品质管理的三现五原则概述

三现五原则手法1、品质为企业生存之基本条件2、品质经常发生不良,品质损失大3、品质不良,操作者认为是品保部的责任4、不良解析经常未能找出真因一、背景1、了解并运用三现五原则解析

手法，真正改善重要品质问题2、解决问题→持续有效解决问题→不再是问题3、解决客诉品质问题挑战“零不良”二、基本想法三、三现三现现物现状现场现状把握确认项目1、机种、零件名称/号码2、发生场所/环境/使用条件3、发生的现象/问题4、发生日期5、引擎号码6、发生件数/严重性7、行驶里程/耐久性8、制造日期/批重性9、出车日期/库存性10、不良品品质确认现状把握确认项目11、量产中品质水准确认12、开发阶段品质水准比对13、设计变更履历14、其他异常履历15、标准确认（图面、作业、控制计划、检验标准…）现状把握确认项目四、五原则五原则把握现状查明原因适当对策效果确认源流回馈

现状把握目的针对问题，全盘调查事实掌握变异(机遇/非机遇原因)归纳可疑方向1、把握现况WHO

谁–类型、种类、受影响的部分。WHAT

什么–问题的症状，尽可能使用图表，将问题表达清楚。WHEN

何时–记入问题发生的日期。1、把握现况-5W2HWHERE何地––记入入问题发发生的场场所。WHY为什么––具具体的内内容HOW怎么样––问问题是怎怎样发生生的HOWMANY什么程度度–问问题发发生量，，程度。1、把握握现况-5W2H1、问题题点的概概要（信信息的收收集、整整理）。例例：针对对部品或或工程。。2、问题题再现试试验的结结果3、现行行品（现现在生产产）的品品质状况况4、发生生的对象象范围1、把握握现况的的填写方方法5、利用用绘图、、图表、、柱状图图使问题明确化化。6、将可可能想到到的原因因、内容容，详尽的进行行整理,在记录录上明确确的记载。。7、在特特性要因因图（鱼鱼骨图））中，将所有的的要因全全部记入入。1、把握握现况的的填写方方法查明原因因查明原因因查明原因因4M分析析5W分析析法特性要因因图再现试验验不良原因因流出原因因问题要因真因NG再现现OK再现现不良再现现（制造面））（流出面））WHYWHY分析1、通过过WHY、、WHY的反复5次进行行分析找找出真因。。2、WHY、、WHY的疑问必必须使之之与问题题现象相关联联，建立立系统来来进行。。2、查明明原因3、WHY、、WHY的分析要要从问题题发生的的原因（或叫叫硬件方方面的原原因）和和流出原因（又又叫软件件方面的的原因））两方面进行。。4、WHY、、WHY分析的信信息来源源，基本本上是以特性性要因图图为基础础。5、为了了说明真真因，可可以加入入插图。。2、查明明原因适当对策临时对对策策永久对对策策对策情报报传达已流入市市场处理理库存成品品处理半成品处处理不良品处处理制造面、、流出面之治本本对策水平展开开对策工程作业业者进料检验验者市场服务务者（品质通通报）（避免再再发）（防止恶恶化扩大大）1、针对对发生的的问题采采取临时对策策与永久对策策。2、发生对策策（硬件对对策）流出对策（软件对对策）3、采取取对策a.因为为可能由由对策带带来新的的问题，，需要对这这些潜在在问题进行分析析、评价（预测））。b.查明明可能会会演变或或问题的的潜在原因。c.制订订作为预防手段段的计划。。3、采取取对策效果确认认对策内容容之执行成效效实际品质质水准效果确确认临时对策策之执行行成效永久对策策之有效效性零件之品品质特性性（制程能能力的改改善）完成品之之品质水水准耐久品质质水准确确认市场品质质状况确确认1、对于于实行的的对策，实施追踪。2、在进进行效果果确认检检查时，，取样数量可可参考实实际问题题发生率，数据方面面可以灵活使用统计手法。4、效果确认认源流回馈标准类反应S.O.P修修订图面零件检验标准准QC工程表作业标准试验规范限度样品5、源流回馈馈疑问点点：常发生生的直觉判断断~焊接强度度不足对策：：焊道加长2mm.正确确吗？~模温不足足变形对策：：模温提高10℃.没问问题吗？思考考：加加长2mm、、提高10℃℃如何得到的的？直觉+经验≠≠事实100个直觉觉或经验不如如1个数据分析方法：科学的根据=实验数据~有实验的的数据才能决决定新的标准准。~要去试验验出焊道加长长2mm及模模温提高10℃是作业最好的条件件。1、无科学根根据数据疑问点：：以1、2个个数据来判断断，可靠吗？？思考点：：~1、2个数据不能能代表全部的的不良。~以偏概全全可能仅会解解决某比例之之不良，而不是是所有的不良良。~未彻底解解决问题，不不良会再发。。2、以偏概全全分析方法：利利用品管统计计学来掌握解解析手法之可可靠性。问题解析析与效果确认认，皆可使用用品管统计手法。。1.掌握品质的准准确程度a．平均数Xb．中位数c．众数。2.掌握品质质的均匀程度度a．全距Rb．最最大值最小值值Max、Minc．标准差。。3.掌握制制程品质能力力a．CP值b．CPK值值2、以偏概全全疑问点：：利润很高吗吗？增加成本本没关系吗？？说明明：1.利润=售价价-成本成成本上升升,自然利润润降低。2.解析对策策成本面结果果有三种:a.成本上升升:需有上升升的合理原因因,需检讨合合理与不合理b.成本不变变动c.成本下降降:GOOD3.成本上升升部份由厂商商吸收,虽然然不影响利润润,但对总体体成本仍是上升升的,亦非好好之对策。3、增加不必必要成本解析对策必须须顾虑成本面面疑问：1.变更设计就就不会有问题题了吗？2.新设计有有新的问题,甚或比现在在的问题更严严重。3.制程中4M问题未改改善,新设计计就不会发生生相同问题吗？说明:1.设计者者之原理念不不祥,不能更更改设计。2.原设计是是经过耐久的的验证及市场场之考验,其其可靠度甚高。3.未依图制制作及未依原原设计制作面面产生之问题题(市怨、厂异...)经常有闻闻。4.依图面设设计制作之保保障。4、以变更设设计改善制程程变异制程变异应从从制程面去改改善疑问点：：以前为何不不会发生不良良，现在才发发生？一定是哪里有有变更，变化化点在哪里？？思考考：不良隐藏藏於变化点中中。分析方法：4M1D里寻寻找真因人[Man]：人员有否否更换，有否否依标准作业业、人员之士气等。机[Machine]：：机器设备、、镆、治、检检、工具有否否调整、变更等。。料[Material]：材料有否否改变、前工工程流入件不不良事等。方法[Method]:标标准有否规规定？标准准是否明确确？设计[Design]:是是否设计变变更等。5、变化点点分析不清清楚疑问点：如如何保证以以后不会再再发？或这这样对策就就不会再发发吗？欠缺了什么么。思考：：1.作业业者不知道道、不清楚楚、则不良良问题仍然然会再发生生，所以让作业业者明白如如何才能做做良品是非非常重要的的。2.3.作业标标准四项重重点：内容容、手顺、、时间、结结果。4.重要之之标准类：：作业标准准、图面、、零件检验验标准、QC工程表表、试验规规范、规章章、标准样品。5.保证不会会再发:真真因对对策策回回馈标准6、无回馈馈标准标准回馈明确作业者知道如何去做作业者正确的去做疑问点点：你如何何知道解析析不良原因因是正确的的吗？思考考：科学学的实验是是最好的证证明→再现现试验。分析方法：：正向再现现与反向再再现。1.正向：：将不良要要因排除(不良条件件修正)后后会制造出良品。2.反向：：以不良条条件生产会会制造出不不良品。若上述二向向再现结果果与假设违违背，则肯肯定所解析出之之不良原因因必定有偏偏差。3.不良品品再现。7、再现试试验证明疑问点点：有至现现场去看吗吗？有否实实车确认、、实物、实地确认？？说明明：1.杂志与资资讯：未三三现，可能能会得到错错误之讯息，或疏疏略重点资资讯。2.选择性性事实：三三现的目的的,在于针针对问题，，全盘掌握事事实,而未未三现，可可能仅知道道部份事实。3.有三现现，才能相相信自己，，说服别人人。8、无三现现解析对策必必须手遵守守三现主义义疑问点点：1.为为何会流出出？为何会会制造出？？为何设备备检不出？？2.流出面面之解析对对策经常被被疏忽。思考考：顾客客所反应之之问题必定定制造面、、流出面共共同发生，，仅对策制造造或流出面面并未能彻彻底解决问问题。分析方法：：1.制造造面→分析析4M之变变化点→真真因对策。。2.流出面面→a.分分析制程中中之流程→→作业环境境、作业检验工程程标准。b.分析检检验之流出出→出货检检验标准、、限度样品、、自动检测测、防呆装装置。检验：为为何会检测测不出来。。9、制造面面、流出面面未检讨意义：为什什么之五层层分析是一一个形容词，代表追追根究底的的意思，其其目的在寻求真真正的原因因，并不是是一次要作五次次为什么分分析，可以以比五次少，也也可以比五五次多，只只要能寻求出真真正的原因因。10、五层层分析实例说明：：不良现象：：踩刹车时时有上、下下作动感觉觉。10、五层层分析1、五层分分析是三现现五原则原原因解析之浓缩重重点内容。。2、五层分分析是同说说故事一样样，故事必须连贯贯。3、五层分分析是三现现五原则单单之中心思想及布布局。10、五层层分析1．要因：：人为疏忽忽对策：教育育训练加强强2．要因：：XX治具具磨损对策：更换换新治具3．要因：：遗漏焊接接对策：后工工程实施全全检以确保保4．要因：：半成品因因台车太小小不慎流入入后工程对策：台车车修改加大大5．要因：：修护车辆辆，等待时时间长对策：等待待时间提供供杂志阅读读11、要因因对对策案例练练习6．要要因：涂装装后之成品品受落尘污污染对策：将成成品以防尘尘套保护7．要要因：锁付付之螺丝易易松动对策：螺丝丝追加LOCKTITE涂布布8．要要因：宿舍舍被单送洗洗频度高易易破损对策：送洗洗频度由15天/1次→30天/1次次9．要要因：检查查疏忽对策：首末末件检查→→全检10．要因因：焊接后后H方向尺尺寸NG对策：焊接接治具H方方向调整11、要因因对对策案例练练习“问题与答答案”是5原则的关关键1、最重要要的是提出正确的的问出题。2、如果错误的提问问，就会得出出错误的答案案，无法掌握真真因。3、即使是是经验少的的人，如果果能正确实实行问题与与答案，也也能够发现现真因。12、正确确的使用问问题与答案案13、意识识形态的五五阶段人的特性参参差不齐,存在与人相相关的问题题时→落实实防防止止对对策策同时时考考虑虑下下列列状状况况:听错错、、看看错错、、想想错错、、忘忘记记、、忘忘了了忘忘记记这这回回事事。。13、、意意识识形形态态的的五五阶阶段段对策策方方案案：：机械械设设备备防防呆呆标准准化化：：减少少人人的的风风险险14、、解解决决问问题题5原原则则表表发生生问问题题零零件件号号零件件名名称称1-A发发生生状状况况（（现现象象、、申申诉诉内内容容、、发发生生次次数数、、5W2H处处置置内内容容））1-B把把握握事事实实（（对对零零部部件件的的确确认认结结果果、、原原因因分分析析、、现现在在正正在在生生产产的的零零件件的的品品质质状状况况））2-A查明明原因（WHYWHY分析）2-B查查明原因（（发生的途径径、问题再现现试验WHYWHY分分析）3采取））适当的对策策（对策内内容、效果预预测PPA））4确认（对对策）效果（（效果实绩））5对（问题））源头的反馈馈（需落实到到体制、组织织的内容）15、案例右腕受伤1、发生场所所：汽缸压铸NO.2生产线线。2、发生状况：请参照右手腕腕受伤素描图图（由于汽缸倒倒下来，作业业人员在准备备将其扶起时时，手腕被支架给给夹住了）。。3、发生月日：SEP-21-19884、发生件数：1件。5、处置内容：在事故发生1小时内，，伤者被送到到市内的医院院急救，接受了急救治治疗。1-A发发生状况况（现象、申诉内内容、发生次次数、5W1H处置内容容）1、在确认事事故发生时，，也发现了同样汽缸倒下下来的情况，作业人员每一次都都是同样地用用手把它扶起来（还了解到一般般9个里会倒1个）2、在事故发发生时，作业人员的健健康状况多少都有些疲劳和睡眠不足的情况。3、事故发生生的频率这种事故这一次是头一一回发生，但是根据特性要因的分析结果认为潜在的发生可可能性很高。。解决问题5原原则表1-B对事实的把握握（对零部件的的确认结果、、原因分析、、现在正在生生产的该零部部件的品质状状况）记入要领右手腕受伤材料方法人设备注意不够疲劳睡眠不足没有反馈不知道方法作业标准不完完善汽缸倒了用手扶起来手被夹住支架位置离作作业人员太近支架材料刚性作业标准不完善没有关于汽缸缸倒下来的内容容作业人员不知知道反馈方法作业标准没有有关于汽缸倒下来来的情报未建立反馈体体系汽缸倒下来这这一情况未反馈馈与特性要因图图（鱼刺图）），利用系统统的、有条理理的Q&A（提问和回答）方法，抓住找找出真正的原因2-A查明原因（WHYWHY分析）

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右腕

受伤硬件因为汽缸倒了，作业人员准备用手把它扶起手腕被夹在传送带的横支架和汽缸之间支架的位置离作业员太近，由于作业人员注意不足，扶起（汽缸）时机把握不当（太迟）支架和汽缸之间的间隙太小。软件对于汽缸会倒，一直没有反馈。作业人员不知道如何反馈这类情况。

在作业标准上没有指示。没有建立（问题）反馈体制。2-B查明原因（发生的途径、、问题再现试试验WHYWHY分析析）设备硬件方面1、由于支架和汽缸之间的的间隙过小，所以手腕被夹住了。2、支架的位置离作业员员过近，然后扶起倒倒下的汽缸的的时机把握不当（太太晚），（作业员注意力力不集中也是是一个原因）3、作为间接接原因，因为为汽缸倒了所以作业员不得不用手支支扶起它。管理软件方面1、由于未建立起起在工程发生生异常情况时的的反馈体制，所以一直没有针对汽缸缸倒下来的补补进措施。3、（采取））适当的对策策（对策内容容、效果预测测PPA）设备硬件方面1、传送带的的支架型式由由原先的横梁式变更为→侧式支架排除手腕被夹夹的要素OCT-05-19882、为了使汽汽缸不倒下来来追加了导轨SET-30-1988管理软件方面1、建立了发发生异常情况况时的反馈体制。2、针对建立立起来的反馈馈体制实施了培训SEP—23-19984、确认（对策）效果（效果实绩）MAY-10-1989再没有发生过过事故，由此此判定对策是是有效的，另另外增加了汽缸的导轨轨后，也再没没有发生过汽汽缸倒下的情情况，亦证明对策有效效。（也没有发现对对策内容给作作业程序带来来不良影响）5、对（问题）源头的反馈（需要落实到体体制、组织的的内容）1、将发生异异常情况的反馈体制落实到了作业业标准中。2、将这次的的问题（对策内容）追加进了设备的安全确确认卡中，定期地进行检检查。3、作为水平展开，以这次的事事故为契机对对别的制造生产线及相似的工程进行重新审定（结果没有发发现特别的问问题）解决问题5原原则表记入要领标题1-A发生状况（现象、申诉内内容、发生次次数、5W2H处置内容容）例：1、机种、型号2、发生状状况：：（市场、、公司司内）3、问题发发生时时的现现象或或（当事人人的）申诉诉4、发生年年月日日5、发生件件数6、对发生生问题题机种种或是是零部部件的的处置置结果果。在把握事事实的的基础上，利用用5W2H法对需需要的的信息进行调查并使之明确化化。解决问问题5原则则表记入要要领1-B对事实实的把把握（对零部部件的的确认认结果果、原原因分分析、、现在在正在生产产的该该零部部件的的品质质状况况）1、问问题点点的概概要（（测定结结果）2、问问题再再现试试验的的结果果3、对对问题题原因因的分分析（利用特特性要要素图图或FEMA，，KT法法进行行分析析，对对原因因和事事实的验验证）4、现现在正在生生产的的零部部件的的品质状况况（根据X-R管理理图工程能能力表表直方方图现现状进进行把握）5、问问题发发生的的对象象范围围（发生率或个个数）和根根据。。6、尽尽量使使用图表，柱状图来表表达为了使使在调查过过程中中不要遗遗漏有有用的的信息和和重要要事实实，要多听、、多看看（严严禁带带有成成见））在确认过过程中尽可可能地地使用用（3现实实主义义），在在进行行原因分分析时，要要最大大限度度使用用“特性要要素图图”在使用用特性性要素素图时时…在在GSK版版5原原则表表中这这是主主要的工具具（使使用另另页））从大骨骨到小小骨，因果关关系要要清晰明了了，要将将各种种要素素尽可可能完整准准确地地归纳纳、整整理出来来*1-C的的集体体创造造性思思维1-D的的特性性要素素图使使用纸纸的另另页1、将要素素向小小骨延延伸。。2、尽量找找出要要素点点，并并将其其明细细化。。3、确认现现行方方案是是否已已经很很成熟熟（安全全、质质量等等）。。4、利用KT彼彼我分分析等等方法法无论论现方方案中中有无无潜在在问题题FEMA。特性设备人材料方法与特性性要因因图（（鱼刺刺图）），利利用系系统的的、有有条理理的Q&A（提提问和和回答答）方方法，，抓住找找同真真正的的原因因2-A查查明明原因因（““WHYWHY””分析析）对前面面的答答案再再提出出疑问问、记记下它它的答答案。。A(记记入答答案)AA大枝（（大骨骨）中枝（（中骨骨）小枝（（小骨骨）l“WHYWHY””必必须要要使之之具有有关联联性。。l“WHYWHY””分分析后后，在在特性性要素素图中中记入入“WHYWHY”分分析各各步骤骤的NO.1~5,要确确认对对比有没有有按大大骨到到小骨骨的顺顺序排排列清清楚。。（如果顺顺序不对对那就是是其中的的一个不不妥）小枝A真正原因解决问题题5原则则表记入要领领2-B查明原因因（发生的途途径、问问题再现现试验WHYWHY分析）1、造成问题题发生的的原因●根据特性要素素图FEMAKT法等查明原原因●特别是在在制造阶阶段发生生的问题题，要在问题的硬硬件（设备/夹具/工具/检具具等）方面查查找。2、对该该原因的的问题表象象的再现现（问题再现试验验/现场场/现物物的验证证）3、从发生，流流出（或称软硬硬件）两方面查明原原因。1、有条条理地搞搞清问题题发生途径2、通过问问题的再现现实验等找到证据很很重要3、通过彼彼我分析等等方法预测是否有别别的潜在的的问