钢结构各工段操作指导书

钢结构下料作业指导书绵阳佳仕达机电设备制造有限公司钢结构下料作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品的板材、型材等原材料产品的机械切割、半自动火焰切割、数控切割等气割作业。2.作业准备2.1内业技术准备应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行原材的划分以及切割方法的选择；下料图纸中标明零件号、材质、规格数量，对用精密切割的原材进行排版、编程。编制作业指导书，根据规范和技术标准，对下料作业人员进行安全技术交底；对作业人员进行岗前培训，考试合格后持证上岗。2.2外业技术准备下料在车间专用平台上进行，作业区域进行区域划分，标记存料区、切割作业区、成品堆放区、废品区。对于不同材质、不同型号的钢材进行颜色区分，所有的原材进行预处理、复验、合格后方可下料。对于复杂的零件制作样杆和样杆用于检验。3.下料的技术质量要求3.1剪切尺寸允许偏差±2.0mm。3.2手工焰切尺寸允许偏差应为±2.0mm。其边缘表面质量应符合表3.1的规定。表3.1手工焰切切割边缘表面质量（mm）项目标准范围（mm）允许极限（mm）构件自由边0.51.0焊接接缝边0.81.53.3精密（数控、自动、半自动）切割后边缘不进行加工的零件，应符合下列要求：表3.2精密切割边缘表面质量要求（mm）名称用于主要零部件用于次要零部件附注表面粗糙度Ra2550GB/T1031-1995崩坑不允许1m长度范围内容许有一处1mm超限应修补塌角圆角半径≤0.5mm——切割面垂直度≤0.05t且不大于20.mmT为钢板厚度并且切割面的硬度不超过HV350。4.下料方法的选择4.1下料方法的选择主要构件的零部件所用的钢板一般采用半自动或者全自动火焰切割机进行切割；有边缘加工要求的采用数控切割机进行切割。一般零部件采用火焰切割机进行切割。钢管的一般切割采用磁力切割机进行切割，需要加工相贯口采用数控相贯线切割机进行切割。复杂结构形式的零件部件采用小型数控切割机进行切割。5.下料要求5.1机械下料机械下料通用要求：．1数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。．2工件应在设备上定位并按下料线找正夹紧后方可开机。板材下料的一般规定：.1钢板（扁钢）机械下料时直线剪切在剪板机上进行；.2剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整。表1钢板厚度468101214剪切间隙0.150.250.350.450.550.65.3严禁重叠剪切，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下剪口略低。.4剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪板机下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm。.5剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间。剪切最后剩下的料头，必须保证剪板机的压脚能将压料后压牢。。切割下料：.1管材、角钢下料可根据材料的牌号，规格的不同采用磨砂轮切割机进行下料。.2下料时，应保证材料轴线方向与切平面方向垂直，当材料长度超过设备台面完整时应有料架支撑。5.2气割下料气割下料通用要求：.1被切割的工件表面应平整，干净。如果表面凹凸不平或有严重油污，锈蚀等不得进行切割。.2为减少工件变形和利于气割排渣，工件应垫平或选好支点，且工件下面留出一定高度的空间。.3气割工件时，应选择在余料较大部分处结束切割，以防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。在切割细长条工件时，应采用断续切割或双边同时切割。.4点火前，应将氧气和乙炔气的减压器调整到工作所需的压力值；点火时，先开少量预热氧（约四分之一圈）再点燃混合气；灭火时，先关切割氧，再关乙炔气和预热氧。.5气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭乙炔气和预热氧，以防止回火火焰倒燃。.6切割结束或较长时间停止工作时割炬关火后，应随手关闭氧气瓶和乙炔瓶的供气阀，松开减压器调节螺杆。.7当瓶装氧气压力用至0.1—0.2MPa表压,乙炔气用至0.1MPa表压时,应立即停用,并关阀保留其余气。气割参数的选择：.1切割之前，应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号，同时调整好与板厚相应的切割氧压力和乙炔压力。.2切割开始前对割件切口处采用中性火焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度，即可行走切割。割件越厚，预热时间越长。割件厚度(mm)51015202550割速(mm/min)500～800400～600400～550300～500200～400200～400后拖量(mm)1～2.61.4～2.83～92～101～152～15.3切割速度与割件厚度，切割氧纯度与压力，割嘴的氧流孔道形状等有关。切割速度正确与否，主要根据割纹的后拖量大小来判断。氧气纯度为99.8%,机械直线切割时割速与后拖量的关系见表2表2.4割嘴倾角直接影响切割速度和后拖量。直线切割时，割嘴倾角见图1、表3。曲线切割时割嘴垂直于工件。表3割嘴类型割件厚度(mm)割嘴倾角普通割嘴<6后倾5º～10º6～30垂直于工件表面>30始割前倾5º～10º,割穿后垂直,割近终点时后倾5º～10º快速割嘴10～16后倾20º～25º17～22后倾5º～15º23～30后倾15º～25º.5气割距离（喷嘴与工件的距离）与预热焰长度及割件厚度有关，切割气体压力（最低），喷嘴与工件距离见表4。表4切割深度(mm)加热氧气(MPa)乙炔气体(MPa)喷嘴与工件的距离(mm)0～100.20.023>10～250.30.025>25～500.30.026>50～1250.30.028>125～2500.30.0210注:①本表为采用氧乙炔时的规范.②上述所列压力是使用的最低压力,并选用5米长的软管作输气管.③如果使用丙烷气体作为燃料气体,切割深度在50mm以内时,喷嘴与工件的距离要加倍..6应采用纯度较高的氧气，纯度尽量不低于99.8%。气割下料的一般规定：.1对于数量多，几何形状复杂的工件不得采用手工气割下料，而应采用数控切割法。.2根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。.3用预热火焰将切口开始端热到金属的燃点（为亮红色），然后打开切割氧，彻切口始端被割穿后，即移动割距进入正常切割。.4手工切割时，用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件底部提前割透，保证切口质量。板材手工直线切割的规范见表5。割件厚度(mm)割炬及割嘴号氧气压力(MPa)乙炔压力(MPa)切割速度(mm)3～12G01-301～20.4～0.50.01～0.02400～55013～302～30.5～0.7300～40032～50G01-1001～20.5～0.70.01～0.02250～30052～1002～30.6～0.8200～250表5(氧—乙炔手工气割).5采用自动切割时，必须熟悉设备的性能和特点，按照设备规定的操作程序进行。以（G1-30型割距为例的氧—乙炔半自动切割规范见表6。表6(氧-乙炔半自动切割)割件厚度(mm)CGl—30割炬(割嘴号)气体压力(MPa)切割速度(mm／min)氧气乙炔5～2010.250.02500～60021～402O.250.025400～50042～603O.30.04300～4007.材料要求7.1原材料在下料前，作材料标识牌对下料的材料类型、数量、产地、合格状态，并在原材打材质钢印、7.2下料前，钢材表面必须清理干净，若工件上所划的线模糊不清，应用粉线按样冲眼重新弹出，再进行下料。8.设备机具配置根据下料方法的不同可以选择：半自动切割机、数控火焰切割机、磨砂轮切割机、、剪板机等设备。

9.质量控制及检验9.1剪切下料的质量标准剪切下料后，切口断面不得有撕裂，裂纹和棱边。分几刀剪切的工件，不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边缘保持平直。除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差，截面垂直度等应符合以下规定，见表7、8、9。表7单位：mm下料方式下料长度L长度偏差(±)与截面垂直度截面直线度对角线长度差板厚(t)t≤1212<t≤2020<t≤30t>30气割L≤500212.51.5323.53不大于下料长度的2‰,且最大不超过2.53.5500<L≤15002.533.541500<L≤250033.544.54.52500<L≤40003.544.554000<L≤600044.555.5L>60004.555.56剪切L≤5001.50.8不大于下料长度的1‰,且最大不超过22500<L≤150021500<L≤25002.53表8单位：mm公称尺寸长度偏差(±)直线度对角线长度垂直度t≤12≤150021.521>15002.523t>12≤15002.51.521.5>15003.523表9单位：mm下料长度L长度偏差(±)与截面垂直度长度偏差(±)与截面垂直度工、槽、角、扁钢规格圆钢直径d≤16号>16号d≤1818<d≤4040<d≤7070<d≤120d>120L≤5002232.5211.51.221.52.5232.5500<L≤15002.53.52.522.533.51500<L≤25003432.533.542500<L≤40003.54.53.533.544.54000<L≤60004543.544.55L>60004.55.54.544.555.59．2气割下料的质量标准：气割下料的尺寸偏差按表7-表9规定执行。当筒体卷制后周边不再加工，而以卷制前的气割作为最终边缘加工的手段时，下料尺寸偏差应符合表10规定。表10单位：mm下料长度L长度偏差(±)与截面垂直度钢管外径dd≤4040<d≤8989<d≤133d>133L≤5001.50.8212.51.532500<L≤150022.533.51500<L≤25002.533.542500<L≤400033.544.54000<L≤60003.544.55L>600044.555.5钢板火焰切割后，保证边缘光滑，适于焊接。气割结束后，操作人员应将工件上的粘渣清除干净，然后按工件的质量要求对切割面质量和尺寸偏差进行抽查。钢结构手工电弧焊接作业指导书绵阳佳仕达机电设备制造有限公司钢结构手工电弧焊接作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品一般零部件的组装焊接，全位置焊接。2.作业准备2.1内业技术准备应严格按施工图纸的焊接要求，进行焊接工艺评定，分析进行手工电弧焊的焊接接头，根据焊接的母材选择焊接材料，钢结构件组装后的位置，编制手工电弧焊作业指导书，审批和合格后进行技术交底。2.2外业技术准备制作焊接平台（工装）、准备焊接设备、焊接材料，烘干箱等焊接前准备工作3．手工电弧焊的技术要求3．1使用钢材和焊接材料，应符合相关标准要求，且必须具有制造厂的质量证明书，应明确牌号和批号，未经检验或检验不合格者不得使用3．2应有健全的设备保养，维护制度，以保证焊接设备得良好，且必须建立焊接设备档案。3．3必须由相应得符合规程得焊接工艺评定。3．4操作者必须是合格得持证焊工，且相应得考试项目应合格。3．5持证焊工必须检查焊缝坡口形式是否符合图样要求。4.手工电弧焊的作业程序焊接工艺评定→焊接作业指导书→焊接前的准备→焊接平台（工装制作）→焊接构件的装配→点焊固定→焊接→焊接质量的外观检查→无损检测→不合格的进行焊缝返修→成品检验验收

5.手工电弧焊操作要求5．1装配前，坡口及其边缘两侧各不少于20mm范围得油污，铁锈，水份等杂物应清楚干净，直至露出金属光泽。5．2定位焊应由合格焊工担任，定位焊得工艺必须与焊件得焊接工艺箱同，定位焊缝应由良好得熔深，其表面不得有裂纹、气孔、夹渣和未焊透等缺陷。定位焊尺寸见下表1表1单位：mm焊件厚度焊缝长度焊缝间距≤45－850－1005－1210－15100－200＞1215－30100－3005．3平焊时，各种直径焊条使用电流参见表2。用同样直径得焊条焊接时，板越厚应选择电流得上限。立焊，横焊，仰焊用得电流应比平焊电流小10％左右。表2焊条直径（mm）2．02．53．24．05．0焊接电流（A）40～6550～80100～130160～200200～2505．4焊接时焊机电缆与焊件必须牢固连接；严禁在工件表面引弧；焊接过程中当发现气孔，夹渣，裂纹等缺陷应及时除去并补焊；当发现严重裂纹时，应报告有关部门，待处理后再进行焊接；中、厚板焊接尽量采用多层，多道焊，前一道（层）焊缝清理干净（包括焊渣，气孔，裂纹等缺陷）后，方可进行下道焊接；双面焊缝，一般待正面焊后，背面一般采用碳弧气刨清焊根后再施焊；焊接重要结构的对接焊缝时，焊缝的两端应加引弧板和收弧板，焊接完成后应用气割法去除引弧板和收弧板，禁止锤去。5．5工件焊接完毕后，焊工应自检焊缝外观质量，并打上焊工钢印。7.材料要求7.1原材料检验试验合格、零部件下料检验合格7.2焊材复验合格，并按要求烘干。8.设备机具配置8.1交流弧焊机、直流电焊机8.2烘干箱温度计湿度计

9.质量控制及检验9.1检验人员应核对产品焊缝的焊工操作项目，不允许超项上岗和超期上岗；应该对焊缝的焊工代号钢印标记，产品施焊记录并归档。焊缝无焊工代号钢印标记，检验人员应拒绝验收。9.2焊接试件的数量，检验项目及各项指标均应符合相关的工艺和标准。9.3焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。9.4焊缝及其热影响区表面不允许有裂纹，未熔合，夹渣，气孔；在纵，环焊缝上不允许有咬边，其余焊缝咬边深度不得超过0.5mm，管子焊缝两边咬边总长度不超过管子周长的20％，且不超过40mm。9.5焊缝无损探伤检查，力学性能检验，金相检验按相关的标准规定进行。钢结构埋弧焊接作业指导书绵阳佳仕达机电设备制造有限公司钢结构埋弧焊接作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品水平位置长直焊缝的自动和半自动焊接。2.作业准备2.1内业技术准备应严格按施工图纸的焊接要求，进行焊接工艺评定，分析进行埋弧焊的焊接接头特点，选择与焊接母材匹配的焊接材料，编制埋弧焊工艺文件，审批合格后进行技术交底。2.2外业技术准备焊接变位机械的调试、焊接设备及辅助装置的调试、焊接材料的烘干等焊接前准备工作3．埋弧自动焊的技术要求3．1使用的钢材，焊丝和焊剂应符合相关标准要求，未经检验或检验不合格者不得使用。3．2焊接所用的引弧板、收弧板应采用与焊件同厚度，同牌号的合格材料。3.3钢材、焊丝、焊剂使用匹配必须经过工艺评定，合格后方可用于产品焊接。3．4焊丝表面不允许有油污、拉丝残留润滑剂、严重刻痕、夹渣或锈蚀等，其表面应清理光洁后方可使用，应优先采用镀铜焊丝。3．5焊剂应按表1的温度进行焙烘，焙烘后温度在100度左右保温，随用随取，以确保所用焊剂保持再热状态，焊剂不允许落地回收，回收的焊剂必须清除熔渣并筛选清理，以保持其颗粒均匀，重复使用前需重新焙烘。表1序号焊剂牌号焙烘温度（摄氏度）保温时间（h）1剂43025022剂43125023剂30125024剂350350～40023.6对埋弧自动焊接机及辅助设备，应定进行检查，确保完好。使用过程当发现异常时不得进行焊接。3.7必须有相应的符合规程的焊接工艺评定及焊工工艺卡。3.8操作者必须是经过劳动部门考试合格的持证焊工。3.9操作者必须熟悉图样和相关工艺规程，并确定坡口形式，坡口清理等符合工艺要求，方可进行焊接。4.埋弧焊的作业程序焊接工艺评定→焊接作业指导书→焊接前的准备→焊接平台（工装制作）→焊接构件的装配→点焊固定→焊接→焊接质量的外观检查→无损检测→不合格的进行焊缝返修→成品检验验收

5.埋弧焊操作要求5．1焊前应清除坡口及两侧各20～30mm处的油污，铁锈，水汽等杂物，直至露出金属光泽。5．2焊缝装配的定位焊应在焊件外侧，定位焊的焊缝长度，间距应符合《手工电弧焊作业指导书》的有关规定。5．3装配试板应于纵缝在同一直线上，不得歪偏，引收弧板的坡口形式应与产品相同。5．4纵缝焊接，从起弧至焊毕收弧应分别在引、收弧板上进行，且相距纵缝端80mm外处起弧或收弧。操作时应在起弧板内正确调整焊接参数，参见《焊接工艺指导书》。正面焊后，背面采用碳弧气刨清理焊根，具体要求参见《碳弧气刨作业指导书》。焊接过程中应随时注意焊接参数，发生异常立即调整。5.5纵缝焊后，产品试板经检验部门认可方可去除。去除试板及引、收弧板应采用气割去除，并打磨清理，严禁用敲击法去除。5．6环缝起弧和收弧的重叠区，必须离开筒节纵缝200mm以外。焊缝重叠区应打磨与焊缝一致。环缝焊接时，焊丝与筒体中心的偏移距离见下表：表2筒体直径（mm）焊丝偏移a（mm）环缝正，背面焊丝偏移位置500～80030～40900～120035～451300～180040～501900～300045～605．7焊接完毕后，焊工应自检焊缝外质量，发现气孔，咬边，跑偏等应进行气刨，补焊，打磨，并打上焊工钢印。7.材料要求7.1原材料检验试验合格、零部件下料检验合格7.2焊材复验合格，并按要求烘干。8.设备机具配置8.1埋弧自动焊焊机8.2烘干箱温度计湿度计

9.质量控制及检验9.1检验人员应核对产品焊缝的焊工操作项目，不允许超项上岗和超期上岗；应该对焊缝的焊工代号钢印标记，产品施焊记录并归档。焊缝无焊工代号钢印标记，检验人员应拒绝验收。9.2焊接试件的数量，检验项目及各项指标均应符合相关的工艺和标准。9.3焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。9．4焊缝及其热影响区表面不允许有裂纹、未熔合、夹渣、气孔；纵、环缝的焊宽尺寸之差应小于5mm，当板厚小于30mm时，焊缝余高应在0.5～2.5mm范围之内，且一条焊缝的余高之差不应超过1.5mm。9.5焊缝无损探伤检查、力学性能检验、金相检验按相关的标准规定进行。10.安全及环保要求10.1安全要求焊枪外壳应与控制电源、焊接电源绝缘。焊机电源回路与焊接操作回路应无电联系。焊机应有安全可靠的接地装置。供电回路及高压带电部分应有防护装置。易与人体接触的控制电路，工频交流不超过36V；直流不超过48V。在自动调校的滚轮中心距范围内，焊件的最大和最小直径转动时，应传动平稳，不打滑，工件应无轴向窜动。控制系统应具有无极调速器、滚轮的正转、反转和正、反点动以及空程快速的功能。传动与减速系统工作时，应传动平稳，无杂声和振动。设备应有可靠的安全接地。钢结构CO2气体保护焊作业指导绵阳佳仕达机电设备制造有限公司钢结构CO2气体保护焊作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品的CO2气体保护焊作业。2.作业准备应严格按施工图和经批准的焊接工艺要求进行焊接。焊接操作人员必须经过专业培训，并取得相应资格证书方可进行操作。3.CO2气体保护焊技术要求3.1焊工焊工应熟悉所用焊机的使用性能，正确掌握各开关、旋钮的作用，以便正确操作.焊工必须经过安全技术教育培训，取得安全操作证方可上岗.焊工应经过二氧化碳气体保护焊理论知识学习和操作技能培训.若从事受压件焊接，应按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得相应合格证书方可从事有关焊接工作.3.2焊接焊前准备.1认真熟悉焊件有关图样、工艺文件和技术要求..2根据焊接位置、接头形式等选择合适的焊接辅助装置..3应对焊机及附属设备进行检查，确保电路、水路、气路及机械装置的正常运行..4焊前应将焊件坡口及其两侧10～20mm范围内的表面油污、铁锈、水分和涂料等清理干净..5焊前应检查焊件的坡口及装配间隙是否符合图样和工艺文件的要求，若不符合应予以调整.坡口形式及尺寸可参考表1选用.焊接工艺参数的选用.1对于受压件的焊接工艺应根据工艺评定试验的结果编制..2其他钢结构焊接工艺参数可按下表选用。6.材料要求6.1钢材钢材材质应符合相应材料标准的规定，并按GB/T3274-2007的规定进行入厂检验，合格后方可使用.6.2焊丝二氧化碳气体保护焊常用焊丝可分为实芯焊丝和药芯焊丝，实芯焊丝应符合GB/T8110-2008的规定，药芯焊丝应符合GB/Tl0045的规定.焊丝还应按GB/T5293-1999的规定进行入厂检验，合格后方可使用.应根据钢材的化学成份和对焊接接头力学性能的要求合理选用焊丝,通常对薄壁结构件采用实芯焊丝，其规格有如ф0.8mm、ф1.0mm、ф1.2mm、ф1.6mm等；对中、厚件或受压件宜采用药芯焊丝，其规格有ф1.2mm、ф1.6mm、ф2.0mm、ф2.4mm,ф3.1mm等.6.3保护气体二氧化碳气体应有完整的质量证明书.二氧化碳气体纯度应不低于99.5％(体积法)，其含水量不超过0.005％(重量法).63.1二氧化碳气体用钢瓶使用前应做倒置放水处理，即将钢瓶倒立静置l～2h后，打开总阀把水放掉.对于瓶装二氧化碳，当瓶内压力低于1MPa时应停止使用.钢瓶出来的二氧化碳必须经过加热、减压并调节流量后才能通入焊枪使用.为减少飞溅、改善焊缝成形，亦可采用Ar—CO2混合气体.7.设备机具配置半自动焊机及附属设备

8.质量控制及检验8.1对接焊缝余高要求：平焊余高0-3mm,其他焊缝余高0-4mm；8.2对接焊缝错边要求：在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度≤3mm；8.3角焊缝焊脚尺寸:K<12,焊脚尺寸偏差+3mm；K≥12，焊脚尺寸偏差+4mm.9.安全及环保要求9.1安全要求CO2半自动焊机进行定期检查、养护、维修。钢结构碳弧气刨作业指导书绵阳佳仕达机电设备制造有限公司钢结构碳弧气刨作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品碳弧气刨作业。2.作业准备应严格按批准的制造工艺要求进行碳弧气刨，对作业人员进行安全技术交底及岗前培训，考试合格后持证上岗。

3.碳弧气刨技术要求3.1工艺条件：选用碳弧气刨专用碳棒，碳棒保管应保持干燥，当受潮，应烘干后使用，烘干温度为180度左右，保温10小时。碳弧气刨必须采用直流电源，气刨枪应选用侧向送风的气刨枪，以保证金属熔渣的清除。碳弧气刨用的压缩空气必须清洁干燥，必要时应采用过滤装置，且应有足够的压力和流量。一般压力为0.4～0.6MPa，流量为0.85～1.7m³/min。操作者应该培训合格，熟悉所有设备，并能正确操作。碳弧气刨的直流电源、气源和气路应该经常检查维护，使其保持正常工作能力。操作者应穿戴好必须的劳保用品，工作场地应通风良好。不准用氧气代替压缩空气，不允许将气刨枪浸在水里冷却。3.2操作技术要点：清理工作场地，在10米范围内应无易燃，易爆物品。手工碳弧气刨时，要按碳棒直径选用电流，规格见下表：断面形状规格（mm）适用电流(A)断面形状规格(mm)适用电流（A）圆形Ø3170~200扁形3*12200~250Ø4190~2204*8240~280Ø5240~2704*12280~300Ø6300~3305*10350~400Ø7350~3805*12400~450Ø8400~4305*15450~500Ø9450~5005*18480~530Ø10500~5505*20500~550Ø12550~6006*12550~600手工碳弧气刨可按下列要求进行操作：．1将碳棒夹持在碳弧气刨枪上，碳棒伸出长度一般为80～100mm，当烧损至40～40mm时，应将碳棒重新夹持到伸出长度。．2应先送风后引弧，防止引弧时产生夹碳现象。．3电弧长度应保持在1～2mm。．4碳棒与焊件夹角一般为25～40度。．5引弧后的气刨速度应稍慢一点，待金属材料被充分加热后再调至正常气刨速度．6气刨结束时应先熄弧后断气，以使碳棒冷却。气刨结束后应彻底清除刨槽及其两侧的氧化皮，粘渣，飞溅物等附着物。5.材料要求5.1碳弧气刨应选用专用的碳棒，碳棒断面一般为圆形和扁形两种。5.2碳弧气刨用的压缩空气必须清洁和干燥，必要时应采用过滤装置。5.3碳弧气刨用的压缩空气应有足够的压力和流量。常用的压力为0.4—0.6Mpa，流量为0.85—1.7m3/mm。6.设备机具配置碳弧气刨主要设备为：直流电源、空气压缩机、角向磨光机。7.质量碳弧气刨控制及检验7．1气刨槽应无夹碳，粘渣，铜斑及裂纹等缺陷。7．2刨槽尺寸及位置偏差应符合表：表方法宽度允差深度允差刨槽中心相对焊缝中心偏移手工≤2≤2+1≤2钢结构制孔作业指导书绵阳佳仕达机电设备制造有限公司钢结构制孔作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品的制孔作业。2.作业准备2.1内业技术准备应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行制孔。编制作业指导书，根据规范和技术标准，对制孔作业人员进行安全技术交底；对作业人员进行岗前培训，考试合格后持证上岗。2.2外业技术准备制孔在专用钻床上进行，作业区域进行区域划分，标记存料区、成品堆放区、废品区。对于不同材质、不同型号的料进行编号区分。3.制孔要求3.1．工艺条件：钻孔设备及工装的各项性能应处于完好状态，操作者必须经过有部门培训并考核合格，取得操作合格证，方可操作。设备的冷却系统应当畅通，冷却液应充足，且浓度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备，通常冷却液见表表.1名称成份含量（％）用途防锈乳化油乳化油2～5适用于一般切削加工，可代替肥皂水，具有较好的防锈性能，不能用硬水调制水98～95极压乳化油乳化油20～25适用于攻丝，铰孔等工序及车轴，多轴自动车床做润滑剂水80～751号金属乳化切削液乳化油1．5～2使用于车，磨等工序中冷却，润滑，清洗及工序的防锈。防锈性能好，不易发臭，变色，使用周期长水98．5～98选用合适的刀具和刀杆，使用前应试用，钻头位置公差见表，扩孔钻公差见表：表.1项目公差3＜d≤1818＜d≤50d＞50工作部分对柄部轴线的径向圆跳动0.120.140.16表.2项目公差3＜d≤1818＜d≤3030＜d≤100工作部分对公共轴线的径向圆跳动0.030.040.05所用的量检具，必须经过鉴定，并在规定的有效期内。需钻孔的工件按工艺要求划线后，必须经检验合格后，方可加工。各孔距划线公差，见表，图1，钻孔中心的样冲眼位置应正确，清晰。样冲眼夹角为90°～120°，样冲眼应小于2mm。不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。表.1公称尺寸S,S1,S2,S3,L,l划线公差定位孔孔距公差最终公差≤260±0.5±0.75纵向±1.5环向±2.0261～500±0.67±1.0±2.0501～1000±0.83±1.25±2.51001～3150±1.0±1.5±3.03151～6300±1.33±2.0±4.0＞6300±1.67±2.5±5.0图1工件及工件平台应清理干净，工件吊装时禁止碰撞机床表面，且应吊装工件的起吊部位。工件应装稳，找正，夹牢。采用钻模钻孔时，工件上必须先加工出至少2个定位孔，然后将钻模用定位销正确定位在工件上。3.2操作要点：刀具，刀杆装夹前，需将主轴孔及刀具杆尾部擦净，装入主轴后应撞紧，以防加工过程中掉刀，加工过程中不得碰撞刀杆。圆柱形工件装夹时应保证通过待加工孔中心的母线与钻头（刀杆）中心线处于同一平面内，且通过圆柱形工件中心线。加工时尽量减少工件移动次数。在加工过程中，应密切注意刀具变化情况，发现异常声响时，须先退刀，停车后检查，不得中途任意停车。加工过程中合理添加冷却液，做到连续供给，保证刀具的充分冷却，防止切削刀因过热而磨损。手动进给时压力要均匀。当刮，钻通孔将通时，要减小进给力，防止刀具，工件损伤或发生其他问题。定位小孔必须钻正，钻通，自检孔距尺寸公差值应符合表4要求，孔的孔壁与扩铰刀，刮刀定位轴的间隙保持在0.05~0.20mm，且不得留有毛刺。试钻，刮浅窝后，应测量浅窝孔径，对胀接管孔径最大公差应小于图样规定公差的50％，见表。对焊接管孔（开孔型式见图2）浅窝孔径最大公差值应小于图样规定的公差的80％，见表：表.1管子外径141618192225323842管孔直径14.316.318.319.322.325.332.338.342.1浅窝孔直径公差+0.120+0.140+0.170管子外径51576063.570768389102管孔直径51.357.560.564.070.576.583.689.6102.7浅窝孔直径公差+0.200+0.230图2表.2管子外径Dw管孔尺寸d1d2Dw≤45Dw+0.40Dw-2tDw≤180Dw+0.80Dw-2tDw≤159Dw+1.20Dw-2t注:①t为管子名义壁厚。②d2公差按GB1804《公差与配合未注公差尺寸的极限偏差》中IT14（H14）取。刮通孔过程中要随时用游标尺，塞规测量孔径，焊缝以及焊缝两侧管孔应及时检查。钻，扩，刮孔过程中要随时注意排除切削，防止缠绕刀具，划伤工件加工表面。加工结束后应清理管孔毛刺，将钻床摇壁降到较低位置，主轴箱靠近主柱，并且都要卡紧。工作台面等地方的铁屑必须清除干净，导轨应涂油。各种形式的管孔加工工艺参数见下表～表：表.1筒节(壁厚≤30mm)管孔加工工艺通孔直径D(mm)工序内容D＜38.5一次钻通孔38.5≤D≤51.5钻定位孔(Ø19～Ø23)，再扩孔51．5＜D≤90钻定位孔(Ø19～Ø23)，再刮孔注：当筒节上孔为胀接孔时，扩孔后必须铰孔或挤压孔。表.2钻通孔工艺参数(参考)加工孔径D(mm)转速(rpm)进给量(mm/r)20＜D≤29355～5000.18～0.3530＜D≤35250～3500.35～0.5635＜D≤40200～2500.35～0.56注：不加切削液钻孔时，转速应比最小值再降低50～100vpm.表.3麻花钻钻孔的工艺参数(参考)钻孔直径(mm)定位孔径(mm)转速(rpm)进给量(mm/r)3819～23200～2500.3～0.551100～1500.3～0.560.360～1000.3～0.576.360～1000.3～0.5表.4蜗形钻扩孔工艺参数(参考)钻孔直径(mm)定位孔径(mm)转速(rpm)进给量(mm/r)48～5419～2370～1180.2～0.564～813270～1180.2～0.584～1086440～600.2～0.5113～134100＜400.2～0.5表.5刮刀刮孔的工艺参数(参考)钻孔直径(mm)定位孔径(mm)转速(rpm)进给量(mm/r)5119～23100～1500.15～0.2560100～1500.15～0.257090～1250.15～0.228445～930.12～0.2210940～630.12～0.22＞109＜400.12～0.22表.6铰刀直径及铰孔工艺参数(参考)管子外径尺寸管孔尺寸铰孔前孔径铰刀直径返修铰刀直径主轴转速(rpm)进给量(mm/r)3838.3+0.34038+0.20038.53914～360.56～0.95151.3+0.40051+0.20051.55215～250.9～1.26060.5+0.40060+0.40+0.2060.76112～220.9～1.27676.5+0.40076+0.40+0.2076.777≤16.50.9～1.26.材料要求制孔前，对所要制孔的材料尺寸、材质、板厚进行检验，准确无误后方可进行。7.设备机具配置制孔工序主要在钻床上进行。

8.质量控制及检验8.1螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25µm，孔缘无损伤不平，无刺屑。8.2螺栓孔的允许偏差应符合下表的规定。螺栓孔允许偏差螺栓直径（mm）螺栓孔径（mm）允许偏差（mm）测量方法M24Ф26+0.7，0卡尺、试孔器M26Ф29+0.7，08.3螺栓孔距允许偏差应符合下表的规定，由特殊要求的孔距偏差应符合图纸规定。螺栓孔距允许偏差项目允许偏差测量方法桁架杆件（mm）次要杆件（mm）两相邻孔距离±0.4±0.4卡尺、钢板尺多组孔群两相邻孔群中心距±0.8±1.5两端孔群中心距L≤11M±0.8±1.5钢盒尺钢卷尺、测力计L＞11M±1.0±2.0孔群中心线与杆件中心线的横向偏移腹板不拼接2.02.0卡尺、钢板尺腹板拼接1.01.0杆件两侧孔群纵向偏移1.0-卡尺、钢板尺9.安全及环保要求9.1安全要求作业区域设警示标志，严禁非工作人员出入、钻床进行定期检查、养护、维修。为保证吊装上料的安全，车间的天车作业以及其他起重设备上料时，专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。制订合理的制孔作业程序和机械车辆走行路线，各区域设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全操作。钢结构涂料涂装指导书绵阳佳仕达机电设备制造有限公司钢结构涂料涂装指导书1.适用范围适用于钢结构喷砂涂装等作业。2.作业准备2.1内业技术准备应严格按施工图和经批准的涂装工艺要求，进行涂装体系的选择；涂装工程前钢结构工程应已检查验收，并符合设计要求。编制作业指导书，根据规范和技术标准，对涂装作业人员进行安全技术交底；进行工艺实验确定喷涂基本参数，对作业人员进行岗前培训，学习工艺和操作规程。2.2外业技术准备检查电源、空压机、储气罐、喷枪等设备的性能和运行情况；环境温度、湿度等测定。涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。作业区域进行区域划分，标记存料区、涂装作业区、成品堆放区、废品区。涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故3.涂装的技术质量要求3.1涂装前应进行喷砂除锈，并应符合喷砂除锈等级。喷砂处理后的清洁度应符合标准规范规定及图纸施工要求的等级，即完全除去氧化皮、锈、污垢和旧涂层等附着物。喷砂使用的压缩空气必须干燥、无油。除锈验收合格的钢材，在厂房内存放的应与24小时内涂完底漆；在厂房外存放的应与当班涂完底漆。3.2涂装前钢表面除锈等级及粗糙度要求钢表面清理应达到GB/T8923-1988规定的sa3级。涂装红丹醇酸、红丹酚醛或聚氨脂底漆，钢表面清理应达到GB/T8923-1988规定的sa2.5级。桥栏杆、扶手、人行道托架涂装红丹防锈底漆，箱形梁内表面涂装环氧沥青涂料时，钢表面清理应达到GB/T8923-1988规定的sa2级。粗糙度应符合Rz25-100μm3.3喷砂的工艺参数选择和质量检验标准及方法喷砂工艺参数：参数名称空气压力喷射角度喷射距离喷枪移动速度指标要求75～85度200～400mm一次性达到要求喷砂质量标准和检验方法：检验项目质量要求检验标准检验方法除锈等级Sa3.0级GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》用图谱对照、样板对照的目视对比检验粗糙度Rz25～100μm/比较样块及粗糙度喷砂后检查喷砂除锈质量，检验不合格处应及时重新喷砂直到合格为止。当喷嘴磨损直径增大20%时需更换喷嘴。喷砂完毕后清除磨料，吹净表面灰尘。3.4喷砂用磨料要求根据喷砂除锈的工况选择磨料，磨料表面必须清洁、干净、无油污、无可溶性盐类等。如果受潮，应停止使用或干燥达到要求后再使用。在喷砂期间，应根据磨料受到灰尘污染程度，不定期筛砂，除去灰尘和杂物。3.5电弧热喷涂的要求钢结构喷涂后涂层应无鼓泡、裂纹、掉块、脱落、漏涂等缺陷，且涂层色泽一致。喷铝层外观和附着力检查，按GB9793—1997《金属和其它无机覆盖层热喷涂、铝及其铝合》标准的规定进行。喷铝涂层的每道工序自检、专检合格后，方可进入下道工序。4．防腐涂装通用施工与涂装工艺流程4.1工艺流程选择：现场准备→粱段去污、除油。钢与砼结合面；喷砂除锈至Sa3级→喷铝（锌）（150μm）→涂封闭漆（1×20μm）→涂中间漆（2×50μm）涂层总厚度（270μm）。栓接面；喷砂至Sa3级→喷涂无机富锌防滑防锈涂料（80μm）涂层总厚度（80μm）。隔板以外非封闭表面；环氧沥青涂料（4×60μm）涂层总厚度（240μm）。喷砂除锈→喷特制环氧富锌防锈底漆（2×40μm）→涂棕红云铁环氧中间漆（1×40μm）涂层总厚度（120μm）。日照（非日照）表面；喷砂除锈→喷特制环氧富锌防锈底漆（2×40μm）→涂棕红云铁环氧中间漆（1×40μm）→喷涂丙烯酸聚氨酯面漆（非日照）或氟碳面漆（日照）30μm。涂层总厚度（150μm）。现场涂装；涂层表面去污、除油、清洁→修补涂层→涂喷涂丙烯酸聚氨酯面漆（非日照）或氟碳面漆（日照）30μm。→整理资料交甲方→验收。4.2防腐涂装通用施工要求防腐涂装作业环境条件要求一般要求钢板表面温度高于露点3℃以上，油漆涂装温度在5-35℃之间，施工环境相对湿度≤85%。四级以上大风、雨天不得在室外作业。作业具体环境要求必须根据不同油漆的不同要求而定，以油漆说明书为准。需进行防腐涂装的所有工件在进行表面处理前必须进行表面预处理。表面预处理工作包括除油、除污、表面清理。首先清理掉钢梁内外各种污物和放置的不需要的物品。其次清除工件表面加工单位遗漏的的残留焊渣焊瘤，如发现加工缺陷请加工单位修补。第三步除去钢板表面油污，得到无油、无水、无污物、无锈斑及其他包括可溶性盐在内的洁净表面。钢板表面的油污如果是局部小块可用汽油或油漆稀释剂擦净即可，如果是大面积油污应先用金属清洗剂反复擦洗并用清水漂净，待表面干燥后再用稀释剂擦洗一遍以确保能除净油污。第四步检查钢板边缘棱角，对加工单位遗漏的未打磨锋利棱角、尖角等用角向磨光机打磨至R2mm以上圆弧，去除钢板边角毛刺。在钢梁运进涂装场地准备防腐涂装前再次对钢梁检查，如有以上未做遗留事项应再次进行清理，达到上述要求。各工序涂装间隔时间要求喷砂合格的表面必须在4小时内进行喷铝（锌）/涂漆。油漆涂装后4小时内不得淋雨，上道油漆涂层干燥后方可涂装下道油漆，各道油漆之间的最小涂装间隔时间和最长涂装间隔时间应按油漆说明书要求进行。超过最长间隔时间应进行涂层表面处理后方可继续涂装下道油漆。油漆涂装施工要求.1喷涂用空气压缩机必须配有油水分离器。油漆涂装前须对原有涂层表面进行清理，除去污物，准备好工件，双组份油漆须配制后方可使用。设立专职配漆工配漆，并由作业班长监督配漆，以防配漆出现差错。配漆工和作业班长配漆前应接油漆服务商的技术培训和交底。作业班长根据本次需涂装的面积计算需用油漆量安排人员从库房领出准备好油漆，防止浪费。.2配漆前需事先准备好需用的动力搅拌器、衡器、料桶等工具。打开油漆桶用动力搅拌器将桶内的涂料充分搅拌均匀。配制时先确定需配制的涂料量及甲乙两组份的用量，然后准确称取（或量取）甲组份的量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后充分搅拌，使其充分反应，再放置一段时间，一般为30分钟（按涂料规定时间）熟化后才可使用。已配制完的油漆应在规定的时间内用完。需要时可用专用稀释剂来调整涂料粘度或厚度。边角、焊缝、死角等处采用毛刷或滚筒手工预涂，然后进行大面积喷漆。附属设施等小件也可使用刷涂或滚涂方法涂装油漆。用高压无气喷涂机喷涂时，喷嘴口径、喷出压力、喷涂距离等技术参数按油漆性能要求选用。喷出的漆流尽量与喷涂表面垂直，喷涂速度以一次达到漆膜厚度要求为宜，两枪之间有一定的重叠。喷漆规则是自上往下，从里往外，先难后易。涂料中可能混入或产生的固体颗粒、漆皮和其他杂质用60目细筛网滤去，以免堵塞喷嘴及影响漆膜的性能及外观。用毛刷或滚筒涂装时，涂刷方向应取先前后、后左右的方向进行涂刷，毛刷蘸取涂料不能过多以防滴落。涂刷重防腐涂料时毛刷距离不能拉得太大以免涂层过薄。遇有表面粗糙、边缘、弯角、焊缝和凸出等部分更应先预刷一道。风速超过3m/s时应停止喷漆施工，或采取措施如用防雨布遮挡等办法减少刮风对喷漆的影响后再进行喷涂施工，以降低材料消耗，改善油漆涂层外观效果。小型工件在涂装施工时应垫稳放牢，严禁工件触地、碰撞，油漆涂层干燥前不允许人员在工件上行走，或人为扬尘，防止污染。如涂装部位较高，现场应配置登高施工用品如梯子、脚手架等，配置的登高用品应安全可靠、轻便灵活，增加施工安全性并提高工效，降低材料消耗。油漆涂层出现的各种缺陷应进行返工或修复，经检验合格后方可转入下道工序。油漆涂层常见缺陷和修复方法：名称现象原因处理流挂油漆沿涂覆表面流淌的现象涂层太厚；喷枪距涂覆表面太近涂层未干时用刷子刷掉流挂的油漆；如油漆已干，则用砂纸将其砂掉再喷。干喷油漆在到达涂覆表面前已胶干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜喷枪距涂覆表面太远；雾化气量太大；风速太高除掉干喷层，重新喷涂，同时调整好操作参数并注意环境条件。粉化掉粉湿度超标、涂层未固化遇水或雨淋栓接面粉化必须重新喷砂处理后，再次喷涂桔皮涂覆表面形成类似桔皮的漆膜油漆粘度太大；喷枪距涂覆表面太近；溶剂挥发太快；喷枪气压太低涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重喷。大龟裂涂层表面上形成网状裂纹，形状类似干裂的泥地(多发生于快干型油漆)涂层太厚；油漆过分雾化；涂覆表面太热除掉龟裂的涂层，调整好操作参数，重喷。皱折涂层表面呈现类似皱纹一样的漆膜涂层太厚；涂覆表面气温太高铲除皱折层重新喷涂针孔漆膜上出现小而深的肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现过高的雾化压力且喷枪距表面太近；油漆压力太高而雾化压力不足；油漆配方有误或被涂表面条件不合适采用多次喷涂将针孔封闭或采用刷子用机械法进行修补脱层两层漆膜之间或涂层与底材之间出现分离涂履下道油漆前上道涂层表面被污染；两层涂层之间间隔时间太长去掉分离层，重新进行处理和喷涂.1选择必要的工艺实验，以便确定喷涂施工技术参数和合理的机械设备组合。喷涂施工技术参数主要是单枪喷涂速度、每次喷涂厚度、喷涂夹角、喷涂间距、喷嘴型号、空气压力和重叠面积等，以保证喷涂层平整、光洁、均匀、粘结性良好，并达到设计要求。

中间漆涂层质量标准和检验方法检验项目质量要求检验标准检验方法外观颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷TB/T1527-1995《铁路钢桥保护涂装》用目视法检验厚度1×40μm/磁性测厚仪测量附着力划格法GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》/。防锈防滑涂层质量标准和检验方法见表检验项目质量要求检验标准检验方法外观无漏涂、无干喷、无粉化TB/T1527-1995《铁路钢桥保护涂装》用目视法检验厚度80μm/磁性测厚仪测量抗滑移系数≧0.55TB/T1527-2004/附着力≧4MpTB/T1527-2004拉开法喷涂防锈防滑涂料工艺要点及注意事项；.1温度、湿度最关键。温度超过35度喷涂时，容易造成干喷。湿度超过85%时容易使涂层粉化或固化不完全。.2必须严格按配比调料。并进行搅拌、过滤后方可使用。.3喷涂过程中随时注意观察喷枪的雾化情况。有无堵枪、干喷现象。发现此种情况及时处理。方法很简单既洗刷枪帽、疏通雾化孔。加水稀释涂料。.4最好连续喷涂，一次达到厚度要求。.5喷涂好的防锈防滑涂层必须进行保护，不得被污染，尤其是油污、其他类的涂料及漆雾。出现此种情况必须重新喷砂、喷涂。钢梁表面（日照、非日照面）防腐涂装施工工艺；首先对表面进行清理，除油，而后进行喷砂处理达到GB8923规定的Sa3.0级。粗糙度进行清理，吸尘。转入涂漆程序特制环氧富锌防锈底漆表面进行清理，清除表面污物和灰尘，涂装环氧富锌底漆。对边角等部位先进行预涂，然后用高压无气喷涂或有气喷涂方法涂装。第一道底漆表干后即可喷涂第二道底漆。每一桶涂料必须搅拌均匀方可进行配制使用。喷涂过程中应不断搅拌涂料。特制环氧富锌防锈底漆涂层质量标准和检验：检验项目质量要求检验标准检验方法外观颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷TB/T1527-1995《铁路钢桥保护涂装》用目视法检验厚度2×40μm/磁性测厚仪测量附着力划格法//棕红云铁环氧中间漆涂装实干后对环氧富锌底漆表面进行清理，清除表面污物和灰尘，涂装环氧云铁中间漆。对边角、孔隙等部位先进行预涂，然后用高压无气喷涂或有气喷涂方法喷涂。中间漆涂层质量标准和检验方法：检验项目质量要求检验标准检验方法外观颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》用目视法检验厚度1×40μm/磁性测厚仪测量附着力划格法GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》划格法聚氨酯面漆、氟碳面漆的涂装对中间漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。进行工厂内第一道聚氨酯面漆涂装时，对边角等部位先进行预涂，然后喷涂面漆。第二道面漆在桥位现场，构件完成最后总体拼装后进行涂装。面漆涂层质量标准和检验方法：检验项目质量要求检验标准检验方法外观颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》用目视法检验厚度2×30μm（一道在现场喷涂）GB磁性测厚仪测量附着力总厚度不低于1级GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》划格法6.材料要求6.1涂料涂装在施工前，作材料标识牌对材料类型、数量、产地、合格状态全部标识清楚。6.2喷涂漆前，应对梁段表面清理除污，然后按规定的工艺要求涂装漆。由于对漆外观要求高，除精心施工外，现场应有较好的临时设施给予配合。8.质量控制及检验参照《铁路钢桥保护涂装》TB/J1527-2004对涂装质量控制点进行检验，重点如下：8.1喷砂前：⑴检查压缩空气是否干燥无油，方法：用白色滤纸检查。⑵所用喷砂介质是否有油污：方法：沸水洗涤。⑶待喷砂钢板有无油污：方法：目测。⑷检查待喷钢材有无焊接缺陷。方法：目测。.2喷砂后：⑴检查所喷完砂的钢板表面是否达到GB8923规定的Sa2.5级。有无漏喷（目测）。⑵检查所喷完砂的钢板表面粗糙度（比较样块）。⑶检查所喷完砂的钢板表面清洁度（胶带法）。尤其要注意死角和隐蔽处。合格后才可进行涂装。8.2喷涂前：⑴检查涂料是否符合标准。⑵检查是否按规定进行配比、搅拌。⑶检查压缩空气中是否含油和水。⑷检查压力罐和喷枪是否专用，有无其它涂料附着。初次使用的喷枪及压力罐是否用碱性洗涤液清洗干净。⑸光照是否达到要求，温度、湿度是否符合要求。⑹二次喷涂的间隔时间是否符合要求。8.3喷涂中：⑴检查有无二次污染物，如脚踏粘土⑵检查喷涂是否均匀，测量湿膜厚度。⑶检查干燥情况，调整稀释水的用量。8.4喷涂完毕：⑴检查干膜厚度，厚度必须均匀。⑵检查附着力。⑶检查有无流挂、漏喷、漏刷、粉化、干喷、点蚀、气泡、针孔等缺陷。⑷不允许有漏涂或误涂。8.5涂层检查原则和标准：⑴表面检查，外观检验：在涂装过程中对涂装间隔时间和涂膜外观进行检验。对涂层外观的质量要求是：表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔、针孔、粉化、干喷。允许有不影响保护性能的轻微流挂、刷痕。⑵附着力：涂装24小时后对涂层附着力进行检验，可用抽样方法。作划格试验时涂层厚度≤80µm，划线间隔1mm;涂层厚度80—120µm，划线间隔2mm；涂层厚度＞120µm；划线间隔3mm。无脱检查数量：按照构件抽查10％，且不应少于3件，每件三处。⑶硬度：涂装24小时后对涂层硬度进行检验，可用抽检方法。划破硬度不小于4H。⑷厚度验收标准：用干膜测厚仪检查涂层90%的测量值不低于规定的干膜厚度，其余10%的测量值不低于规定膜厚的90%。涂装24小时后对涂层厚度进行检验。涂层厚度测量时以钢构件为一测量单元，在特大构件表面上以10m为一测量单元，每个测量单元至少应选取三处基准表面，每个基准表面测量即10X10mm面积上对角线交插的5点平均值。表面积小于两平米的构件，测量五点，取平均值。9.安全及环保要求9.1安全要求作业区域设警示标志，严禁非工作人员出入。进场操作人员必须戴安全帽防腐所选用材料为易燃物品，大部分溶剂有不同程度的毒性，为此，防火、防爆、防毒是每个从业人员至关重要的任务。必须打起十二分重视。涂装时必须佩带防护口罩及防护用品。进入作业现场，作业人员不得穿拖鞋，带鞋带者必须系牢，不得穿光面或硬底鞋，安全帽要佩戴。手持电动工具必须有漏电保护开关，使用前须作试运行。电动工具之电线须完好无损，手持处1.5m内，不得有电线裸露、开叉。使用电源采用三相五线制。班前喝酒者，严禁进入场地作业。配备灭火器及监护人。废弃的涂刷物品统一规整放置在指定地方。在施工区域内配备相应的灭火器材。钢结构H型钢作业指导书绵阳佳仕达机电设备制造有限公司钢结构H型钢作业指导书1.适用范围2.作业准备2.1内业技术准备应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行原材的划分以及切割方法的选择；下料图纸中标明零件号、材质、规格数量，对用精密切割的原材进行排版、编程。编制作业指导书，根据规范和技术标准，对下料作业人员进行安全技术交底；对作业人员进行岗前培训，考试合格后持证上岗。2.2外业技术准备下料在车间专用平台上进行，作业区域进行区域划分，标记存料区、切割作业区、组对焊接作业区成品堆放区、废品区。对于不同材质、不同型号的钢材进行颜色区分，所有的原材进行预处理、复验、合格后方可下料。对于复杂的零件制作样杆和样杆用于检验。3.H型钢加工工艺流程制作前准备3.1放样：号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。放样以1：1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。划线精度：项目允许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。3.2切割：切割工具的选用：工具项目NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机马鞍型切割机条形钢板选用T＞12mm的零件板选用选用T≤12mm的零件板选用选用切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。自动切割割口量（mm）板厚3～56～1012～2022～2830～40割口量1.522.533.5气割的精度要求：项目允许偏差零件的宽度和长度±1.0mm切割面不垂直度0.05t且≤2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm切割后应去除切割熔渣。切割后的外露自由边应打磨至2R的倒角。火焰切割后须矫直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。坡口加工坡口加工的精度1坡口角度△a△a=±2.5°2坡口钝边△a△a=±1.03.3制孔制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。3.4矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。4.H型钢梁、柱的制作：型钢梁、柱制作流程制作程序按排版图钢板拼接→矫平→气割→“H”形拼接→贴角焊→翼板矫平→拼装加劲板等附属件→焊接→旁弯矫直→钻孔→精整→除锈刷油→编号→出厂。4.2制作工艺根据施工图及进料钢材的尺寸规格绘制H型钢下料排版图。H型钢柱、梁上下翼板及腹板的拼接不宜设在同一断面,至少错开200mm以上,在梁中部1/3跨内不宜有接缝。加劲板,螺栓孔不得与接板焊缝在同一位置,至少错开40mm。根据设计要求,腹板在下料时考虑起拱高度。样板,样杆宜用0.5mm的薄钢板制作,制成的样板、样杆必须经过检查确认,号料时必须根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割边缘加工余量。加劲板及连接板的组装:上、下翼缘板与腹板组对焊接,矫正后即可组装加劲板及连接板,按设计尺寸从梁的中心往二头排尺寸,组装加劲板及联结板并施焊。4.3焊接：钢板对接和船形角焊用埋弧焊机接丝进丝，焊接试验取得良好的焊接参数。翼缘板与腹板由于钢板单张长度不够,需拼接时,焊缝一律用埋弧焊施焊,焊缝两端设引弧板、收弧板，达到与母材等强,并进行无损检验,对接坡口形式见下表：板厚（mm）坡口形式≤10CC=012-1880o±5oC=0PP=6C20-32756CPC=075op=6吊车梁本体的焊缝必须使焊缝与金属母材平缓过渡,尽量焊成凹形贴角焊接前焊条、焊剂必须按规定烘干,焊条放在保温箱内,见下表：名称烘干温度烘干时间h备注焊条酸性焊条100—1501—2恒温箱储温度80—100°C碱性焊条300—4001—2焊剂HJ4312502翼缘板与腹板四条主焊缝在焊接工作架上进行,做船形位置埋弧焊。先焊下翼缘与腹板的角焊缝,后焊上翼缘与腹板的角焊缝;H型钢梁、柱、竖向加劲板的焊接从梁的中间向上、下两翼缘方向焊接,后焊纵向加劲板。组对端头板、加劲板及连接板,施焊完毕用钢盘尺量构件的总长,切割予留的多余部分,组对吊车梁的端头板并施焊。若要求磨光顶紧时,按磨光顶紧要求制作。4.4H型钢梁、柱精整：钢构件全部施焊完毕可能产生旁弯,若有旁弯可用火焰矫正法矫直。并用磨光机打磨焊瘤及制作中产生的钢材表面不光洁之处,使吊车梁表面光洁。4.5制孔：制孔必须采用钻模定位钻孔。4.6成品存放：存放场地必须平整、干燥;H型钢钢构件必须放置平稳垫实防止变形;7.材料要求7.1原材料在下料前，作材料标识牌对下料的材料类型、数量、产地、合格状态，并在原材打材质钢印、7.2下料前，钢材表面必须清理干净，若工件上所划的线模数目不清，应用粉线按样冲眼重新弹出，再进行下料。7.3根据H钢材质选用焊丝和焊剂，两者要匹配。使用时焊丝要除锈，焊剂按使用说明规定烘干使用，焊剂不得有熔渣赃物，小雨60目的不得超过5％。7.4在H型钢组立的同时组立工序应用根据组对工艺图和工序跟踪卡用钢印将图号和工厂编号打在腹板一端，钢印号应距腹板边缘100mm。7.5定位焊焊条应严格按工艺要求烘干，并装在保温筒内随时取用，不得在生产现场随意堆放。8.设备机具配置根据加工制作方法的不同可选择：半自动切割机、数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门埋弧自动焊焊接机、交直流焊机、摇臂钻床、电剪刀、铁皮剪、锯弓、台虎钳、割圆器、剪扳机等设备9.质量控制及检验9.1钢梁与钢柱在制作过程中，从材料检查、放样、划线、拼接钢材、组装、焊接、尺寸规格、矫正、钻孔、除锈、油漆等工序进行质量检查,检查以自检为基础,并进行专职检查验收。9.2气割：钢材气割宜用自动或半自动气割,若用手工气割则采用靠模,型材采用手工气割时,切割面需用磨光机打磨处理。9.3焊接质量设计要求焊缝一、二级的需进行无损检测，一级焊缝检测比例100%，二级焊缝检测比例20%。焊缝观质量检查见下表：序号项目示意图允许偏差（mm）1角焊的尺寸（K）KKK≤6+1.50K>6+302角焊的余高（C）CK≤6C+1.50K>6C+303对接焊缝余高bCb<20C=1.5+1.50b>20C=2+1－1.54咬边eeee≤2.55裂纹裂纹不允许6焊缝凹凸宽窄不平eb2b1e≤0.5b2-b1≤37表面夹渣气孔不允许8焊缝异常蛇形不允许9.4焊接H钢制造允许偏差(mm)项目允许偏差图例截面高度hH＜500±2500＜h＜500±3H＞1000±4截面宽度B±3腹板中心偏差2.0翼缘板垂直度△b/100且不应大于3.0弯曲矢高（受压件除外）L/1000且不大于10扭曲h/250且不应大于5腹板厚度平面度t＜143t≥1429.6拼接板及组对注意的问题：拼接板注意问题：设计长度超出实际进料长度时，在下料切条前要进行拼接板。这是比较复杂的工艺，质量要求严格。.1一般不准许单条拼接，不准许将所需的翼缘板或腹板按宽度切完以后再接，因为这样拼接质量难以保证。拼接板必须整张钢板按长度拼接之后再切条。.2需拼接的板材，其接口与端边的距离应大于500mm。.3每根一般不准许接两处，特长者例外。.4拼接口位置严禁在接后总长中心线左右100mm范围内。.5焊接H型钢上、下翼缘板与腹板组立后，接口位置应错开200mm以上，一般交错500mm为最佳。组对注意问题：.1对接的翼缘板和腹板的相互位置，其翼缘板和腹板的对接焊缝相距应大于300mm。.2待组对的翼缘板与定位夹辊应接触均匀，压力适宜。.3.4组对时，应首先摆正组对件的位置，与纵向组对移动轨迹相平行，前后偏置不超过100mm。.5认真调整各导向或定位夹辊，使工件正确定位，并能纵向移动自由，无阻碍，其组对尺寸和形位公差应符合工艺规范的要求..6定位辊前的导向辊不得任意拆除，其导向高度应大于H型钢高度的2/3。为保证吊装的安全，车间的天车作业以及其他起重设备，坚持班前进行安全教育制度。，制订合理的作业程序和机械车辆走行路线，各区域设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。，作业人员按要求穿戴劳动防护用品箱型杆件制作作业指导书绵阳佳仕达机电设备制造有限公司箱型杆件制作作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品的板材、型材等原材料产品的机械切割、半自动火焰切割、数控切割等气割、铣边机、埋弧自动焊机、CO2气体保护焊机、三维数控钻床等作业。2.作业准备2.1内业技术准备应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行原材的划分以及切割方法的选择；下料图纸中标明零件号、材质、规格数量，对用精密切割的原材进行排版、编程。编制作业指导书，根据规范和技术标准，对下料作业人员进行安全技术交底；对作业人员进行岗前培训，考试合格后持证上岗。2.2外业技术准备下料在车间专用平台上进行，作业区域进行区域划分，标记存料区、切割作业区、成品堆放区、废品区。对于不同材质、不同型号的钢材进行颜色区分，所有的原材进行预处理、复验、合格后方可下料。对于复杂的零件制作用于检验。3.制作工艺要求下料前所有钢板和型钢均进行预处理，为保证尺寸精度主要通过数控火焰切割机和机加工来保证，杆件采用工装胎型组装，确保组装精度，主焊缝优先采用埋弧自动焊，以保证焊接质量的稳定性，焊接时要严格执行焊接工艺。3.1制作工艺流程号料→切割→零件矫正和弯曲→边缘加工→制孔→杆件组装→焊接→杆件矫正→试装。作样、号料及下料作样和号料应严格按图纸和经批准的制造工艺要求进行。必须号明零件号、材质、规格、数量等。对于形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，用计算机放样进行校对确定。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。号料前应检查钢料的材质、零件号、规格、数量等，发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为±1mm。切割.1箱梁所有零部件优先采用精密切割（数控、自动、半自动），手工切割及剪切仅限于次要零部件或切割后须再行机加工的零件。.2手工切割边缘应打磨光滑.3剪切尺寸允许偏差应为±2.0mm;手工焰切尺寸允许偏差为±2.0mm。零件矫正和弯曲.1零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时环境温度不宜低于-12℃，矫正后的钢料表面部不应有明显的凹痕和其它损伤，否则仍须整形。.2主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。.3采用热矫时，热矫温度应控制在600～800℃，严禁过烧。矫正后零件温度应缓慢冷切，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。边缘加工.1零件刨(铣)加工深度部应小于3mm,加工面的表面粗糙度Ra不得大于25µm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（t为厚度），且不得大于0.3mm。.2坡口采用机械加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应符合图纸要求及焊接工艺要求，不同坡口之间采用（坡度比值）的坡度进行过渡。过渡段坡口应打磨匀顺。坡口加工尺寸及允许偏差依据焊接工艺评定结果确定。.3板件的焊接边宜采用机加工，还应按工艺规定对箱形杆件的腹板进行配刨，以保证部件断面尺寸精度。制孔螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25µm，孔缘无损伤不平，无刺屑。杆件组装.1钢板接料必须在杆件组装前完成。⑴盖、腹板接料长度不宜小于1000mm,宽度不得小于200mm,横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。⑵杆件组装时应将相邻焊缝错开。.2组装前连接接触面和焊缝边缘每边30mm范围内必须彻底清除浮锈、油污水分等有害物。.3组装时必须以孔定位，用胎型组装时每一定位孔群应打入10%但不得少于2个冲钉，冲钉直径不应小于设计孔径0.1mm。.4焊接箱梁制造开工前，进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定试验报告编写各种焊接接头的焊接工艺指导书，编制过程中严格执行焊接工艺。焊接工艺评定试验按照《铁路钢桥制造规范》进行。上岗的焊工按焊接种类分别进行考试，考试合格发给合格证书，焊工停留超过6个月，应重新考核，严禁无证上岗。焊接工作在室内进行，焊接环境温度应部低于5℃，相对湿度应小于80%，当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境。主要杆件应在组装后24h内焊接。所有焊接材料应符合设计规范的有关规定。焊接材料应通过焊接工艺评定，没有质量证明书的不得使用。杆件矫正杆件冷矫时应缓慢加力，室温部不宜低于5℃，冷矫总变形率部得大于2%。采用热矫时，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。3.2焊接方法的选择埋弧自动焊：母材对接；箱型杆件腹板与上、下翼板之间的角焊缝。手工焊：不能用自动焊和半自动焊的焊缝。5.材料要求5.1原材料在下料前，作材料标识牌对下料的材料类型、数量、产地、合格状态，并在原材打材质钢印、5.2下料前，钢材表面必须清理干净，若工件上所划的线模数目不清，应用粉线按样冲眼重新弹出，再进行下料。5.3材料在校正时严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。6.设备机具配置根据制作方法的不同可以选择：半自动火焰切割数控火焰切割机