碳纤维行业深度研究

碳纤维行业深度研究1

碳纤维行业部分1.1.

全球需求：2030

年全球碳纤维需求约

60

万吨，CAGR≈19%全球碳纤维需求未来或将持续处于高速增长期，增长驱动力主要来自于风电叶片、航空

航天等。2020-2025E：全球碳纤维用量由

10.7

万吨增至

20

万吨（CAGR=13.3%），国内由

4.9

万吨增至

15

万吨（CAGR=25%）。到

2030

年，

全球碳纤维需求量将提升至

59-64

万吨（航空航天

8-10

万吨，风电

19-20

万吨，氢气瓶及

CNG气瓶

18

万吨，汽车+轨交

9-10

万吨，功能材料

5-6

万吨），复合增速

19.3%。增速驱动力来自

风电叶片、航空航天、碳碳复材、压力容器。2020

年全球风电叶片碳纤维需求量在总需求中的占比约为

28.6%（按重量计），按金额计算占比约为

16.4%。按重量计，目前风电叶片是碳纤维需求的最大下游，2020

年占比为

28.6%。

不过出于成本考虑，风电叶片使用的碳纤维是低成本的大丝束工艺产品，因此按金额计

2020

年占比约为

16.4%。风电叶片是“十四五”期间碳纤维下游需求增长最快的领域。风电叶片未来将是全球碳

纤维需求增长的主要动力，到

2025

年风电叶片碳纤维需求复合增速约为

25%，到

2030

年需

求复合增速约为

16%。报告预测，全球风电叶片碳纤维需求未来将持续增长，或从

2020

年的

3.06

万吨，提升至

2025

年的

9.34

万吨。1.2.

全球供给：目前欧美日优势明显，国内企业崛起全球碳纤维供给目前仍以日美欧等厂商为主，但国内厂商正在迅速崛起。截止

2020

年底，

全球碳纤维产能约

170.9

千吨，其中日本三大巨头占据

81.4

千吨，德国

SGL运营

15

千吨，美

国

Hexcel+

Cytec/Solvay+陶氏投运

20.8

千吨，国内最大是台塑，其次为吉林化纤系、中复神

鹰、恒神股份、光威复材等。从未来的扩产来看，吉林化纤系计划到

2025

年产能达

8

万吨（即

新扩约

7

万吨），其次，中复神鹰、光威复材、上海石化等均有较大的扩产规划，此外会新增

新创碳谷、杭州超探等新参与者。1.3.

国内消费格局：进口依赖度超过

60%，呈下降趋势国内碳纤维需求量巨大，但目前每年都需要大量进口，国产替代需求迫切。2020

年国内

碳纤维进口量为

30350

吨，占

2020

年国内总需求量的

62%，国产替代形势严峻。中国碳纤维

下游需求分布广泛，近年来主要受风机大型化影响，碳纤维叶片渗透率逐步提升，2020

年风

电叶片碳纤维需求量约为

2

万吨，相比

2016

年的

3

千吨增长

5.7

倍左右。中国碳纤维需求在全球市场中扮演越来越重要的位置，尤其是风电叶片碳纤维在全球中的占比提升至

65%左右。2016

年至

2020

年全球风电碳纤维需求持续增长，国内风电碳纤维

增长是主要的驱动因素，国内风电叶片碳纤维需求在全球中的占比从约

17%提升至约

65%。2

碳纤维叶片的经济性问题2.1

叶片大型化驱动碳纤维用量增加碳纤维材料硬度高、质量轻，适合风电叶片大型化的趋势。碳纤维材料特点是重量轻、

强度高，风电叶片采用碳纤维材料在保证叶片在长度增加的同时，可以明显减重，而且还能提

高风电叶片的耐候性。风电叶片材料主要由增强纤维、基体树脂、芯材、粘接胶等构成，其成

本占比分别为

28%、36%、12%、11%。其中，增强纤维主要包括两类，即碳纤维增强复合材

料（CFRP）和玻纤增强复合材料（GFRP），碳纤维呈现取代玻璃纤维的趋势。风机旋转半径与叶片质量几乎呈指数关系，碳纤维可明显为叶片减重。风机大型化是未

来发展趋势，随之带来的是各项零部件的增大，其中叶片长度目前已经突破百米，随着叶片长

度的增加，提高叶片强度，减轻叶片质量，碳纤维的经济性日益凸显。而且，碳纤维抗疲劳性能也明显优于浸渍玻璃纤维。在拉挤工艺仍被维斯塔斯垄断的时

候，我们这里探讨浸渍法，在

20

年的寿命期间，碳纤维预浸料的疲劳损伤很小；疲劳情况下，玻璃纤维材质的叶片叶根弯矩远超过碳纤维材质的叶片。2.2

仅从材料角度：减重

24.1%-32.5%，成本提升

14%-20.7%从材料成本角度：参考

目前的材料价格，我们对

57

米（3MW）、74

米（7MW），90

米（10MW）叶片进行减重和叶

片材料成本角度的经济性测算，得出主梁采用碳纤维的叶片重量分别减少

27.0%、24.1%和

32.5%，而单个叶片材料成本分别增加

19.7%、20.7%和

14.0%。目前以海风为代表的风机单体

装机已经到了

6MW-10MW区间甚至更高的单体装机，在碳纤维的经济性方面将日益明显。碳纤维应用于叶片后，不仅可以帮助叶片本身减重，而且还对整机成本降低有明显帮助。

对于减重后的叶片对整机成本的降低有较大的帮助，例如轮毂的重量一般是叶片重量呈线性关

系，叶片减重后对轮毂的减重也有帮助，同时安装时间方面也可获得一定节省。2.3

维斯塔斯解决了什么问题？Vestas采取拉挤工艺，大幅下降的碳纤维成本，引领风电叶片进入碳纤维时代。2015

年

之前，碳纤维应用在风电叶片的工艺主要是预浸料或织物的真空导入，部分采用小丝束碳纤维，

平均价格偏高，近些年采用大丝束拉挤梁碳纤维，价格降低了很多。虽然碳纤维的用

量和制件大幅增加，但单体碳纤维叶片成本却大大降低了，主要因为风电叶片（主要是大梁）

碳纤维复合材料价格大幅度降低了。2015

年

Vestas开始应用碳纤维，采用拉挤工艺（小丝束

改用大丝束，2022

年

7

月专利到期），占全球碳纤维叶片的

80%以上份额，装机

分布在

2MW-3MW之间（国内目前陆风平均装机容量基本也处在该区间），国内中材科技、中

复连众推出碳纤维叶片。维斯塔斯的主梁设计大幅提高碳纤维含量进行减重，并通过标准件生产降低成本、保证性能。维斯塔斯的叶片主梁结构设计如下图所示，其把整体成型的主梁主体受力部分拆解

为高效、低成本高质量的拉挤梁片标准件，然后把标准件一次组装整体成型。按照这种设

计和工艺制造出来的碳纤维主梁，兆瓦级叶片均可使用。这种设计的优点：通过拉挤工艺生产方式大大提高了碳纤维体积含量，减轻了主体承载部分的质量；通过标准件的生产大大提高了生产效率，保证产品性能的一致性和稳定性；大大降低了运输成本和最后组装整体成型的生产成本；预浸料和纺织物都有一定的边角料，拉挤梁片及整体灌注极少。大梁结构设计创新是维斯塔斯推动叶片碳纤维化的关键点，其专利技术将于

2022

年

7

月

到期。维斯塔斯在推动全球叶片碳纤维趋势下做的工作主要是采取了高效、低成本、高质量的

拉挤梁片工艺，但究其根源维斯塔斯在大梁结构的革命性创新设计才使拉挤梁片的使用成为可

能（2002

年

7

月

19

日分别向中国/丹麦等国家知识产权局、欧洲专利局、世界知识产权局等

国际性知识产权局申请了以碳纤维条带为主要材料的风力涡轮叶片的相关专利，预计

2022

年

7

月专利保护到期）。国内风电叶片厂碳纤维用量从

2015

年开始暴增，2020

年国内风电叶片碳纤维用量在全球比例持续攀升至

65%。Vestas的碳纤维复合材料主要由

Zoltek（被东丽收购）、土耳

其的

DowAska、国内的光威

复材和江苏澳盛以及中国台湾的台塑提供，导致国内风电叶

片厂碳纤维用量从

2015

年开始暴增。国内中材科技、中复连众等企业开始推出碳纤维叶片。2015

年以来国内厂商开始为维斯塔斯供货，但国内厂商仍以海外碳纤维丝为原材料。

2015

年随着维斯塔斯开始采用碳纤维叶片之后，其选择的是卓尔泰克（Zoltek）的大丝束

为其供应商，选择国内的光威复材和江苏澳盛为其复材供应商，导致国内叶片用碳纤维用

量从

2015

年开始暴增（产业链本质上是光威复材等从卓尔泰克购买碳纤维丝后加工为复

材供维斯塔斯，因为我们看到的国内叶片碳纤维用量暴增大部分不算国内份额）。2020

年

虽然中国碳纤维使用量

4.9

万吨，但进口依赖度高达

62%。3

碳纤维产业链情况完整的碳纤维产业链包含从原油到终端应用的完整制造过程。首先，产业链上游企

业先从石油、煤炭、天然气等化石燃料中制得丙烯，并经氨氧化后得到丙烯腈；丙烯腈经

聚合和纺丝之后得到聚丙烯腈（PAN）原丝；然后，产业链中下游企业再经过预氧化、低

温和高温碳化后得到碳纤维；碳纤维可制成碳纤维织物和碳纤维预浸料；碳纤维与树脂、

陶瓷等材料结合，可形成碳纤维复合材料，最后由各种成型工艺得到下游应用需要的最终

产品。3.1

原丝：丙烯腈占成本约

50%，国内龙头为吉林碳谷原丝生产工艺：聚合、制胶、纺丝。碳纤维原丝的工艺主要分为聚合过程、制胶过程

（原液）、纺丝过程三个过程，腈纶生产具备先天优势。参考吉林碳谷，近年来各类原丝毛利率呈现提升趋势。参考吉林碳谷的财报数据，

2018-2021H1，公司小丝束原丝销售均价分别为

14.5、24.0、16.4

及

27.9

万元/吨，而中小

丝束和大丝束价格相对较低（风电叶片一般采用大丝束）。毛利率角度来看，2018-2021H1，

各种丝束毛利率均呈现提升趋势，其中小丝束毛利率最高，大丝束毛利率最低，但

2021H1

也达到

38.4%，在这一过程中，除了均价的提升趋势，单位成本也呈现下降的趋势。原丝生产成本构成：丙烯腈约

50%。在原丝生产中，成本占比最高的是直接材料（包

括丙烯腈（占比约

80%）和油剂），占成本的

60%-65%，其次是制造费用（含折旧），占

成本的

18%-19%，后面是能源（包含气（占比约

70%）、电、水）占

17%-18%，人工费占

比只有

3%-4%。从单位原丝原材料及能耗用量角度，生产

1

吨原丝需要

1

吨的丙烯腈，700-900m³

的天然气，0.05

吨的油剂等。国内原丝龙头为吉林碳谷，可大规模对外销售，客户涉及风电、军工等多个行业。

目前市场能够对外大规模外销原丝的仅有吉林碳谷一家，其他的例如中复神鹰、光威复材、

兰州蓝星、上海石化、中简科技等基本自供消化。吉林碳谷的产品涉及大小丝束，外销客

户下游涉及运动器材、风电、轨交、军工&航天、海洋工程、新能源产品等。3.2

碳丝：原丝占成本约

56%，叶片是当前主要增长动力碳丝是原丝经过碳化后的产物，目前最主要的成本是原丝，根据光威复材披露的“大丝束碳纤维产业化项目可行性研究报告”公告内容，目前大约生产

1

吨碳纤维需要

2

吨

原丝，2.2

万度电（碳化环节需要消耗大量的电能，因此项目选址及能耗指标是一个比较

核心的指标），其他还会消耗小部分的自来水和天然气。除了原材料和能源成本，折旧占

比约

15%，运维+人工合计占比

10%出头。碳丝成本的大头是原丝，占比约

56%。根据光威复材的公告，其

1

万吨年产能的项

目，总投资约

20

亿，每年生产成本约

8.25

亿，其中原丝成本约占

56.4%，能源成本约

17.6%，

折旧成本约

14.7%，其他成本包括人工费、维修费共计占

11.4%。3.3

设备：氧化炉和碳化炉是核心设备，国产替代进行时碳纤维各环节生产设备参与者以欧美日等厂商为主，国产替代空间大。在碳纤维的

生产过程中，主要涉及原丝制备、氧化环节、碳化环节、石墨化环节、表面处理上浆最后

形成石墨碳纤维。参与者主要以德国、日本、美国企业为主，国内目前能做的相对较少。原丝到碳丝的生产过程中，关键环节包括两步：预氧化和碳化。在制造聚丙烯腈(PAN)

基碳纤维过程中，结构经过两次重大变化后由有机原丝转化为无机碳纤维。一是在预氧化

过程中，使

PAN的线型分子链转化为耐热梯型结构的预氧丝；二是在碳化过程中，由预

氧丝的梯型结构转化为碳纤维的乱层石墨结构。氧化炉和碳化炉是生产线的主体设备，也是关键设备。碳化炉应满足碳化工艺的要求，可分为低温碳化炉和高温碳化炉。与此配套的还有非接触式迷宫密封装置、加热系统、

废气排出和处理系统以及牵伸装置，由它们集成组合为一个完整的碳化炉，可实现稳定规

模化生产。碳纤维全产业链中，原丝生产、预氧化、碳化是生产成本占比较高的环节。根据美

国橡树林国家实验室发布的数据分析得出，全产业链来看，原丝（占比

50%-60%）、高温

碳化（19%-23%）、预氧化（13%-16%）成本是占比较高的环节，随着规模化的情况整体

成本会有降低。精功科技是碳纤维设备主要的国内厂商，2020

年

4

月至

2021

年

12

月

8

日累计获取

订单约

27

亿元。精功科技是目前国内在碳纤维设备领域有较大突破的企业，其目前主要

涉足氧化炉、碳化炉、石墨化炉、表面处理设备，其与吉林化纤一起推动碳纤维国产化进

程，目前客户以吉林化纤系为主，2020

年

4

月至

2021

年

12

月

8

日已获取碳纤维设备订

单

27.1

亿元（含税）。4

重点公司分析碳纤维产业链的高景气度持续周期会较长，目前处在国内企业