在在推行行TPM，，谁也也无法法统计计，不不过从从历届届TPM世世界大大会颁颁奖的的公司司数量量之多多可以以推测测推行行TPM公公司是是相当当多的的。下下页列列出了了推行行TPM取取得成成功的的行业业，其其中收收集了了1971~1992年年日本本TPM历历届颁颁奖公公司的的情况况，表表中已已经按按行业业作了了分类类，括括号内内的数数字是是该行行业获获奖公公司的的数目目。三、TPM广泛泛的适适用性性推行TPM取得得成功功的行行业汽车/车车辆辆(13)汽汽车车部部品品(90)机机械械(22)家家电电(6)半半导导体体(17)木木工工（（1））备注：：括号号内数数字为为推行行TPM获获TPM大大奖的的公司司数三、TPM广泛泛的适适用性性○从局局部渗渗透到到全面面毋庸置置疑，，TPM活活动是是以生生产部部门为为中心心来开开展的的，但但远远远不是是TPM的的全部部，它它正发发力迅迅速扩扩散到到生产产以外外的部部门。。例如如，事事务、、技术术、营营业等等部门门的TPM。TPM逐渐渐向所所有部部门渗渗透并并成功功探索索出相相应的的活动动方法法。三、TPM广泛泛的适适用性性如果把把TPM活活动从从生产产部门门拓展展到全全公司司的话话，会会成为为巨大大力量量的集集合，，而取取得的的成果果也将将是意意想不不到的的。这这些事事实已已经被被依靠靠TPM成成功抵抵御亚亚洲金金融危危机的的韩国国三星星、LG等等公司司验证证了，，这些些公司司集团团总裁裁身边边都建建立有有“TPM革新新事务务局””，并并且TPM等革革新活活动成成为总总裁亲亲自负负责的的事项项。三、TPM广泛泛的适适用性性既然最最高经经营者者都重重视，，各分分公司司法人人总经经理、、中层层干部部到现现场员员工，，无论论是操操作员员、办办事员员、技技术员员全员员参与与就成成为了了非常常自然然的事事情了了。各各企业业一般般会制制定3年，，5年年的中中、长长期经经营计计划，，因此此，TPM的全全面展展开就就是以以达成成中、、长期期经营营计划划为目目标的的活动动，并并非是是一个个独立立的活活动。。三、TPM广泛泛的适适用性性2．TPM没有有国界界TPM自1970年年代在在日本本诞生生后很很快被被世界界大多多数国国家引引进。。1980年代代传到到韩国国、台台湾等等国家家和地地区，，1990年代代中期期进入入中国国。TPM的目目标一、改改善人人和设设备的的素质质人的素素质改改善，，就是是要培培养一一批适适应工工厂自动化化的人人员。。各种种人员员必须须具备备下列列能力力：1、操作作人员员应具具备自自主保保全能能力。。2、保全全人员员应具具备保保全机机电一一体化化设备备的能力力。3、生产产技术术人员员应具具备保保全预预防设设计的的能力。。TPM的目目标设备素素质的的改善善就是是：1、改改善现现有设设备，，提高高综合合效率率。2、实实现新新设备备的LCC设计计和工工作状状态垂直直提高高TPM的目目标设备寿寿命周周期费费用（（Lifecyclecost,缩写写为LCC)是是指设设备在在预期期的寿寿命周周期内内，为为其论论证、、研制制、生生产、、使用用、保保障及及报废废处置置和改改造所所支付付的一一切费费用的的总和和。它它表明明一台台设备备一生生要花花多少少钱，，所以以是设设备的的一个个非常常重要要的经经济参参数量量值。。设备备寿命命周期期费用用因而而也成成为现现代质质量观观念中中的重重要内内涵与与要素素。重要提提示TPM的目目标二、设设备的的综合合效率率化综合效效率化化就是是使设设备更更有效效地工工作，，使设设备所所产生生的P、Q、C、D、S、M(即即产量量、质质量、、成本本、交交货期期、安安全与与劳动动情绪绪）的的最大大输出出达到到最大大限度度。TPM的目目标设备综综合效效率影响设设备综综合效效率的的主要要原因因是停停机损损失、、速度度损失失和废废品损损失。。它们分分别由由时间间开动动率、、性能能开动动率和和合格格品率率反映映出来来。并并已成成为国国际上上评估估企业业设备备管理理水平平的常常用目目标。。TPM的目目标设备综合效效率计算公公式设备综合效效率=时间开动率率×性能开动率率×合格品率×100%时间开动率率=开动时间/负荷时间×100%负荷时间负荷时间=理论负荷时时间（理论论节拍×计划产量））+全部停机时时间（停工工记录单））—计划停机时时间（仅限限于设备保保养时间+用餐时间））开动时间:开动时间=设备最后一一次停机开开始时间—设备开始记记录时间——各种停机时时间TPM的目目标设备综合效效率计算公公式性能开动率率=理论节节拍（CT）×生生产数量/开动时间间×100%合格率=合格品数量量/生产数量×100%例：生产线493缸体线操作工张三日期2004/3/19班次白班设备名称型型号：铣销销孔镗床BX-16C1设备OEE号OEE0P03-070节拍：3.55分计划生产100加工总数90合格品数89不合格品数数1TPM的目目标记录表中统统计显示：：最早记录录时间8：：20，最最晚记录时时间17：：00，设设备保养时时间30分分钟，用餐餐40分钟钟，最早开开动时间8：20，，最后停机机时间为17：00，中间各各种停机累累计210分钟OEE的计计算办法如如下：负荷时间=理论负荷荷时间（理理论节拍××计划产量量）+全部部停机时间间—计划停停机时间（（设备保养养+用餐时时间）=3.55×100+210--（（30+40）=495分开动时间=设备最后后停机时间间-设备开开始记录时时间-各种种停机时间间=520（注：17：00—8：20之间的的总时间））-210=310分时间开动率率=开动时时间/负荷荷时间××100%=310分/495分××100%=63%性能开动率率=理论节节拍（CT）×生产产数量/开开动时间××100%=3.55××85/310××100%=97%合格率=良良品数量/生产数量量×100%=89/90×100%=99%设备综合效效率(OEE)=时间开动率率×性能开动率率×良品率=63%××97%×99%××100%=61%TPM的目目标三、排除七七大损失通过将七大大损失降为为零，以使使设备的效效率达到极极限化。七七大损失是是：1、故障损失失；5、检查、停停机损失；；2、准备、调调整损失；；6、速度下降降损失；3、刀具调换换损失；7、质量损失失；4、设备加速速老化损失失；TPM的目目标TPM的最最终目的要要达到以下下四点1、提高设设备的综合合效率。2、停机为为零、废品品为零、事事故为零。。3、建立一一套严谨、、科学的、、规范化的的设备管理模模式。4、树立全全新的企业业形象。TPM的八八大支柱.设备初期管理技能教育训练质量保全管理间接部门活动安全环境管理计划保全自主保全个别改善TPM的三三个“全全”全效率是目目标全全效效率全系统是载载体全全系系统统全员是基础础全全员员TPM的5S活动整理：取舍舍分开，取取留舍弃；；整顿：条理理摆放，取取用快捷；；清扫：清扫扫垃圾，不不留污物；；清洁：清除除污染，美美化环境；；素养：形成成制度，养养成习惯。。营建一个“绿色色”的企业！TPM的5个S之间间的关系企业核核心心是整理整整顿素素养养素养清扫清清洁文化TPM与TQM、JIT的关关系如果把企业业比喻成一一部车，则则TPM（（全员生产产维护）是是驱动轮（（后轮），，TQM（（全面质量量管理）是是前轮，JIT（适适时生产））是离合器器，而企业业的文化则则是方向盘盘。TPMJIT企业文化TQM企业号TPM的自自主维修渐渐进过程自主管管理的的深入入整理整整顿规规范范化化自主主点点检检总点点检检临时基准与与规范的编编制对问题根源源的攻关对对策初始始清清洁洁TPM在设设备维护体体制中的定定位企业设备维维护体制TPM全全系统统现场设备管管理生生产维修修体制清洁点点检保保养润润滑预预防事事后改改善维维修自主维修维维修修维修修维修修预预防如果设备是是人体，TPM是是：设备（人体体）手段：TPM维维修相当于人的的：自自我保保健手手术治治疗达到目的：：增增加加免疫力驱驱除疾疾病设备目标：：保保持基本本状态零故故障修修复故故障人的可靠性性对TPM影响的研研究实践证明：：80％的人为失失误是管理理不善造成的的成也管理，，败也管理理*组织结结构不合理理；*工作划划分不科学学；*定置化化、目视化化、规范化化现场管理理不善；没有：让容易发生生的失误很很难发生；；让很难做好好的事情易易于实现；；*员工培培训不够；；*企业文文化，员工工愿景，心心智模式不不良结论：设备可靠性性人的可靠性性从管理做起起.工欲善其事事，必先利其器器；君若利其器器，首当顺其治治。结语TPM大行行动，空间、时间间、全系统统，设备管理靠靠全员，提高效率才才成功。现代故障监监测诊断技技术为什么要发发展故障监监测诊断技技术？1设备是不会会说话的婴婴儿，但会会动，会哭哭，会拉尿尿，它们用用振动、噪噪音、泄露露来抗议；；2人们总是希希望：又要要马儿跑，，又要马儿儿少吃草、、身体好！！3在阿