TS交流培训上汽通用五菱采购流程及供应商质量开发流程详解课件

采购流程及供应商质量/开发流程ISO/TS16949交流培训--2ISO/TS16949交流培训--2GM内容此次培训的目的和意义采购流程零件开发和批准流程新产品投放质量保证流程供应商质量改进GM内容此次培训的目的和意义对SGMW的采购流程和供应商质量/开发流程和要求有一个进一步的了解

使供应商了解SGMW的零件开发和批准流程

帮助供应商的管理层认识和了解质量及相应策略了解在质量开发和改进过程中的重要环节

使供应商了解SGMW对供应商体系的要求和期望此次培训的目的和意义：对SGMW的采购流程和供应商质量/开发流程和要求有一个采购流程GM采购流程GM确定供应商入围采购流程技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设定价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决定13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价89确定供应商采购流程技术评审主要相关方完善报价要求目标设定价格确定供应商入围采购流程技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设定价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决定13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价89确定供应商采购流程技术评审主要相关方完善报价要求目标设定价格潜在供应商确定和评审采购策略： -由SGMW采购委员会根据不同项目制定、在不同零件采购过程中予以遵循确定潜在供应商的原则： -符合采购策略 -除非特殊情况并经采购委员会批准不允许单一供应商采购 -符合对现有供应商体系整合的策略 -供应商必须在同行业具有优势并且对采购的QSTP有贡献潜在供应商评审： -对供应商是否具有满足SGMW最低要求的能力的现场评审 -对现有供应商可以不进行评审，供应商质量开发经理根据需要可要求进行PCPA -对新供应商，或现有供应商新的生产设施或新技术、新工艺，如没有获得QS或 TS16949的认证，则须进行PSA评审；否则应进行PCPASGMW采购小组由SGMW采购员、供应商质量工程师、产品工程师组成潜在供应商确定和评审采购策略：SGMW采购小组由SGMW采购确定供应商入围上汽通用五菱采购流程技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设定价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决定13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价89确定供应商上汽通用五菱采购流程技术评审主要相关方完善报价要求供应商入围和报价供应商表现记录： -对现有供应商的质量、价格、服务和技术表现的记录供应商入围： -只有通过评审的供应商才能入围 -对现有供应商，其表现记录为红色或黄色的不能入围，除非得到采购委员会的特殊 批准报价要求书： -只能向批准入围的供应商发放SGMW报价要求书 -报价要求书包括工程SOR、质量SOR以及物流、包装等其它要求*以往常见问题： -供应商的报价不能够反映出SGMW的全部的要求供应商入围和报价供应商表现记录：确定供应商入围采购流程技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设定价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决定13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价89确定供应商采购流程技术评审主要相关方完善报价要求目标设定价格技术评审技术评审目的： -确认供应商具有完整的技术、质量、项目进度等的解决方案供应商在技术评审中应提供： -项目机构和时间进度计划 -质量计划 -制造计划 -设施和设备计划 -产品设计（SOR没有包括的部分） -商务方案（如适用）技术评审的输出： -风险评估：由采购员、SQ工程师和PE工程师共同完成 -根据技术能力和质量能力评估决定可以进行下一步采购活动的供应商名单对最初报价要求的修改： -发现有技术或商务问题 -SOR内容的更改技术评审技术评审目的：确定供应商入围采购流程技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设定价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决定13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价89确定供应商采购流程技术评审主要相关方完善报价要求目标设定价格16-StepProcess采购推荐和采购决定采购推荐： -综合平衡项目在时间进度、质量、商务和技术方面的需要采购决定： -确定在QSTP最具优势的供应商 -采购委员会批准推荐的供应商供应商质量工程师： -审阅和评估推荐名单 -同意/否决推荐意见 -批准整改措施（如需要） -会签采购决定文件16-StepProcess采购推荐和采购决定采购推荐：供应商质量/开发16步流程GM供应商质量/开发16步流程GM生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess全球采购供应商质量开发16步质量策划设计质量质量管理/保持持续改进生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess全球采购供应商质量开发16步SGMW采购流程生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess全球采购供应商质量开发16步SGMW零件开发和批准流程生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess全球采购供应商质量开发16步APQP先期产品质量策划生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–APQP先期产品质量策划供应商在确认和建立如何为保证产品满足顾客要求而需采取步骤的具体方法新产品投放之前进行的策划，制定具体的要求和掌握必要的信息识别早期更改，避免晚期更改，确保新产品的设计质量与制造质量保证按时、按量交付满足质量要求的低成本的产品要求应用于所有新零件、供应商负责实施来自管理层的支持-供应商管理层的支持是APQP成功的关键APQP先期产品质量策划供应商在确认和建立如何为保证产品满足APQP先期产品质量策划APQP先期产品质量策划APQP先期产品质量策划概念设计/批准项目批准样件试生产投放规划产品设计和开发.过程设计和开发产品和过程验证生产计划反馈、评估和改进计划和确定项目产品设计和开发产品和过程验证过程设计和开发反馈评估和改进产品质量先期策划（APQP）的五个阶段1. 计划和确定项目2. 产品设计和开发3. 工艺过程设计和开发4. 产品和工艺过程确认5. 反馈、评估和改进APQP先期产品质量策划概念设计/批准项目批准样件试生产投放APQP先期产品质量策划APQP先期产品质量策划成立一个横向职能小组 -工程、生产、质量、销售、成本核算、制造、营销、采购等 -横向职能小组并不意味着由一个人来做所有的事情

项目管理

-项目经理负责项目，并对项目的成功和失败承担责任 -项目管理是为了满足或超越相关各方需求和期望，将各种知识、技 巧、工具和技术在项目活动中应用的过程APQP先期产品质量策划成立一个横向职能小组APQP先期产品质量策划项目管理一般情况下越接近项目投放日期人们才开始关注项目项目管理一般情况下越接近项目投放日期QS9000要求建立和实施先期产品质量策划并运用APQP手册中适当的技术几何尺寸与公差(GD&T)质量功能展开(QFD)制造设计/装配设计(DFM/DFA)价值工程(VE) 实验设计(DOE)失效模式及后果分析－设计和过程FMEA 有限元方法(FEM)实体建模

仿真技术计算机辅助设计／工程(CAD/CAE)

可靠性工程计划APQP先期产品质量策划QS9000要求建立和实施先期产品质量策划并运用APQP手APQP先期产品质量策划

充分完整的理解顾客的要求

-顾客完整的工程规范要求 -顾客装配线的装配、配合和质量要求 -不同阶段顾客不同的交样要求 -与顾客充分的沟通 -以往不同顾客反馈问题产品特性和过程特性的识别

-产品特性：是指工程文件上标明的零件的特征（比如尺寸、特性、功能、 化学特性、外观或表面要求）

-产品特性分为特殊或一般特性并且可以测量

-关键产品特性：在公差范围内的合理的变差会严重影响顾客的满意 -产品质量特性：只要变差在公差范围内，则不会造成顾客的不满意 但是一旦超出工程规范限则会引起顾客的不满意 -一般产品特性：只要变差在公差范围内，则不会造成顾客的不满意 而超出工程规范限顾客的不满意也不是很明显

APQP先期产品质量策划充分完整的理解顾客的要求

产品特性和过程特性的识别-过程特性指过程参数-影响KPC/PQC的过程特性为关键过程特性KCC产品特性和过程特性的识别-过程特性指过程参数PFD/PFMEA/PCP/作业指导书/操作者培训APQP先期产品质量策划过程流程图PFD关键特性识别KCDS过程失效模式PFMEA顾客要求过程控制计划PCP历史经验教训质量问题数据作业指导书操作者/检验员培训分级检查经验教训积累质量数据/不断改进PFD/PFMEA/PCP/作业指导书/操作者培训APQPFMEA的定义是使用识别和帮助消除产品和过程的潜在失效模式的技术的分析工具历史最初源于二十世纪四十年代在上世纪六十年代广泛应用于NASAAPOLLO项目由从事APOLLO项目的工程师带到其它行业在上世纪八十年代由福特工程技术部门所使用被美国汽车工业协会AIAG所使用被通用汽车应用于整车开发流程和PPAP失效模式和后果分析FMEAFMEA的定义是使用识别和帮助消除产品和过程的潜在失效模式的风险优先顺序数(RPN)简单的乘法对三项因素风险的评估:

严重度X频度数X不易探测度=RPN每个潜在的原因都有RPN对每个问题的发生可能性进行风险评估立足于发现根本原因失效模式和后果分析FMEA风险优先顺序数(RPN)失效模式和后果分析FMEA零件开发和批准流程GM零件开发和批准流程GM供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8零件开发和批准流程供应商第四次项目会议16样件批准910供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术规范分析供应商第三零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910零件开发和批准流程供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术供应商项目第一次会议在供应商选定的2周内召开SGMW的采购小组应进一步明确： -时间进度的要求 -非工装样件和工装样件的要求 -PPAP和GP9的要求供应商在会议上应提供： -供应商APQP横向协调小组名单 -APQP时间进度表及未决问题清单 -初始的PFD/PFMEA/PCP -分供方管理计划 -售后质量问题降低计划供应商项目第一次会议在供应商选定的2周内召开零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910零件开发和批准流程供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术16-StepProcess工装设计发放和设计/制造工装：包括模具、夹具和检具非正式工装样件 -手工/简易/非完全工装/快速样件 -用于验证外观、装配和配合尺寸工装设计发放 -用于开发工装的设计规范的确认 -T1/T2设计发放工装的设计和制造 -制定工装设计和制造的时间进度计划 -明确OTS交样的要求和零件检测要求16-StepProcess工装设计发放和设计/制造工装零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910零件开发和批准流程供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术技术规范分析TSA图纸的理解工程规范和标准的确认和理解顾客要求的确认特殊特性的确认材料和分供方清单零件试制和试验计划技术规范分析TSA图纸的理解零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910零件开发和批准流程供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess生产前会议生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–生产前会议项目时间进度计划的跟踪和问题的解决OTS提交计划和要求OTS尺寸测量和材料/性能试验计划的确认和批准 -OTS零件尺寸检测方法的确认 -SGMWPE工程师批准 -SGMWSQ工程师和供应商签字确认FE功能评估计划和要求生产前会议项目时间进度计划的跟踪和问题的解决零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910零件开发和批准流程供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术实验室批准和工装样件生产/提交实验室批准 -所有试验的地点和设施必须得到SGMWSQ工程师的批准工装样件OTS生产 -必须使用生产用模具和生产用夹具 -检具按照OTS尺寸测量计划中确定的测量工具/方法工装样件OTS提交按照SGMW的OTS程序要求提交（数量、交付地点、时间、标签要求等） -材料报告、试验报告、尺寸测量报告、 -提交前供应商有责任确认满足SGMW的所有要求 -零件提交以及检验/测量报告提交 -提交前需得到SGMWPE工程师和SQ工程师的批准实验室批准和工装样件生产/提交实验室批准工装样件OTS生产工装样件定义工装样件定义供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术规范分析供应商第三供应商第三次项目会议在OTS得到批准之后、准备试生产之前进行项目时间进度计划的跟踪和问题的解决明确PPAP的要求 -PPAP授权书 -PPAP尺寸测量计划/材料和性能试验计划 -PPAP提交等级和生产数量/时间的确认明确GP9按报价节拍生产的要求 -GP9的方式和时间计划明确GP12初期生产控制的要求供应商第三次项目会议在OTS得到批准之后、准备试生产之前进行供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术规范分析供应商第三生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcessPPAP生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcessPPAP生产件批准目的：来验证供应商的生产过程具有能力来生产满足顾客要求的产品适用范围： -新零件 -工程更改 -工艺过程的更改 -分供方的更改 -生产场地和生产工装/设备的更换或调整 -试验和检测方法的改变 -已得到批准但是工装闲置已超过12个月 -其它：此种情况供应商应书面通知顾客代表（SQ工程师）16-StepProcessPPAP生产件批准目的：来验PPAP生产件批准流程批量试生产 -供应商按照实现的计划完成试生产的准备工作 -1-8小时的生产，最低连续生产数量为300件，除非得到SQ工程师的书面 批准 -在正式生产场地，使用正式生产条件的工装、工艺、检具、材料和操作者 -每个单独的生产过程，如多个相同的生产线/操作工位、一模多腔的不同 位置等均应进行零件的检查和试验 -按照得到批准的控制计划进行试生产零件的测量和试验 -按照PPAP授权时顾客批准的零件测量和试验计划进行，所有图纸和工程 规范要求中的性能试验均应进行 -每个单独生产过程的零件均应进行测量和试验 -供应商保留上述测量和试验记录

-检测和试验报告中无数据，只有“合格”、“符合”字样是不可接受的PPAP生产件批准流程批量试生产PPAP生产件批准流程初始过程能力分析 -对每个特殊特性均要求进行初始过程能力分析且结果满足顾客要求

过程能力指数>1.67=过程满足顾客要求

1.33<过程能力指数<

1.67之间=可接受，但是需要改进并得到顾客认可 过程能力指数<1.33 =不可接受

-初始过程能力分析只能在过程稳定且正常的条件下进行测量系统分析MSA

-了解测量系统变差的来源以及这些来源对测量结果的影响

-测量系统分析不应仅在PPAP阶段进行，而应该在控制计划中定期规定 -R&R分析结果：特殊特性必须小于10%，10%-30%之间需改进

测量系统变差的类型（测量系统的组成）测量数据相对于参考值或标准值位置的特性：偏移稳定性线性关于测量数据分布范围的特性：重复性再现性

PPAP生产件批准流程初始过程能力分析PPAP生产件批准流程PPAP提交类型：等级1—只提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）等级2—提交保证书、样件、图纸、尺寸检验报告、台架和功能试验报告、外观批准报告等级3—到顾客所在地，除等级2要求内容外，过程能力结果、能力分析、过程控制计划、测量系统分析报告、FMEA等级4—同等级3，但是不包括零件等级5—在供应商现场，内容同等级3PPAP提交之前必须得到SQ工程师的批准SGMW可要求提交分供方2-3件样件所有提交的样件必须有标签，注明零件号码、名称、生产日期等信息PPAP零件提交得到批准后的问题的整改和问题零件的处理

PPAP生产件批准流程PPAP提交类型：供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术规范分析供应商第三生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcessGP9按报价节拍生产生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcessGP9按报价节拍生产验证供应商生产过程是否有能力按照报价节拍生产满足质量要求的产品目的是在批量生产开始和加速阶段事先降低问题发生的风险所有新零件均应进行GP9，除非得到SQ经理的批准流程：

-项目启动时由供应商完成供应商基本信息调查 -第二次项目会议时由SQ工程师确认GP9的方式：顾客还是供应商监控 -供应商监控的由供应商按照事先计划日期自行完成并提交报告 -顾客监控的由SQ工程师到供应商现场监督整个生产过程并完成报告 -SQ经理对GP9的批准GP9与现场生产能力分析与改进16-StepProcessGP9按报价节拍生产验证供应供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术规范分析供应商第三生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcessGP12初期生产控制生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcessGP12初期生产控制GP12初期生产控制是对PPAP控制计划的补充支持供应商来验证过程的控制，以便在供应商现场能迅速发现和纠正问题，而不是在顾客所在地供应商需按照GP12控制计划对每批生产的零件进行检测和试验SGMWSQ工程师可能采取以下方式进行验证： -到现场监督生产过程和检测/试验过程 -要求供应商随每批发货提供以上记录 -安排第三方检测或试验16-StepProcessGP12初期生产控制GP12新产品投放质量保证流程GM新产品投放GM新产品投放质量要求紧迫感整车质量很大程度上取决于投放时的质量有效的配合暴露问题不要隐藏问题有力的跟踪 必须有力的跟踪所有零件质量问题零件准备状态

满足质量要求 及时交付生产系统准备状态 生产系统、质量系统、分供方系统

项目管理层核心小组问题解决小组工厂问题小组新产品投放质量要求紧迫感项目管理层核心小组问题解决小组工厂问新产品投放质量保证成立专门新产品投放小组特殊行动小组投放阶段问题升级流程WWP高层供应商访问日边界样件批准过程控制计划审核生产能力确认发运控制策略和实施GP12审核问题解决流程二级发运控制新产品投放质量保证成立专门新产品投放小组生产计划生产开始GP8持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcessGP8持续不断改进生产计划生产开始GP8持续改进发运控制–一级发运控16-StepProcessGP8持续不断改进供应商在获得PPAP批准和GP12完成之后，有责任持续不断的改进质量目的是继续降低制造过程中的变差以提高产品的质量供应商应建立跟踪流程来跟踪所有厂内和顾客反馈的问题即使顾客没有要求供应商也应进行的工作RPN的持续不断降低PPM的持续不断降低16-StepProcessGP8持续不断改进供应商在获4.快速响应

问题的最初反应5.不合格产品的控制（标识）

6.风险(RPN)降低是否确定存在的风险？是否应用了防错?7.标准操作者培训操作者是否得到培训?8.标准化作业

操作者是否遵循标准化作业?9.分级检查

不同层次的管理者是否进行检查?10.防错验证

防错是否得到验证?11.顾客接受检查和评审C.A.R.E.

是否具有C.A.R.E.?(100%检查高风险项目）

13.总结经验教训

质量关键策略增加成功的机会，降低错误发生不合格品控制2.工厂生产会议每日生产会议1.管理层的质量管理活动定期质量管理会议3.质量指标明确质量指标12.问题解决

问题解决是否找到根本原因并落实到流程和人员改进上？4.快速响应问题的最初反应5.不合格产品的生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高层改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess质量监控生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcess质量表现监控严重质量事故 -停线 -批量返工返修 -质量缺件PRR -问题解决报告 -立即措施和长期措施PPM -内部PPM -外部PPMIPTV -售后质量（每千台车故障率）16-StepProcess质量表现监控严重质量事故质量表现监控质量表现监控生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高层改进会议全球采购质量研讨会问题报告解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcessPRR问题报告解决生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcessPRR问题报告解决顾客工厂通过PRR来记录、沟通在生产线发生的零件质量问题问题的确认立即措施的采取 -顾客工厂生产线 -顾客工厂物料仓库 -发运路途中 -供应商现场材料、半成品、成品 -24小时内完成长期措施的采取 -根本原因的查找和分析 -解决办法的验证 -10日内解决关闭16-StepProcessPRR问题报告解决顾客工厂通生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高层改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess发运控制生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcess一级/二级发运控制一级发运控制：通过GP5PRR问题解决流程无法有效控制二级发运控制：顾客控制之下的控制措施，供应商负责所有发生的费用何时启动：重复发生的PRR问题持续时间长短和严重程度售后质量问题对PRR中问题的解决和控制不充分发生严重质量事故 停线 造成批量返工返修 质量缺件要求供应商采取行动以满足质量要求： -遏制不合格产品 -控制生产过程 -进行重复性检查 -评估和改进数据、产品和过程 -负责所发生的费用16-StepProcess一级/二级发运控制一级发运控生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高层改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess质量研讨会生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcess质量研讨会在供应商现场召开的研讨会来解决具体的质量问题目的是及时迅速解决问题、实现快速的产品质量改进、建立控制和持续改进流程在需要时随时可以召开，不局限于16步流程16-StepProcess质量研讨会在供应商现场召开的供应商表现分布0表现差表现好年度供应商退出策略优先关注高层会议5%维持/改进90%XXXXXXXXXX供应商表现分布0表现差表现好年度供应商退出策略优先高层会议5供应商策略共同发展改进退出评价的质量标准是基于新产品投放质量/现有产品质量/服务响应共同发展的前提是质量供应商策略共同发展改进退出评价的质量标准是基于新产品投放质量生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高层改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess高层改进会议生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcess高层改进会议在SGMW采购高层与供应商高层之间召开的会议目的是推动供应商解决长期存在无法解决的问题顾客总结问题的有关情况，供应商汇报解决措施和方案决定是否将该供应商从潜在供应商名单中除名-新业务暂停制定行动计划并监控16-StepProcess高层改进会议在SGMW采购高生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess重新定点生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcess重新定点重新选择在质量、服务、技术和价格上具有竞争力的供应商

适用于在供应商质量改进会议之后仍旧无法改进以能够满足顾客要求的供应商

SQ工程师书面通知采购启动重新定点流程，采购员启动采购流程16-StepProcess重新定点重新选择在质GM谢谢！GM谢谢！采购流程及供应商质量/开发流程ISO/TS16949交流培训--2ISO/TS16949交流培训--2GM内容此次培训的目的和意义采购流程零件开发和批准流程新产品投放质量保证流程供应商质量改进GM内容此次培训的目的和意义对SGMW的采购流程和供应商质量/开发流程和要求有一个进一步的了解

使供应商了解SGMW的零件开发和批准流程

帮助供应商的管理层认识和了解质量及相应策略了解在质量开发和改进过程中的重要环节

使供应商了解SGMW对供应商体系的要求和期望此次培训的目的和意义：对SGMW的采购流程和供应商质量/开发流程和要求有一个采购流程GM采购流程GM确定供应商入围采购流程技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设定价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决定13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价89确定供应商采购流程技术评审主要相关方完善报价要求目标设定价格确定供应商入围采购流程技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设定价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决定13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价89确定供应商采购流程技术评审主要相关方完善报价要求目标设定价格潜在供应商确定和评审采购策略： -由SGMW采购委员会根据不同项目制定、在不同零件采购过程中予以遵循确定潜在供应商的原则： -符合采购策略 -除非特殊情况并经采购委员会批准不允许单一供应商采购 -符合对现有供应商体系整合的策略 -供应商必须在同行业具有优势并且对采购的QSTP有贡献潜在供应商评审： -对供应商是否具有满足SGMW最低要求的能力的现场评审 -对现有供应商可以不进行评审，供应商质量开发经理根据需要可要求进行PCPA -对新供应商，或现有供应商新的生产设施或新技术、新工艺，如没有获得QS或 TS16949的认证，则须进行PSA评审；否则应进行PCPASGMW采购小组由SGMW采购员、供应商质量工程师、产品工程师组成潜在供应商确定和评审采购策略：SGMW采购小组由SGMW采购确定供应商入围上汽通用五菱采购流程技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设定价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决定13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价89确定供应商上汽通用五菱采购流程技术评审主要相关方完善报价要求供应商入围和报价供应商表现记录： -对现有供应商的质量、价格、服务和技术表现的记录供应商入围： -只有通过评审的供应商才能入围 -对现有供应商，其表现记录为红色或黄色的不能入围，除非得到采购委员会的特殊 批准报价要求书： -只能向批准入围的供应商发放SGMW报价要求书 -报价要求书包括工程SOR、质量SOR以及物流、包装等其它要求*以往常见问题： -供应商的报价不能够反映出SGMW的全部的要求供应商入围和报价供应商表现记录：确定供应商入围采购流程技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设定价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决定13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价89确定供应商采购流程技术评审主要相关方完善报价要求目标设定价格技术评审技术评审目的： -确认供应商具有完整的技术、质量、项目进度等的解决方案供应商在技术评审中应提供： -项目机构和时间进度计划 -质量计划 -制造计划 -设施和设备计划 -产品设计（SOR没有包括的部分） -商务方案（如适用）技术评审的输出： -风险评估：由采购员、SQ工程师和PE工程师共同完成 -根据技术能力和质量能力评估决定可以进行下一步采购活动的供应商名单对最初报价要求的修改： -发现有技术或商务问题 -SOR内容的更改技术评审技术评审目的：确定供应商入围采购流程技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设定价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决定13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价89确定供应商采购流程技术评审主要相关方完善报价要求目标设定价格16-StepProcess采购推荐和采购决定采购推荐： -综合平衡项目在时间进度、质量、商务和技术方面的需要采购决定： -确定在QSTP最具优势的供应商 -采购委员会批准推荐的供应商供应商质量工程师： -审阅和评估推荐名单 -同意/否决推荐意见 -批准整改措施（如需要） -会签采购决定文件16-StepProcess采购推荐和采购决定采购推荐：供应商质量/开发16步流程GM供应商质量/开发16步流程GM生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess全球采购供应商质量开发16步质量策划设计质量质量管理/保持持续改进生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess全球采购供应商质量开发16步SGMW采购流程生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess全球采购供应商质量开发16步SGMW零件开发和批准流程生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess全球采购供应商质量开发16步APQP先期产品质量策划生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–APQP先期产品质量策划供应商在确认和建立如何为保证产品满足顾客要求而需采取步骤的具体方法新产品投放之前进行的策划，制定具体的要求和掌握必要的信息识别早期更改，避免晚期更改，确保新产品的设计质量与制造质量保证按时、按量交付满足质量要求的低成本的产品要求应用于所有新零件、供应商负责实施来自管理层的支持-供应商管理层的支持是APQP成功的关键APQP先期产品质量策划供应商在确认和建立如何为保证产品满足APQP先期产品质量策划APQP先期产品质量策划APQP先期产品质量策划概念设计/批准项目批准样件试生产投放规划产品设计和开发.过程设计和开发产品和过程验证生产计划反馈、评估和改进计划和确定项目产品设计和开发产品和过程验证过程设计和开发反馈评估和改进产品质量先期策划（APQP）的五个阶段1. 计划和确定项目2. 产品设计和开发3. 工艺过程设计和开发4. 产品和工艺过程确认5. 反馈、评估和改进APQP先期产品质量策划概念设计/批准项目批准样件试生产投放APQP先期产品质量策划APQP先期产品质量策划成立一个横向职能小组 -工程、生产、质量、销售、成本核算、制造、营销、采购等 -横向职能小组并不意味着由一个人来做所有的事情

项目管理

-项目经理负责项目，并对项目的成功和失败承担责任 -项目管理是为了满足或超越相关各方需求和期望，将各种知识、技 巧、工具和技术在项目活动中应用的过程APQP先期产品质量策划成立一个横向职能小组APQP先期产品质量策划项目管理一般情况下越接近项目投放日期人们才开始关注项目项目管理一般情况下越接近项目投放日期QS9000要求建立和实施先期产品质量策划并运用APQP手册中适当的技术几何尺寸与公差(GD&T)质量功能展开(QFD)制造设计/装配设计(DFM/DFA)价值工程(VE) 实验设计(DOE)失效模式及后果分析－设计和过程FMEA 有限元方法(FEM)实体建模

仿真技术计算机辅助设计／工程(CAD/CAE)

可靠性工程计划APQP先期产品质量策划QS9000要求建立和实施先期产品质量策划并运用APQP手APQP先期产品质量策划

充分完整的理解顾客的要求

-顾客完整的工程规范要求 -顾客装配线的装配、配合和质量要求 -不同阶段顾客不同的交样要求 -与顾客充分的沟通 -以往不同顾客反馈问题产品特性和过程特性的识别

-产品特性：是指工程文件上标明的零件的特征（比如尺寸、特性、功能、 化学特性、外观或表面要求）

-产品特性分为特殊或一般特性并且可以测量

-关键产品特性：在公差范围内的合理的变差会严重影响顾客的满意 -产品质量特性：只要变差在公差范围内，则不会造成顾客的不满意 但是一旦超出工程规范限则会引起顾客的不满意 -一般产品特性：只要变差在公差范围内，则不会造成顾客的不满意 而超出工程规范限顾客的不满意也不是很明显

APQP先期产品质量策划充分完整的理解顾客的要求

产品特性和过程特性的识别-过程特性指过程参数-影响KPC/PQC的过程特性为关键过程特性KCC产品特性和过程特性的识别-过程特性指过程参数PFD/PFMEA/PCP/作业指导书/操作者培训APQP先期产品质量策划过程流程图PFD关键特性识别KCDS过程失效模式PFMEA顾客要求过程控制计划PCP历史经验教训质量问题数据作业指导书操作者/检验员培训分级检查经验教训积累质量数据/不断改进PFD/PFMEA/PCP/作业指导书/操作者培训APQPFMEA的定义是使用识别和帮助消除产品和过程的潜在失效模式的技术的分析工具历史最初源于二十世纪四十年代在上世纪六十年代广泛应用于NASAAPOLLO项目由从事APOLLO项目的工程师带到其它行业在上世纪八十年代由福特工程技术部门所使用被美国汽车工业协会AIAG所使用被通用汽车应用于整车开发流程和PPAP失效模式和后果分析FMEAFMEA的定义是使用识别和帮助消除产品和过程的潜在失效模式的风险优先顺序数(RPN)简单的乘法对三项因素风险的评估:

严重度X频度数X不易探测度=RPN每个潜在的原因都有RPN对每个问题的发生可能性进行风险评估立足于发现根本原因失效模式和后果分析FMEA风险优先顺序数(RPN)失效模式和后果分析FMEA零件开发和批准流程GM零件开发和批准流程GM供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8零件开发和批准流程供应商第四次项目会议16样件批准910供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术规范分析供应商第三零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910零件开发和批准流程供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术供应商项目第一次会议在供应商选定的2周内召开SGMW的采购小组应进一步明确： -时间进度的要求 -非工装样件和工装样件的要求 -PPAP和GP9的要求供应商在会议上应提供： -供应商APQP横向协调小组名单 -APQP时间进度表及未决问题清单 -初始的PFD/PFMEA/PCP -分供方管理计划 -售后质量问题降低计划供应商项目第一次会议在供应商选定的2周内召开零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910零件开发和批准流程供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术16-StepProcess工装设计发放和设计/制造工装：包括模具、夹具和检具非正式工装样件 -手工/简易/非完全工装/快速样件 -用于验证外观、装配和配合尺寸工装设计发放 -用于开发工装的设计规范的确认 -T1/T2设计发放工装的设计和制造 -制定工装设计和制造的时间进度计划 -明确OTS交样的要求和零件检测要求16-StepProcess工装设计发放和设计/制造工装零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910零件开发和批准流程供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术技术规范分析TSA图纸的理解工程规范和标准的确认和理解顾客要求的确认特殊特性的确认材料和分供方清单零件试制和试验计划技术规范分析TSA图纸的理解零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910零件开发和批准流程供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcess生产前会议生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–生产前会议项目时间进度计划的跟踪和问题的解决OTS提交计划和要求OTS尺寸测量和材料/性能试验计划的确认和批准 -OTS零件尺寸检测方法的确认 -SGMWPE工程师批准 -SGMWSQ工程师和供应商签字确认FE功能评估计划和要求生产前会议项目时间进度计划的跟踪和问题的解决零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910零件开发和批准流程供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术实验室批准和工装样件生产/提交实验室批准 -所有试验的地点和设施必须得到SGMWSQ工程师的批准工装样件OTS生产 -必须使用生产用模具和生产用夹具 -检具按照OTS尺寸测量计划中确定的测量工具/方法工装样件OTS提交按照SGMW的OTS程序要求提交（数量、交付地点、时间、标签要求等） -材料报告、试验报告、尺寸测量报告、 -提交前供应商有责任确认满足SGMW的所有要求 -零件提交以及检验/测量报告提交 -提交前需得到SGMWPE工程师和SQ工程师的批准实验室批准和工装样件生产/提交实验室批准工装样件OTS生产工装样件定义工装样件定义供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术规范分析供应商第三供应商第三次项目会议在OTS得到批准之后、准备试生产之前进行项目时间进度计划的跟踪和问题的解决明确PPAP的要求 -PPAP授权书 -PPAP尺寸测量计划/材料和性能试验计划 -PPAP提交等级和生产数量/时间的确认明确GP9按报价节拍生产的要求 -GP9的方式和时间计划明确GP12初期生产控制的要求供应商第三次项目会议在OTS得到批准之后、准备试生产之前进行供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术规范分析供应商第三生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcessPPAP生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcessPPAP生产件批准目的：来验证供应商的生产过程具有能力来生产满足顾客要求的产品适用范围： -新零件 -工程更改 -工艺过程的更改 -分供方的更改 -生产场地和生产工装/设备的更换或调整 -试验和检测方法的改变 -已得到批准但是工装闲置已超过12个月 -其它：此种情况供应商应书面通知顾客代表（SQ工程师）16-StepProcessPPAP生产件批准目的：来验PPAP生产件批准流程批量试生产 -供应商按照实现的计划完成试生产的准备工作 -1-8小时的生产，最低连续生产数量为300件，除非得到SQ工程师的书面 批准 -在正式生产场地，使用正式生产条件的工装、工艺、检具、材料和操作者 -每个单独的生产过程，如多个相同的生产线/操作工位、一模多腔的不同 位置等均应进行零件的检查和试验 -按照得到批准的控制计划进行试生产零件的测量和试验 -按照PPAP授权时顾客批准的零件测量和试验计划进行，所有图纸和工程 规范要求中的性能试验均应进行 -每个单独生产过程的零件均应进行测量和试验 -供应商保留上述测量和试验记录

-检测和试验报告中无数据，只有“合格”、“符合”字样是不可接受的PPAP生产件批准流程批量试生产PPAP生产件批准流程初始过程能力分析 -对每个特殊特性均要求进行初始过程能力分析且结果满足顾客要求

过程能力指数>1.67=过程满足顾客要求

1.33<过程能力指数<

1.67之间=可接受，但是需要改进并得到顾客认可 过程能力指数<1.33 =不可接受

-初始过程能力分析只能在过程稳定且正常的条件下进行测量系统分析MSA

-了解测量系统变差的来源以及这些来源对测量结果的影响

-测量系统分析不应仅在PPAP阶段进行，而应该在控制计划中定期规定 -R&R分析结果：特殊特性必须小于10%，10%-30%之间需改进

测量系统变差的类型（测量系统的组成）测量数据相对于参考值或标准值位置的特性：偏移稳定性线性关于测量数据分布范围的特性：重复性再现性

PPAP生产件批准流程初始过程能力分析PPAP生产件批准流程PPAP提交类型：等级1—只提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）等级2—提交保证书、样件、图纸、尺寸检验报告、台架和功能试验报告、外观批准报告等级3—到顾客所在地，除等级2要求内容外，过程能力结果、能力分析、过程控制计划、测量系统分析报告、FMEA等级4—同等级3，但是不包括零件等级5—在供应商现场，内容同等级3PPAP提交之前必须得到SQ工程师的批准SGMW可要求提交分供方2-3件样件所有提交的样件必须有标签，注明零件号码、名称、生产日期等信息PPAP零件提交得到批准后的问题的整改和问题零件的处理

PPAP生产件批准流程PPAP提交类型：供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术规范分析供应商第三生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcessGP9按报价节拍生产生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcessGP9按报价节拍生产验证供应商生产过程是否有能力按照报价节拍生产满足质量要求的产品目的是在批量生产开始和加速阶段事先降低问题发生的风险所有新零件均应进行GP9，除非得到SQ经理的批准流程：

-项目启动时由供应商完成供应商基本信息调查 -第二次项目会议时由SQ工程师确认GP9的方式：顾客还是供应商监控 -供应商监控的由供应商按照事先计划日期自行完成并提交报告 -顾客监控的由SQ工程师到供应商现场监督整个生产过程并完成报告 -SQ经理对GP9的批准GP9与现场生产能力分析与改进16-StepProcessGP9按报价节拍生产验证供应供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准910供应商第二次生产设计发放供应商选定会议技术规范分析供应商第三生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定16-StepProcessGP12初期生产控制生产计划生产开始持续改进发运控制–一级发运控制–16-StepProcessGP12初期生产控制GP12初期生产控制是对PPAP控制计划的补充支持供应商来验证过程的控制，以便在供应商现场能迅速发现和纠正问题，而不是在顾客所在地供应商需按照GP12控制计划对每批生产的零件进行检测和试验SGMWSQ工程师可能采取以下方式进行验证： -到现场监督生产过程和检测/试验过程 -要求供应商随每批发货提供以上记录 -安排第三方检测或试验16-StepProcessGP12初期生产控制GP12新产品投放质量保证流程GM新产品投放GM新产品投放质量要求紧迫感整车质量很大程度上取决于投放时的质量有效的配合暴露问题不要隐藏问题有力的跟踪 必须有力的跟踪所有零件质量问题零件准备状态

满足质量要求 及时交付生产系统准备状态