品质改善计划副本XXXX

品质改善计划长河公司2011-8-25目录1、合格率的计算方法2、生产合格率现状调查3、实际与原目标值间的差距4、影响目前合格率低的原因分析5、目前合理的可执行的目标6、对目前影响合格率的主要原因的改善计划7、主要设备和环境因素改善8、各项实施计划时间表1、合格率的计算方法长河公司合格率分为：（合格包括一次和返修合格）1、过程合格率：一个过程在被定义的一段时间内输出合格数量和输入的总数量的比值。2、批次合格率：批次生产入库的合格品数量与实际计划投入数量的比值3、过程综合合格率：定义为若干个过程合格率的连乘积。

批次合格率=批次入库合格数量批次计划投入数量*100%过程输出合格数量过程输入的总数量*100%过程合格率=过程综合合格率=过程1合格率*过程2合格率*过程3合格率*。。。。。。*过程N合格率2、生产合格率现状调查注：阶段A品合格率计算，制片采用正负极裁片两个较低者。2.1过程合格率现状调查2.2批次合格率现状调查批次合格率与原目标91.23%，差距16.73%。2.3过程直通率大工序：正极制片、负极制片装配、分容都不达标。明细工序：涂布、裁片、点底焊接、滚槽、封口、分选都不达标3、实际与原目标值间的差距批次合格率与原目标91.23%，差距16.73%。4.1目前情况---正极涂布-裁片1、正极压片和分条都达到目标，涂布和裁片未达到目标。2、涂布和裁片批次间波动较大。4影响目前合格率低的原因分析4.2目前情况---正极涂布-裁片不良柏拉图4.3目前情况---负极涂布-裁片4.4目目前前情情况况---负负极极涂涂布布-裁裁片片不不良良柏柏拉拉图图4.5目前前情情况况---组组装装工工序序不不良良柏柏拉拉图图4.6目目前前情情况况---分分容容工工序序不不良良柏柏拉拉图图分选选工工序序B\C\E品品分分布布主要不良：内内阻高、自放放电、反充废废品、容量次次品4.7目前前情况---返工不良卷卷绕4.8目目前情情况---激光光焊接接返工工不良良4.9目目前情情况---批次次合格格率低低原因因NC11E19\NC11E23批次次B品品主要要是内内阻不不良。。4.9目目前情情况---批次次合格格率低低原因因Nc11E30批次次B品品主要要是内内阻不不良。。4.9目目前情情况---批次次合格格率低低原因因NC11F07/NC11E23批次次合格格率高高主要要是负极涂涂布合合格率率高，，4.10目目前情情况---批次次对比比分析析1、正正极制制片：：浆料损损耗、断带、、露箔箔、首件件、涂涂布单单面2、负负极制制片：：浆料损损耗、、露箔箔、断断带、、涂布布单面面、首件件、尺尺寸不不良、、调机机3、装装配工工序：：极片破破损、AR品品、变形/卡卡伤、Tab断断、绝缘片片翘起、、水分测测试4、分容容工序：：高内阻、、严重自自放电、、反充废废品、高容次次品、变变形/卡卡伤、零零电压影响合格格率的主主要原因因4.11影影响合格格率低的的主要原因汇总总分容反充次品品0.53%合格率低低正极制片片首检0.6%露箔0.77%浆料损耗耗4.9%断带1.81%涂布单面0.88%断带1.71%露箔2.67%浆料损耗7.32%负极制片片内阻高1.22%严重自放放电1.01%装配工序序极片破损2.15%AR品1.28%变形/卡伤0.69%目的：合合格率低低原因日期：2011-8-16制作：拥拥彦江注：粉色色字体为为主因、、绿色字字体为次次主因过程主要要不良项项目分解解TAB断0.45%全部改善善合格率率由78.32%提升升至96.37%，改改善空间间18.05%改善比率率：18.05/21.68=83.26%4.12影影响合格格率低的的主要数量比率率1.35%0.33%0.24%0.13%1.86%0.67%0.28%0.19%8.08%－2.05%其它它0.43%10.42%-3.96%＝＝6.46%14.57%-4.75%＝＝9.82%12.59%－－3.00%其其它0.23%4.12%-1.23%＝2.89%3.56%－1.00%其它它0.33%0.4%0.32%0.20%0.08%4.38%-4.32%＝0.06%3.25%－3.24%其它它0.05%0.50%2.39%0.2%变形/卡伤伤0.49%0.15%制约产品的的过程因素素1、环境的的水分、粉粉尘、金属属屑2、过程返工：卷绕返工工、激光焊焊接、预充充&分选3、过程不不稳定：涂涂布鼓边、、极片分切切、封口不不稳定注：水分：电池池正极、负负极水分含含量，电解解液水分含含量粉尘：正负负极粉末、、灰尘金属屑：主主要指搅拌拌、分切工工序产生的的金属颗粒粒或粉末（（包含毛刺刺）4.13影影响合合格率和产产量的主要环境&过程程极片水分超标人人员直接用手取极片测料法环烘烤降温时吸湿涂布未烘干烘烤温度低极片存放时间过长烘烤时间短真空度不够环境水分超标水分仪测量误差1、涂布后未及时压片2、碾压后未及时烘烤3、低温房存放超时4、上下班极片未长时间未保护5、裁片后周转时间长6、制片、卷绕超时烘烤温度低低代表次主要原因代表主要原因注：目的：极片片水分超标标原因日期：2011-8-10制作：拥彦彦江参与：技术术、设备、、机电4.14极极片水水分超标原原因分解人目的：分析析湿度超标标原因日期：2011-8-10制作：拥彦彦江参与：技术术、设备、、机电湿度超标人员过多鞋底有水未及时关门进出频繁空调滴水除湿机开机时间短除湿管路漏气除湿机能力不足机湿抹布拖地法除湿机未调至最佳状态除湿机开机时间短测湿度计不准环环境湿度大隔断不合理密封性不好冻水流量风流量再生温度外界变化注：粉色字体为主因、绿色字体为次主因环境湿度超标原因分析除湿机选型不合理4.15环环境湿湿度超标原原因分解屋顶漏水电解液水分分超标1、来料水水分超标2、电解液液桶密封性性不好3、注液管路漏漏气4、注液机注液液头吸湿5、加压氮氮气水分超超标6、环境水水分超标7、注液后电芯芯存放超时时粉尘来源1、地面2、极片掉料3、空气粉尘4、维护天天花板5、卷绕刮边6、人员带入7、碾压掉掉料8、极片分分切金属屑1、原料杂质2、分切产生3、切极耳耳4、搅拌设设备磨损5、点底焊飞溅溅金属屑6、滚槽掉掉金属粉7、激光焊接熔熔渣8、激光焊接返返修极耳9、封口磨磨损10、管路路4.16电电解液液、粉尘、、金属屑来来源原因分分解5、目前合合理的可执执行的目标标5.1可可执行目目标及提升升幅度5、目前可可执行的目目标分解过程综合直直通率：按按目前目标标合格率计计算，过程综合合合格率90%，详详细分解的目目标最终成成品合格率率90.01%，批次合格率率：由目前前的74.50%提提升至90%，提升升幅度15.5%5.2可可执行目目标及提升升幅度分解解和合格率率趋势图过程综合直直通率：按按目前目标标合格率计计算，最终终成品直通通率86.00%，详细分解的的目标最终终成品直通通率86.07%，批次直通率率：由目前前的63.89%提提升至86.00%，卷绕返返工率控制制在2.9%，激光焊接接返工率控控制在1.5%。直通率提升：22.11%5.3直直通率分分解和直通通率趋势图图6、对目前影影响合格率的的主要原因的的改善计划序号项目主要不良目标日期11.30责任部门组长计划时间完成时间协助部门1正/负极制片1、浆料损耗正极1.35%负极1.86%技术部邓晓波2011-8-252011-10-15生产部、品质部2、断带正极0.33%负极1.71%生产部熊朝辉2011-8-182011-10-30品质部23、露箔正极0.24%负极0.67%生产部熊朝辉2011-8-182011-10-30技术部4、涂布单面&首检正极首检0.13%负极单面0.19%生产部熊朝辉2011-8-182011-10-30品质部1、极片破损0.4%生产部夏云2011-8-182011-11-302、封口变形/卡伤0.2%机电部许翔2011-8-182011-11-30技术部3装配3、AR品1.28%技术部张佩林2011-8-18生产部4、TAB断0.08%机电部胡小龙2011-8-182011-10-30生产部4分容1、内阻高0.50%技术部张波2011-8-182011-11-302、自放电2.39%（升高）技术部jack2011-8-182011-11-30品质部3、反充废品0.2%品质部拥彦江2011-8-182011-10-10技术部5极片分切1、7条毛刺无毛刺机电部赵辉2011-8-182011-10-30技术部、品质部6生产周期生产周期缩短为28天不大于28天生产部朱石林2011-8-232011-10-30郑胜涛7过程返工1、卷绕返工2.9%生产部郑胜涛2011-8-182011-10-30品质部2、激光焊接返修1.5%机电部赵辉2011-8-182011-10-30品质部3、预充、分容返工0.5%品质部拥彦江2011-8-182011-9-306.1改善善计划目录注：责任人为为部门经理6.2改善善计划改善前前后对比分析析大工序改善前后雷达图改善后改善前前四项改善累计过程综合合格率：78.32%90.01%6.3改善善计划目标分分解7、主要设备备和环境因素素改善序号项目主要不良责任部门组长计划时间完成时间协助部门1切TAB机不能贴极耳胶纸、有毛刺不稳定机电部赵辉2011-8-182011-11-302卷绕机卷针容易断机电部赵辉2011-8-182011-9-30生产部3环境1、水分机电部曾以赋2011-8-182011-9-302、粉尘生产部揭继伟2011-8-182011-8-253、金属屑技术部jack2011-8-182011-11-30机电部4、地面机电部赵辉2011-8-182011-11-30机电部、生产部5、屋顶漏水机电部曾以赋2011-8-182011-11-256、密封性不好待定4存储极片存放时间超时生产部揭继伟2011-8-182011-9-25极片水分、掉料1、极片水分超标技术部jack2011-8-182011-10-302、极片掉料技术部jack2011-8-182011-11-30机电部注：责任人为为部门经理8、各项实施施计划时间表表8月底，直通率67%合格率82%