发酵车间试压方案

车间管道压力试验及吹扫1编制说明、适用于川宁生物技术有限公司二期抗生素中间体项目车间设备及工艺管道试压、水冲洗、压缩空气吹扫及蒸汽吹扫的施工。、工艺管道包括氨水、豆油、循环水、制冷水、去离子水、压缩空气、仪表压缩空气、蒸汽、冷凝水、液糖、热水、工艺液体、溶媒、生产水、取样、排污、排气等管道。、对工艺管道试压、水冲洗、吹扫的施工准备、施工程序及部署、技术要求等作了明确规定和说明，本方案经主管领导批准，报监理和甲方主管人员批准后即作为有效的专项施工方案执行，施工人员要认真学习，在施工过程中要严格遵守。、试压工作准备就绪后要经监理确认，试压的合格与否必须在现场确认，试压记录现场三方签字。2、由于车间仪表、流量计和自控阀门较多，有的流量计（如涡街流量计）自控阀（如调节阀）在试压吹扫过程中容易出现损坏现象，所以在试压吹扫过程中需拆除部分流量计及自控调节阀。拆除的流量计和阀门用临时短管代替，根据车间安装进度及试压工作流程的安排，车间内全部管道先进行试压、后进行水冲洗工作然后进行系统吹扫工作。临时短管所需法兰用成品法兰，按规范、技术要求进行管道焊接、安装，以保证试压、吹扫工作顺利进行，完成后恢复拆除的阀门、流量计等安装就位。、蒸汽管道进行压力试验，水冲洗后，进行管道防腐及保温工作最后完成蒸汽吹扫，蒸汽管道上临时短管应按规范技术要求对管道进行焊接、安装，以满足试压吹扫工作正常进行。

3编制依据.、车间工艺施工图、流程图、工艺管道施工说明、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-20112.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-20084管道试压、吹扫、管道试压、管道试压目的通过管道试压，检查已安装管道的强度和严密性，确保在生产过程中系统的运行安全。、压力试验前应具备的条件、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。、焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。、管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。5、试验用压力表已经校验，并在检定周期内，其精度不得低于级，表的满刻度值应为被测最大压力的～2倍，压力表不得少于两块。、符合压力试验要求的液体或气体已经备足。、管道已经按试验的要求进行了加固。、待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。、待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或加以隔离。、试验方案已经过批准，并已进行了技术安全交底6、管道试压的规定、管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。、压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。、脆性材料严禁使用气体进行压力试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。、试压结束后，应及时拆除盲板、膨胀节等临时约束设施。试验介质排放应符合环保要求。排放时应考虑反冲力作用，管道不得形成负压。7、压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修补或增添物件，可不重新进行压力试验。8、液压试验应符合下列规定：、液压试验应使用洁净水。当对不锈钢管道或对连有不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。试验前，注入液体时应排尽空气。、试验时，环境温度不宜低于5℃。当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。、承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的倍，并不得低于。9、承受外压的管道，试验压力应为设计内外压力之差的倍。并不得低于。、对于位差较大的的管道，应将试验介质的静压力计入试验。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。、液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。10、气压试验应符合下列规定：、承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的倍。真空管道的试验压力应为。、试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其它不易燃和无毒的气体。、试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的倍。、试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为。、试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要而定。11、泄漏性试验应符合下列规定：、输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。、泄漏性试验应在压力试验合格后进行。试验介质宜采用压缩空气。、泄漏性试验压力为设设计压力。、泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，停压10min后，应采用中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。、泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并按规范填写试验记录。12、真空度试验、真空管道应进行真空度试验。、真空系统在压力试验合格后，进行24h真空度试验，增压率不大于5%。13管道吹扫及清洗的目的通过吹扫，进一步清除留在管线内的铁锈、焊渣等杂物，防止卡坏阀门，堵塞管线、设备；进一步检查管线、设备，确保畅通无阻；检查设备、管线密封点、焊口是否泄漏。蒸汽管道采用蒸汽吹扫，能够提前发现管道在使用过程中的一些设计缺陷及安全隐患。、管道吹扫与清洗一般规定管道在压力试验合格后，应进行吹扫或清洗，并应编制吹洗清洗方案。14管道吹扫与清洗的方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。、管道吹洗前，应暂时拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表、滤网等组成件，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。15、吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已吹扫和清洗合格的管道。、管道吹扫和清洗时，应设置禁区和警戒线，并应挂警示牌。、管道吹扫和清洗合格后，应会同建设单位或监理单位共同检查确认，并填写检查记录。16、水冲洗、冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。、冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于。冲洗压力不得超过管道的设计压力。、排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60％。排水时，不得形成负压。、水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。、对有严重锈蚀和污染的管道，当使用一般清洗方法未能达到要求时，可采用将管道分段进行高压水冲洗。、当管道经水冲洗合格后，应及时将管内积水排净、吹干。17、空气吹扫、空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。、吹扫忌油管道时，气体中不得含油。、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。、当吹扫的系统容积大、管线长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采取“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向系统充注的气体压力不得超过，并应采取相应的安全措施18、蒸汽吹扫3.2.4.1蒸汽管道吹扫前，管道系统的保温隔热工程应已完成。3.2.4.2为蒸汽吹扫安装的临时管道，应按正式蒸汽管道安装技术要求进行施工，安装质量应符合本规范的有关规定。应在临时管道吹扫干净后，再用于正式蒸汽管道的吹扫。3.2.4.3蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应小于30m/s。3.2.4.4蒸汽吹扫前，应先进行暖管，并应及时疏水。暖管时，应检查管道的热位移，当有异常时，应及时进行处理。193.2.4.5蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他杂物。3.2.4.6蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根和轮流吹扫的方法。3.2.4.7排放管应固定在室外，管口应倾斜朝上。排放管直径不应小于被吹扫管的直径。204、工程概况、头孢发酵车间顶标高米，共四层，一层净高米，二层净高6米，三层净高米，四层净高10米。青霉素发酵车间顶标高米，共四层，一层净高米，二层净高6米，三层净高米，四层净高米。、发酵车间工艺管道共计31000米，最大管径DN1200,最小管径DN10、发酵车间工艺管道属低压管道。、发酵车间工艺管道试压、吹扫要求施工工期30天，即自2012年10月10日至11月10日。、吹扫所用压缩空气和仪表气源应在10月20日前送至车间。21、蒸汽吹扫所用蒸汽应在10月25日前送至车间。、试压用水为车间外网引入生产水，应在10月1日前送至车间，发酵一楼排水沟应在试压前施工完毕，待水压试验合格后排放进排水沟。、给水、排水、空气、蒸汽等试压、吹扫所必需的资源条件如不具备，工期相应顺延。、同等压力，同等试验条件的管道尽量串联试验、以加快试压进度。225、管道压力试验试压前准备、管道试压技术准备、专业技术人员编制管道试压、吹扫施工方案并经主管领导批准，报监理和甲方主管人员核准，经过确认的试压系统图、试验压泵、压力表等已经准备好。、组织施工人员熟悉试压系统图及按吹扫、试压有关技术规范执行，进行技术交底，加强质量意识。、组织施工人员察看施工现场，全面了解现场情况，做到心中有数。、建立健全试压组织机构，确定试压责任人，保证试压工作正常运行。、准备好管道试压记录表格。23、管道试压施工条件准备、吹扫、试压方案已批准、工艺管线安装完毕，根据流程图核对无误。、管道支、吊架安装完毕，并对其型式、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量进行检查并合格。、试压前应对管线中的阀门进行检查，阀门一般处于开启状态。、管道试压前应确认每条管线中需拆除的阀门、流量计已拆除，并用临时短管连接；不允许与管道一起试压的设备（如泵、容器等）要用盲板隔开，做明显的标志，并对拆除的阀门进行编号，妥善保管，以免漏拆、漏装。、试压用的盲板要做编号处理，使用专人负责制，试压完毕要及时清点数量，以免漏拆。试压时拆除的阀门做好标记、编号以免装错、漏装。24、施工机具及材料准备、试压泵采用电动泵，防漏电设施要灵敏、可靠。、试压用压力表要经校验，并有鉴定证件，在有效期内，其精度不得低于级，表的量程应为最大被测压力的倍。、试压用的辅助材料要根据计划准备充足。、符合试压要求的水源及气源应齐备。、电焊机和焊接材料要备足备全，便于漏点补焊。、水压试验、车间内管线除压缩空气、仪表气源及排气管道外全部采用水压试验，水压试验按管线和区域进行分组。水源采用外网接入一次水，待水充满管道后，封闭由加压泵进行加压。25、按试压流程图在管道系统内注满水，打开放气阀，排出管道内的全部空气。、对于位差较大的管道如循环水管道位差10米以上，应将试验介质的静压计入试验压力中。在最高点和最低点各安装一块压力表。、车间使用流量计，自控调节阀数量较多，为保护阀门和流量计，打压时拆除用短管代替，待打压结束后恢复流量计和阀门的安装。、用试压泵逐渐加压，达到设计压力后待压观察，是否有变形等异样，确认无问题时再升压至试验压力，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，不渗漏为合格。、试压过程中如发现泄漏，不得带压、带水处理，应首先泄压、泄水后再修复；消除缺陷后，应重新进行试验。26、试压结束后，应及时拆除盲板，排尽积液，排液时要首先打开放气阀，以防止形成负压；把水排到指定地点。、各系统管线试压时，管线末端用盲板封闭。、管道系统水压试验完毕后，核对盲板数量，并填写压力试验记录。27、水压试验管道系统划分根据车间管道试压介质和管道布置进行划分管道的试压系统，同种介质的管道尽量的串联打压以加快打压进度。集中采用管道试压用水的进水点和系统的集中排水。整个压力系统中如果串联设备如发酵罐伴管一定要综合考虑设备的设计压力，按规范执行（当管道和设备作为一个系统进行试验管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，并无法将管道与设备隔离开，且设备的试验压力不低于管道设计压力的倍时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验）。无法串联的管线或串联施工难度较大的管线单独进行水压试验。28、气压试验、试压前，必须用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa。、气压强度试验，试验时，压力应逐级缓慢上升，首先上升到试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，每级稳压3分钟，达到试验压力后应稳压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。29、如发现漏气的地方，在该处做出标记，泄压后进行处理，消除缺陷后，再升至试验压力，在试验压力下保持10分钟，如压力不降，认为强度试验合格。、强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验，采用发泡剂检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定，经检查合格后，三方签字即可。、气压试验管线划分：车间压缩空气管道进行气压试验，主气源来源于空压车间，组织建设单位、监理、施工单位协商决定由空压站空压机直接送气进行压力试验，由于系统管线较大可用工作压力进行试验不考虑加压，试压系统按区域划分根据车间压缩空气进气管道分部进行试验。沿着进气方向逐个开启主管路阀门进行管道检漏工作，待检漏、补漏工作结束后按进气总管分区域进行压力试验。30注意车间空气是连同空气过滤器同时进行压力试验，过滤器的试验压力为，高于管道的试验压力，所以可以和管道同时进行压力试验。车间仪表气源管道压力试验采用外送仪表气源进行，由于仪表气源管道设计压力为，考虑安全及使用要求，可以同建设单位、监理、施工单位开会协商决定打压时按进行试验，直接由仪表气源站送气进行试验，不再加压。316、管道水冲洗、管道吹扫管道水冲洗、管道冲洗应使用洁净水，冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。、冲洗时水流流速不应低于，冲洗压力不得大于设计压力。、冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%；排水时不得形成负压。、水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口目测一致为合格。、根据现场实际条件，不能进行水冲洗的管道，进行空气吹扫。32、根据现场条件，循环水系统用循环水泵房送水、回水系统进行循环冲洗。物料系统利用车间内泵和容器水负荷循环冲洗，所有泵进口必须加设过滤器或滤网。、管道水冲洗后，对暂时不能用压缩空气吹干的管道，管内应充满水以防止管道内产生锈蚀，待具备吹扫条件时进行吹干。、管道吹扫根据现场水气条件和工期要求与甲方、监理协商确定管道系统在水压试验后，对管道分段进行吹扫。、吹扫气源采用空压机系统送进车间的气源，用一台封闭的发酵大罐作为空气储气罐，存储气源的最高压力为发酵罐的使用压力为。33、吹扫方法：a.蒸汽管道用蒸汽进行吹扫。b.其余管道采用压缩空气吹扫；、吹洗顺序：按主管道、支管道、疏排管道依次进行。、不允许吹洗的设备及管道要与吹洗系统隔离。、吹洗前，将系统内应拆除的调节阀门和流量计用临时短管代替，阀门、流量计妥善保管，待吹洗后复位。、吹洗前，应对管道支架进行加固。、吹洗时，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管道，死角及管底部位应重点敲打，但不得损坏管道。、吹洗时，划分禁区，10m内拉设警戒线，并派专人对出口进行监督，严禁无关人员进入。34、吹洗排放的液体或气体要排放到指定地点。、蒸汽吹扫时，管道及其附件不得放置易燃易爆物品。、空气吹扫流速大于20m/s，蒸汽吹扫流速大于30m/s、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置涂刷白漆的木制靶板检查，5分钟内板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格，经检合格后三方签字。、蒸汽吹扫前，应缓慢暖管，且恒温1小时后吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，不少于三次，达到规范要求为合格。、蒸汽管道吹扫用刨光木板检查,以无铁锈,无脏物为合格、管道吹扫完毕后，要及时填写管道系统吹扫记录，三方签字。357、组织机构、质量管理组织机构试压总指挥：李少华质量总负责：李海森技术员：孟越技术员：李海正试压班长：韩杰电工班：武振勇管工班：蒋瑞师焊工班：韩旭东综合班：王占勇36安全管理组织机构试压总指挥：李少华安全总负责：李金刚技术员：孟越技术员：李海正试压班长：韩杰电工班：武振勇管工班：蒋瑞师焊工班：韩旭东综合班：王占勇378、安全措施、进入施工现场必须穿戴劳保用品如安全帽等，不准穿高跟鞋、凉鞋、拖鞋、短裤。、试压中，严禁班前喝酒，如发现即责令其停职反省，屡教不改者清除出场；施工现场严禁吸烟，以防流动火种引起火灾。、试压机具必须经常检查，严格按操作规程专人专岗进行操作，不得带病运行。电气设备必须绝缘良好，做到接地可靠。、使用梯子作业时，梯子要放置牢固，防止打滑。、使用电动砂轮作业时，操作人员要站立，并要戴上防护镜。38、试压时应有专人负责，统一指挥，严格按试压程序进行，试压泵应有专人操作，不得违章作业。、试压时如发现泄漏现象，禁止带压修复；试压结束后，排水时首先打开放空阀再开启排放阀，防止管线抽空造成质量事故。、在施工动火前，清除周围易燃物。、做气压试验时升压应缓慢，不得过快开启；管道吹扫时，排放口10米范围设立禁入区，并有专人看守。、吹扫时应设定禁区，并设专人看守。399、施工机具及劳动力计划、施工机具计划序号名称规格型号单位数量1电动试压泵4DSY350台22电焊机直流

315A台33角向磨光机Φ100台34氩弧焊工具套35无齿锯M400台16气割工具套27消防水带Φ2″米508胶皮管Φ1″米509压力表(1.6级)0-2.0MPA块410压力表(1.6级)0-1.6MPA块411压力表(1.6级)0-1.0MPA块412丝扣球阀PN1.6DN15个613丝扣球阀PN1.6DN25个614丝头DN15个1215丝头DN25个1216各型号扳手套217毛刷3吋把5040劳动力计划序号工种名称人

数备

注1管工32电焊工33气焊工14起重工15电工36壮工57管理人员5合计21人4110、经建设单位、监理单位、施工单位协商确定管道试验压力汇总如下：管道试验压力汇总表序号管道

代号名称工作

介质设计压力MPa设计温度℃试验介质强度试验压力Mpa严密试验压力Mpa压力表量程备注1AMM氨水管道氨水0.6常温水0.90.60-1.6MPa

2AMM氨水管道氨水0.4常温水0.60.40-1.0MPa

3AMM氨水管道氨