加氢毕业设计

错误！未找到引用源。。将给定的条件或设计确定的数据代入上式整理得：上式计算降液管液泛线上的点 Lh（m3/h）0100150200Vh（m3/h）24269221131907910904由表中的数据作出降液管的液泛线，记为⑤。将以上的①﹑②﹑③﹑④﹑⑤五条线标绘在同一直角坐标系中，塔板的负荷性能图如图3-4所示。将设计点标绘在图中如D点所示，由原点O及D作直线OD。操作线交严重漏液线③与A，液沫夹带线①于B，由此可见，该塔板操作负荷的上下限受严重漏液线③及液沫夹带线①的控制。分别从图中A﹑B两点读得气相流量的下限及上限，并求得该塔的操作弹性。4.3加氢脱硫反应器计算4.3.1选择性反应器体积计算空速（体积）=，空速（体积）取。===33.54反应器总体积（V）=，催化剂装填率取0.75。==44.71V=式中D—反应器直径，m；H—反应器高度，m。反应器高径比选取3，即H=3D,带入上式V=,代入数据得D=2.67mH=3D=8.00m。催化剂床层高度确定对于反应热较小的加氢反应器，一般要设2层，该设计催化剂2层的分配比为4:6.=；33.54==5.99则催化剂上层高度为：2.40m催化剂下层高度为：3.59m4.3.2催化剂装填量计算催化剂自然装填密度为0.46，密相装填密度为0.48，故催化剂自然装填量为19.93t,密相装填量为20.796t。4.4中间产品性质 轻汽油与重汽油混合后设计要求的产品质量指标如下硫含量为50μg/g或更少硫醇含量为9μg/g或更少混合产品铜片腐蚀1级混合产品饱和蒸汽压等于或低于装置进料的饱和蒸汽压，烯烃含量小于等于36%(体积分数)，RON损失小于1.8。产品主要性质指标见表。表14产品主要性质项目LCNHCN混合汽油相对密度0.750.71硫/(μg.g-1)251518硫醇硫/(μg.g-1)38铜片腐蚀/级111烯烃/%（体积分数）13.120.2烷烃/%（体积分数）66.5芳烃/%（体积分数）13.75RVP（冬季）/kPa11520.382RON/MON83.1/76.2589/79.6馏程（ASTMD86）/℃初馏点25.9783310%31.385.545.850%42.21168290%69.5163.5155终馏点80.21931914.5其他重要设备的设计及选型说明 4.5.1其他重要设备 （1）原料油过滤为防止反应器因进料中的固体颗粒堵塞，导致压降过大造成的非正常停工，在装置内设置原料油过滤器，滤除大于10μm的固体颗粒。一般加氢精制装置要求：（1）滤除大于25μm的固体颗粒，这说明PrimeG+工艺对杂质的要求更为苛刻，一般采用过滤器开工时串联(第一台过滤器滤除50μm以上杂质，第二台过滤器滤除10μm以上杂质)、正常操作时一开一备(更换滤芯，两台过滤器均可滤除10μm以上杂质)的方式。（2）原料油缓冲罐采用氢气密封.由于原料油与空气接触会生成聚合物和胶质，为有效防止反应器床层结焦，装置内原料油缓冲罐需要气封。加氢精制装置气封一般采用氮气或燃料气，但考虑到催化剂对进料杂质中氮含量小于100μg/g、H2S小于1μg/g的要求，用氢气进行气封。（3）空冷器前注水.加氢过程中生成的H2S、NH3和HCl，在一定温度下会生成NH4Cl和NH4HS结晶，沉积在低温换热器和空冷器管束中，引起系统压降增大。因此，在反应产物进入空冷器前注入除盐水来溶解铵盐。催化剂采用器外再生，干法硫化(4)催化剂若非硫化态，会被还原成金属形式，导致金属烧结、催化剂结块、金属表面活性降低、超温和结焦堵塞。采用干法硫化，在氢气存在条件下注入DMDS并升温。在硫化过程中，反应器温差不能超过30℃，若超温，可减少硫化剂的注入量，或迅速降低反应器入口温度到250℃。循环气中硫化氢浓度应保持在0.5%～1.0%(摩尔分数)。硫化反应产生的水，在分离器中被回收，如有必要则进行分离器排污。硫化剂分解会产生甲烷，累积在循环气中。硫化过程中循环气的氢纯度要高于50%(体积分数)。（5）循环氢系统设置脱硫塔.为防止循环氢中的硫化氢与进料中烯烃在反应器中生成硫醇，设置循环氢脱硫塔，使用复合型MDEA溶剂脱硫。装置下游无需设置脱硫醇装置。4.5.2塔设备选型 为获得最大的传质速率，塔设备应该满足两条基本原则：（1）使气、液两相充分接触，适当湍动，以提供尽可能大的传质面积和传质系数，接触后两相又能及时完善分离。在塔内使气、液两相具有最大限度的接近逆流，以提供最大的传质推动力。(3)根据塔内气、液接触构件的结构形式，塔设备可分为板式塔和填料塔两大类。按塔内气液接触方式，有逐级接触式和微分接触式之分。(4)板式塔内设置一定数量的塔板，气体以鼓泡状、蜂窝状、泡沫状或喷射形式穿过板上的液层，进行传质传热。在正常操作下，气相为分散相，液相为连续相，气相组成呈阶梯变化，属逐级接触逆流操作过程。(5)填料塔内装有一定高度的填料层，液体自塔顶沿填料表面下流，气体逆流向上流动，气、液两相密切接触进行传质与传热。在正常操作下，气相为连续相，液相为分散相，气相组成呈连续变化，属微分接触逆流操作过程。综合各方因素和设计要求与优化，选择浮阀塔。5车间设备布置设计5.1绘制车间平面布置图 5.1.1工艺装置(1)装置内按流程式联合布置，取消装置间的防火间距，设备及建(构)筑物之间的距离按装置内部设施考虑，节约占地，减少管线长度。(2)改扩建项目，新区全部装置按同开同停，同期检修考虑，与已有老区的检修分开，全部装置仪表控制集中在一个中心控制室。(3)各生产装置设备布置按流程式密集布置在主管桥两侧，构筑物采用钢结构，空冷及泵根据流程需要放置在管桥框架下，大型机泵敞开式，加热炉位于边缘布置。(4)硫磺回收、延迟焦化装置，取消硫磺、焦炭固体产品堆场，铁路直接进入装置装车外运，减少二次倒运。5.1.2储运(1)火灾危险性类别相同(近)的储罐合并布置，尽量采用浮顶、外浮顶储罐，原油储罐大型化，减少同开同停装置的中间罐或只在装置内设缓冲罐，液化石油气采用低温常压储存。(2)油罐脱水采用自动高效脱水设施，减少污水含油量，油品调合采用管道凋合及在线仪表控制产品质量直接出厂，取消油品调合设施。(3)轻油铁路、公路装车采用密闭装车鹤管，并配置油气回收设施，设置液体硫磺灌装出厂设施。(4)全厂装置共用一个火炬设施，设置低压燃料气放空回收系统。5.1.3公用工程(1)循环水场化零为整，集中大型布置，循环水管道由环状改为树枝状布置，循环水泵露(半)天布置(2)取消自流循环热水系统、污水回用系统，处理后污水回用生产。(3)全厂设置2个～3个变配电间、空压站，紧邻装置，仪表、动力电缆管架均架空敷设，氮气外购，动力站设凝结水回收系统。5.1.4辅助生产设施1)综合楼、消防站、维修站、仓库集中布置，建筑物合并高层发展。2)在依托社会基础上设置必要的日常维修零配件及化工原料、催化剂仓库，大检修由专业部门负责。3)设置公路装卸设施，车辆依托社会专业运输公司及用户自备槽车。4)管理模式取消车间，只设必要的生产管理部门，采用全厂管控一体化。5.1.5通道除产品运输道外，其余道路宽度根据运输、检修、消防等尽量选取规范下限值；依据通道内各种管线的数量、宽度，压缩到规范的最小间距。图8车间布置图1—选择性加氢反应器2—分馏塔3—加氢反应器4—稳定塔5—加热炉6—高压分离罐7—循环氢压缩机6消防设计6.1危险性物质概述及其物化性质 6.1.1加氢装置主要危险性评价分析

(1)石蜡:石蜡是高质石油馏分，呈白色至淡黄色，常温下为固态。石蜡主要由C16以上的正构烷烃组成，也含有少量异构烷烃和带侧链的环烷烃。随着分子量增高，异构烷烃和长侧链环烷烃的含量逐渐增多，其平均分子量为300-500,闪点大于120℃，按火灾危险性分类原则，石蜡属于丙类火灾危险物质。

(2)氢气:氢气是无色无味的气体，爆炸极限(V%)为4.0%-75.0%，引燃温度为560℃，按照可燃气体火灾危险性分类原则，氢气属于甲类火灾危险物质。氢气与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸，气体比空气轻，在室内使用或储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，当达到其爆炸下限浓度时，遇火星会引起爆炸。在高压下，氢气爆炸范围加宽，燃点降低，并且高压下钢与氢气接触易产生氢脆和氢腐蚀，这是氢管道泄漏以致于出现损坏的重要原因之一。

(3)燃料气:燃料气中15.94%为甲烷。甲烷为无色无臭易燃气体。爆炸极限(V%)为5.3%-15.0%，引燃温度540℃，属于甲类火灾危险性物质，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热源和明火有供烧爆炸的危险。6.1.2工艺设备的火灾危险性

加热炉用来为反应提供热量，如炉管壁温超高，会缩短炉管寿命;当超温严重、炉管强度降低到某一极限时，可能导致炉管爆裂，造成恶性爆炸事故。材质缺陷、施工质量低劣、高温腐蚀、阀门不严、违章操作、点火等造成炉管和燃料系统泄漏，是炉区发生火灾的主要原因。炉管焊口、回弯头等处是容易发生火灾的主要部位。按《石油化工企业设计防火规范》的规定，加热炉属于丙类火灾危险设备。

反应器是石蜡加氢装置的关键设备，包括加氢精制第一反应器和加氢精制第二反应器。器内主要介质为石蜡、氢气，且器内操作温度高、压力高，反应器在发生泄漏或超温超压时，有火灾爆炸的危险性。高压氢与钢材长期接触还会使钢材强度降低(氢脆)，出现裂纹，导致物理性火灾爆炸。

按《石油化工企业设计防火规范》的规定，以反应器为主要反应设备的加氢精制属于甲类火灾危险设备。

高压分离器包括热高压分离器(操作条件:17.3MPa,240℃)和冷高压分离器(操作条件:17.2MPa、140℃)。高压分离器既是反应产物的气液分离设备，又是反应系统的压力控制点。分离器内压力非常大，如液面控制不好，液面过高，会造成循环氢带液而损坏循环氢压缩机;液面过低，容易发生高压系统窜入低压系统而发生爆炸事故。其玻璃液面计、压力表、安全阀、调节阀，任何一个部件失灵都可能导致重大事故的发生。

新氢和循环氢压缩机是重要设备，其主要功能是保证反应系统氢气循环，为反应过程提供操作用全部高压氢气(出口压力18.7MPa),由于气体经过压缩产生高温、高压，所以压缩机缸体、部件、轴密封、管线、阀门、仪表等处容易发生泄漏和损坏，泄漏气体容易发生火灾爆炸事故。此外，高压分离器液面过高导致循环氢带液，也会使压缩机失去平衡，产生振动，严重时会损坏设备，造成氢气漏气，引起燃爆。6.1.3工艺装置火灾危险性

石蜡加氢生产过程中有甲类火灾危险性物质存在，且操作温度高、压力大，一旦系统中出现泄漏现象，有可能引发火灾爆炸事故。6.2事故发生的可能性及危险性分析 6.2.1石油炼制过程的危险主要来源石油炼制过程的危险主要来源于被加工石油及产品所具有的危险性，以及加工所需要的工艺条件。7生产安全7.1保护措施 党的十八大报告指出，把生态文明建设纳入经济建设，政治建设，文化建设，社会建设“五位一体”总体布局，构建美丽中国，实现中华民族永续发展。推行清洁生产，建设绿色清洁的现代企业是实施可持续发展的基础。近年来，国内外在开发清洁生产技术，发展循环经济以及治理废气、废水和废物等方面取得了许多可喜的进展。7.1.1废气本项目工艺装置有组织废气排放源主要为反应产物加热炉排放的燃烧烟气，污染物为SO2、NOx和烟尘等；还有装置在操作不正常或开停工等非正常工况下，由于个别塔或者容器压力超高，引起安全阀超压泄气丶放空气等状况，产生少量烃类气体。废气治理措施：加热炉设有余热回收系统，充分利用余热，减少加热炉负荷，从而减少燃料用量，减少烟气排放。设计采用质量可靠的设备、管道、阀门及管路附件，施工时保证质量，生产中建立严格完善的管理维护措施，尽量减少跑、冒、滴、漏现象，既减少油气损耗，又有利于环境保护。所有放空均为密闭排放。加热炉的燃料采用脱硫后的低硫燃料气，降低了装置的能耗，从根本上减少燃料燃烧造成的SO2和烟尘的污染。加热炉燃烧废气要有组织排放，符合标准要求。7.1.2废水①含硫污水含硫污水为冷分离器排水和稳定塔顶回流罐排水，其主要污染物为硫化物、COD、石油类等。含硫污水进入现有的酸性水汽提装置处理；②含油污水机泵冷却和地面冲洗等产生的含油污水。含油污水排入含油污水管线，经自流最终汇入污水与处理站后，经泵提升进入现有污水处理厂进行处理。③生产废水在正常生产过程中，醚化原料水洗塔底有废软化水排放。在装置长期停工或设备检修时，甲醇回收系统循环使用的软化水需要进行排放，这些水属生产废水。进入现有污水处理厂进行处理。7.1.3废渣化工生产过程中会有多种固体废物产生，其种类繁多、成分复杂，有些具有易燃有毒、易反应、有放射性等特点，应妥善处理以避免造成对大气、水体、土壤的污染。废渣处理方法有：填埋法，焚烧法等。处理过程中应注意不能造成二次污染。本装置产生的固体废物主要包括废瓷球丶保护剂丶催化剂等。废催化剂进行回收利用，不能综合利用的废物送至危险废物填埋场处理。7.2安全系统设计准则应在对危险因素进行充分分析以及对工作环境有充分了解的基础上，制订出详尽的施工方案，经安全部门批准后，严格按方案实施作业。所有参加该项工作的人员都必须对方案进行学习和培训。7.3安全系统设置 7.3.1防火防止事故现场火灾事故的发生：对现场施工管理人员和操作人员进行消防培训，增强消防意识。对电锯房、木工棚、化学品仓库等一律配备符合规定数量的灭火器，严格落实各项消防规章和防火管理制度。7.3.2防爆汽油是无色或淡黄色易挥发液体，自然点为250~530℃，爆炸极限0.76%~6.9%。氢气是无色无味易爆气体。氢气和汽油是易燃品，甚至接触微小的火星也能引燃，在宽的温度范围内汽油都能迅速燃烧。因此，在接触和使用氢气和汽油时，必须严格遵守下列防火安全规定：1用油罐及贮存桶装汽油，附近严禁烟火和吸烟。2使用无火花工具3当灌装汽油时，邻近汽车的排气管要戴上防火帽后才能发动，同时在贮存汽油地区附近严禁检修车辆4沾有油料的抹布丶油棉纱头丶油手套等不要丢弃或放在油库丶车库或车间内，以免自然。5注意使用仓库丶油库丶车间等操作场所保持良好通风，防止其积聚。6注意静电。汽油在输转或使用过程中，油料分子间及油料与其他物质间摩擦会产生静电，当摩擦高压高到一定程度时会产生火花放电，如遇可燃混合气就会发生失火事故。7着火时可用干粉丶泡沫灭火器和石棉毯灭火。7.3.3防毒可能发生硫化氢泄漏的单位应制订相应的作业过程防护管理规定，并建立定期隐患排查整改制度。定期对可能存在硫化氢的作业场所进行硫化氢浓度监测、分析评估，并将结果存档和向作业人员公布。企业的监测仪器及个体防护装备应由专人管理并建立装备档案。硫化氢浓度超过国家标准或曾发生过硫化氢中毒的作业场所，应作为重点部位，进行监控，并建立监控检查台帐。7.3.4防噪声 防止噪声污染措施：1、施工现场提倡文明施工，尽量减少人为的大声喧哗和噪声，增强全体施工人员防噪声扰民的自觉意识。2、施工现场采用低噪音的工艺和施工方法。3、牵扯到生产强噪声的成品、半成品加工、制作作业，尽量放在车间完成，减少因施工现场加工制作产生的噪声。4、施工现场尽量选用备有消声降噪设备的施工机械。对于强噪声机械（如：搅拌机、电锯、电刨、砂轮机等），采取措施减少强噪声的扩散。5、施工现场作业车间、机械棚等与居民区保持一定的距离。对局部噪声源应尽可能采用消声、隔声装置以隔离和封闭噪声源，采用隔振装置以防止噪声通过固体向外传播。如：用一定材料、结构和装置将生源封闭起来；安装消声器来消声；通过物体（设备）与基座之间安设弹性支座实现隔振。6、现场施工加强机器维修和保养，消除机器摩擦、碰撞等引起的噪声。7、对施工现场对产生的噪声进行监测，凡超过《施工场界噪声限值》标准的，要及时对施工现场噪声超标的有关因素进行调整，达到施工噪声不扰民的目的。8、对确因技术条件所限，通过治理排放的噪声仍不能达到建筑施工场界噪声排放标准的，应采取限制施工作业时间等有效措施，把噪声污染降低到最低限度。9、禁止夜间（23:00—7:00时）进行有噪声污染的建筑施工作业（抢修、抢险作业除外），符合条件确需连续施工作业的，经建设部门预审后向环保部门申请，经批准取得《夜间施工许可证》后，方可施工。8.装置优化设计8.1目前装置存在的问题和可行的解决方式8.1.1存在的问题氢油比不足问题：汽油加氢装置循环氢压缩机是利旧原柴油加氢装置的压缩机，降压操作后其排量在8500m/h左右，勉强能满足汽油加氢装置的需要。但在开工初期出现故障，经过修理后，氢气的排量未达到修理前的指标，一直徘徊在4000m/h左右。为提高氢气的排量，曾尝试将高分的压力从1.7MPa提高到1.9MPa，但效果不明显。因此，在操作过程的氢油比很低，氢油比在200∶1左右。在此情况下，为保证反应器入口的氢油比，操作中减少了冷氢的注入量。循环氢压缩机带液问题：加氢反应生成油经过换热器、空气冷却器冷却后温度较高，造成循环氢压缩机带液，严重影响了循环氢压缩机的正常运行。预加氢反应器反应温度偏高：加氢装置的原料和反应生成油换热器的换热效率高。原料经换热后温度在230～240℃之间，超出了预处理反应器的最佳温度范围。原料供应不稳定：由于原料为直供，上游装置操作的波动使得加氢装置进料不稳定。反应器床层飞温：(1)在预硫化润湿过程中，由于润湿过程放热非常快，所以容易出现飞温。(2)在钝化过程中，逐步换进催化重汽油至50%，由于FCC汽油烯烃含量高，放热剧烈，容易出现飞温。(3)钝化结束后，换进100%原料油，易产生飞温。(4)在处理催化重汽油过程中，为达到脱硫指标要求，提高温度的过程中易出现飞温。计量设备的老化：汽油加氢装置由于是老装置改造而成，压力、流量等计量设备存在一些问题。装置操作人员无法在第一时间得到准确的数据，增加了操作人员的经验操作，为装置的优质、平稳运行带来了隐患。8.1.2可行的解决方式循环氢压缩机带液：精确控制高分罐入口温度，避免温度过高而造成压缩机带液。专门制定压缩机入口分液罐排液时间和具体方法并随时检查执行情况，以保证压缩机运行长期平稳。防止反应器床层飞温：(1)预硫化润湿过程入口温度控制在150℃，出口温度控制小于170℃，待润湿温波过后再进行提温。(2)在开工过程中，由于催化剂初期活性较高，在进料发生变化时，如换进原料油比例增加，调整冷氢量，控制催化剂下床层入口温度与上床层入口温度相同，如果冷氢量调整出现问题，降低入口温度3～5℃，控制温升不大于20℃。(3)开工完成后调整脱硫率过程中，控制提温速度，提温后稳定6～8h后，根据分析结果再决定是否继续提温，严格控制温升小于20℃。8.2加氢脱硫辛烷值恢复技术8.2.1ISAL技术ISAL技术是由委内瑞拉INTEVEP公司开发的工艺过程，ISAL技术采用低压固定床加氢脱硫技术，包括加氢脱硫和辛烷值恢复技术两部分。采用两个反应器，第一个反应器主要:对原料进行加氢脱硫、脱氮，第二个反应器主要是提高汽油辛烷值。8.2.2OCTGAIN技术OCTGAIN是MOBIL公司推出的一款固定床加氢脱硫—辛烷值恢复技术。该技术和ISAL非常相似，都是采用固定床低压加氢技术。该技术的独特之处是对全馏分催化裂化汽油加氢脱硫。该工艺流程包括两段反应器，第一段是加氢精制，进行脱硫、脱氮及烯烃加氢饱和；第二段进行辛烷值恢复，提高汽油产品的辛烷值。8.2.3RIDOS技术RIDOS工艺是中国石化石油化工科学研究院开发的一种加氢脱硫—辛烷值恢复技术。该技术采用的催化剂是RS-1A/RIDOS-1加氢异构化脱硫降烯烃系列催化剂，该技术将汽油原料分割为轻、重两部分进行分别处理，切割点为70-100℃。轻组分采用传统的碱精制、抽提脱硫，避免了轻馏分中的烯烃加氢饱和造成辛烷值的损失。而重馏分先经过加氢精制催化剂进行深度加氢脱硫，烯烃饱和反应，然后加氢后的产物直接与辛烷值恢复催化剂进行接触，使辛烷值低的烷烃进行异构化反应，减少辛烷值的损失。8.2.4GARDES技术GARDES工艺技术的核心在于其分步脱除FCC汽油中硫醇性硫、大分子含硫化合物和小分子噻吩类含硫化合物的“阶梯”脱硫技术和将烯烃定向转化为高辛烷值的异构烷烃和芳烃技术的耦合，可在大幅度降低FCC汽油硫含量和烯烃含量的同时保持其辛烷值，因而具有广泛的原料和产品方案适应性。GARDES技术首先使全馏分FCC汽油在预加氢催化剂和氢气的作用下发生反应，轻馏分中的主要含硫化合物(硫醇)在预加氢单元中重质化后被转移到重馏分中，从而实现轻馏分的深度脱硫；然后对预加氢后的全馏分FCC汽油进行切割，使重馏分先在选择性加氢脱硫催化剂的作用下实现其中所含大分子硫化合物的高选择性脱除，再使重馏分进入一个装有金属一分子筛双功能催化剂的反应器中实现小分子硫化合物的脱除，同时实现烯烃向高辛烷值的异构烷烃和芳烃的转化；最后将反应后的轻馏分与重馏分混合生产清洁汽油调合组分。8.3结论和个人建议①法国AXENS公司的Prime-G工艺应用于催化汽油加氢脱硫，采用的催化剂活度高、选择性和稳定性好，在保证脱硫水平的同时，使辛烷值损失最低。该工艺在兰炼投用结果表明，其技术成熟可靠，基本达到国内汽油质量升级指标的要求。②因催化剂对进料杂质的严格限制，该工艺对原料油过滤精度、缓冲罐气封用气种类要求，较常规加氢精制装置严格。③该工艺主要控制方案成熟可靠，联锁保护及紧急泄压系统的设置，使装置安全性得到保证。④在开工原料硫含量、烯烃含量较大，偏离设计指标时，通过调节氢气用量、反应器入口温度、轻重汽油切割点等参数，仍能保证产品的质量指标。9.总结随着加工含硫原油数量的增加及环保法规的日益严格,21世纪的炼油厂将围绕燃油清洁化继续发展。作为重油轻质化重要手段的催化裂化装置在清洁汽油生产方面起着至关重要的作用。Axens公司的Prime－G+技术，采用HR－845、HR－806催化剂是成功的。HR－845加氢反应活性高，在低限温度下，二烯烃和其他易生胶化合物加氢反应完全，轻质硫醇和轻质硫化物转化为重质产物。HR－806脱硫催化剂活性高，加氢产物硫含量较低，脱硫率达到82%。且装置在满负荷条件下运行平稳，产品质量合格，能耗在设计范围内。因此该技术和工艺的开发将具有非常广阔的市场应用前景。参考文献[1]殷长龙,夏道宏.催化裂化汽油中类型硫含量分布[J].燃料化学学报,2001,29(3):256~258[2]SchifterI,DiazL,VeraM,etal.FuelformulationandvehicleexhaustemissionsinMexico[J].Fuel,2004,83:2065~2074[3]刑金仙,刘晨光.催化裂化汽油中硫和族组成及硫化物类型的馏分分布[J].炼油技与工程2003,33(6):6~9[4]田肃宁.汽油烃类组成对排放的影响[D].天津:天津大学,2005:1-12.[5]田文莉,张军民.FCC汽油脱硫工艺及发展趋势[J].广州化工，2011,39(3):42-44.[6]李明丰，夏国富，褚阳，等.催化裂化汽油选择性加氢脱硫催化剂RSDS-1的开发[J].石油炼制与化工，2003，34（7）：1-4[7]石亚华．石油加工过程中的脱硫［Ｍ］．北京：中国石化出版社，2009[8]罗翔，乔爱新．汽油馏分中硫含量及硫形态分布方法的研究［Ｊ］．新疆石油天然气，2006，2（1）：85-88[9]吴冠京．车用清洁燃料[M]．北京：石油工业出版社，2004．[10]张德义，姚国欣，廖士纲，等.含硫原油加工技术[M].北京：中国石化出版社，2003.[11]张为国，李卓旭，武寨虎.PrimeG+工艺技术在催化汽油加氢脱硫装置上的应用[J].齐鲁石油化工，2009，37(1)：11-13.[12]江波.法国PrimeG+汽油加氢技术在锦西石化催化汽油加氢脱硫装置的应用[J].中外能源，2009，14(10)：64-68.[13]李立权.催化裂化汽油加氢技术工程化的问题及对策[J].炼油技术与工程，2010，40(11)：5-9.[14]何红梅，李爱凌，刘晓步等．1.8Mt/a催化汽油加氢脱硫装置的设计与开工量［J］．中外能源，2011，16(7):68－71．[15]祖德光．催化裂化汽油脱硫降烯烃技术的选择［J］．炼油技术与工程，2005，35(9):10－14．[16]扈文锋，马书涛．不同工艺的催化裂化汽油加氢装置比较［J］．炼油技术与工程，2011，41(8):26－30．[17]HancsokJ，MarsiG，KaszaT．HydrogenationofthearomaticsandolefinsinFCCgasolineduringd