第10章机械加工质量课件

7.1机械加工质量概述第7章机械加工质量分析与控制产品质量是企业的生命线按现代质量观它包括设计质量、制造质量和服务质量零件制造质量是保证产品质量的基础加工质量指标分加工精度和加工表面质量加工精度指零件加工后实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符的程度。符合程度愈高，加工精度愈高。实际值与理想值之差称为加工误差。1.7.1机械加工质量概述第7章机械加工质量分析与控制

零件的加工精度包括

尺寸精度、形状精度、位置精度

通常尺寸精度要求高形位精度要求也越高常用加工误差的大小来评价加工精度的高低加工误差越小，加工精度越高获得加工精度的方法

（1）获得尺寸精度的方法1）试切法用于单件小批生产2）调整法用于成批大量生产3）定尺寸刀具法生产率高，刀具制造复杂4）自动控制法切削测量补偿调整2.零件的加工精度包括常用加工误差的大小来评价加工精度的高低（2）获得形状精度的方法1）轨迹法利用刀尖运动轨迹形成工件表面形状2）成形刀具法由刀刃的形状形成工件表面形状3）展成法由切削刃包络面形成工件表面形状（3）获得相互位置精度的方法主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证

本章学习目的：

了解各种因素对加工精度的影响规律，找出提高加工精度的途径，以保证零件的加工质量。3.（2）获得形状精度的方法（3）获得相互位置精度的方法本章学7.1.1影响加工精度的因素原始误差

零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。工件和刀具安装在夹具和机床上，工件、刀具、夹具、机床构成了一个完整的工艺系统。工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差。4.7.1.1影响加工精度的因素原始误差4.

原始误差

加工前误差加工中误差加工后误差调整误差机床误差刀具制造误差夹具误差加工原理误差工件装夹误差工艺系统受力变形刀具磨损残余应力引起变形测量误差工艺系统热变形5.原始误差加工前误差加工中误差加工后误差调整误差机床误差刀7.1.2机械加工表面质量对机器性能的影响1.表面质量对耐磨性的影响：粗糙度的影响、冷作硬化的影响、表面纹理的影响2.表面质量对零件疲劳强度的影响3.表面质量对抗腐蚀性能的影响4.表面质量对配合性质的影响7.1.2研究机械加工质量的方法1.因素分析法2.统计分析法6.7.1.2机械加工表面质量对机器性能的影响1.表面质量对耐7.２.工艺系统的几何误差

7.2.1加工原理误差

近似的成形运动或刃形所产生的误差，多为形状误差7.2.2机床的几何误差

1机床主轴回转误差①主轴回转误差概念主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量

三种基本形式：

a.纯径向跳动b.纯角度摆动c.轴向窜动

7.7.２.工艺系统的几何误差7.2.1加工原理误差7.②影响主轴回转精度的主要因素

轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，各段轴颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等。

但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同8.②影响主轴回转精度的主要因素8.主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化轴承孔误差影响大9.主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈镗床主轴受滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂除轴承本身精度外，与配合件精度有很大关系如主轴轴颈、支承座孔等精度10.滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂除轴承本身精度外，产生轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。主轴不同形式的回转误差引起的加工误差不同车床上加工外圆内孔时，主轴径向跳动引起工件圆度和圆柱度误差，对工件端面无影响；

轴向窜动对圆柱表面影响不大，对端面垂直度平面度影响大，车削螺纹时会造成导程的周期性误差；

纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，会使镗出的孔为椭圆形。11.产生轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面主轴不同形式纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。（3）提高主轴回转精度的措施提高主轴及支承座孔的加工精度，选用高精度轴承，提高主轴部件装配精度、预紧和平衡等，提高主轴回转精度。12.纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔（3）提高主2.机床导轨误差

导轨精度要求主要有以下三方面：

①在水平面内的直线度（以卧式车床为例）Δ1将直接反映在工件加工表面法线方向（误差敏感方向）上，误差ΔR=Δ1，对加工精度影响最大。刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件轴向形状误差。13.2.机床导轨误差Δ1将直接反映在工件加工表面法线方向（误差②在垂直面内的直线度

Δ２对工件的尺寸和形状误差影响比Δ1小得多对卧式车床ΔR≈Δ22/D若设Δ2=

0.1mm,D=40mm，则ΔR

=0.00025mm，影响可忽略不计。而对平面磨床、龙门刨床误差将直接反映在工件上。14.②在垂直面内的直线度对卧式车床ΔR≈Δ22/D若设Δ导轨在垂直面内的直线度的特殊情况为斜坡状，加工的工件轴向形状为鞍形。15.导轨在垂直面内的直线度的特殊情况为斜坡状，15.③前后导轨的平行度（扭曲）卧式车床或外圆磨床若前后导轨存在平行度误差时，刀具和工件之间相对位置发生变化，刀尖运动轨迹是一条空间曲线，使工件产生形状误差。

若扭曲误差为Δ3,工件误差ΔR≈(H/B)Δ3，一般车床H/B≈2/3，外圆磨床H/B≈1，误差对加工精度影响很大除导轨制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。可采用耐磨合金铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨、滚动导轨导轨表面淬火等措施。16.③前后导轨的平行度（扭曲）除导轨制造误差外，导轨的不均匀３）机床传动链误差

指机床内传动链始末两端的传动元件间相对运动的误差，一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。产生的原因是传动链中各传动元件的制造误差、装配误差及磨损等。若传动齿轮i在某一时刻产生转角误差为Δφi，则它所造成传动链末端元件的转角误差：Δφwi=KiΔφiKi

为该轴到末端元件的总传动比，称为误差传递系数，若Ki大于1则误差被扩大；反之，若Ki小于1误差被缩小。各传动件对工件精度影响的总和为：

Δφ∑=∑Δφwi=

∑KiΔφi17.３）机床传动链误差若传动齿轮i在某一时刻产生转角误差为减少传动链误差的措施：①尽可能缩短传动链，减少传动元件数目；②尽量采用降速传动，误差被缩小；③提高传动元件、特别是末端元件的制造和装配精度；④消除传动间隙；⑤采用误差补偿机构或自动补偿装置。18.减少传动链误差的措施：①尽可能缩短传动链，减少传动元件数目7.2.3刀具与夹具误差

1.刀具的几何误差

包括刀具切削部、装夹部的制造误差及刀具安装误差①

定尺寸刀具刀具尺寸精度直接影响工件尺寸精度②成形刀具刀具形状精度直接影响工件形状精度③展成刀具刀刃形状精度会影响工件加工精度④一般刀具制造精度对工件加工精度无直接影响19.7.2.3刀具与夹具误差①定尺寸刀具刀具尺寸精度2.夹具的几何误差

包括夹具制造误差、安装误差及磨损

对工件尺寸精度和位置精度影响很大3.定位误差

包括基准不重合误差、定位副制造不准确误差

直接影响工件的尺寸精度和位置精度20.2.夹具的几何误差3.定位误差20.7.2.4工艺系统调整误差

在工序的调整工作中所存在的误差即调整误差一次调整后存在的误差对这一批零件的影响是不变的。但大批量加工中存在多次调整，不可能每次完全相同。对全部零件来说，每次调整误差为偶然性误差。机床调整误差可理解为零件尺寸分布曲线中心的最大偏移量。加工中不产生废品的条件：Δfb+Δt≤T21.7.2.4工艺系统调整误差加工中不产生废品的21.7.2.4工艺系统调整误差

1.试切法加工误差来源：测量误差、微进给机构的位移误差、最小切削厚度极限2.调整法加工（1）用定程机构调整（2）用样板或样件调整器（3）用对刀装置或导引元件调整22.7.2.4工艺系统调整误差22.7.3.工艺系统的受力变形对加工精度的影响7.3.1工艺系统刚度分析23.7.3.工艺系统的受力变形对加工精度的影响7.3.1工艺系统2、零件刚度若零件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，其变形对加工精度影响比较大，最大变形量按材料力学公式估算。长轴两顶尖装夹按简支梁计算，三爪卡盘装夹按悬臂梁计算1、工艺系统刚度工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度k系来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形y之间的比值，称为工艺系统刚度k系

k系=Fy/yy

=

yFx+yFy+yFz

柔度w=1/k24.2、零件刚度1、工艺系统刚度24.3、刀具刚度外圆刀具在加工表面法线方向上的刚度很大变形可忽略；镗小孔刀杆刚度很差，变形对加工精度影响很大，刀杆变形按材料力学公式估算。4、机床部件刚度

1）机床部件刚度机床结构形状复杂，刚度计算主要通过实验方法来测定。变形与载荷不成线性关系；加载与卸载曲线不重合；有残余变形存在；实际刚度比估算的小25.3、刀具刚度4、机床部件刚度25.2.影响机床部件刚度的因素①结合面接触变形接触表面间的名义压强的增量与接触变形的增量之比称为接触刚度。零件表面越粗糙，形状误差越大，材料硬度低，接触刚度越小。26.2.影响机床部件刚度的因素接触表面间的名义压强的增量与接②低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦变形滞后现象⑤受力方向及作用力矩y

是Fx、Fy、Fz

综合结果27.②低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④7.3.2工艺系统受力变形及其对加工精度的影响

1）工艺系统的变形总变形y系

=

y机+y夹+y刀+y工k系=Fy/y系，k机=Fy/y机

，k夹=Fy/y夹

，

k刀=Fy/y刀

，k工=Fy/y工所以，k系=1/(1/k机+1/k夹+1/k刀+1/k工)

工艺系统刚度比刚度最小环节的刚度还要差28.7.3.2工艺系统受力变形及其对加工精度的影响28.2）工艺系统受力变形对加工精度的影响①切削力位置的变化对加工精度的影响

设刀具工件刚度很大

总变形y系=y刀架+yx29.2）工艺系统受力变形对加工精度的影响29.设刀具工件刚度很大

总变形y系=y刀架+yx

y主=FA/k主=Fy(l-x)

/(lk主)，y尾=FB/k尾=Fyx

/(lk尾)

y系=y刀架+yx=Fy

当x=0时，y系=？;当x=l时，y系=？

当x=k尾l/(k主+k尾)时，y系min=Fy

ly尾-y主xyx-y主=yx=y尾xll-xl+y主1

k刀架+1

k主1

k尾xl2l-x

l2+若工件刚性较差应考虑其变形，按简支梁计算y工=y系=y刀架+yx+y工Fy

3EI(l-x)2x2l1

k刀架+1

k主+k尾30.设刀具工件刚度很大总变形y系=y刀架+讨论：1.在x处工件半径Rx=R+y刀架+yx+y工

半径误差ΔR=Rx-R=y刀架+yx+y工=y系2.一次走刀中若y系为常量，不会造成工件形状误差和尺寸不一3.若工件刚性大l/D≤5，可不考虑y工，y系是x的二次函数圆柱度误差Δ=

ymax-ymin4.若工件为细长轴刚性很差，系统变形主要是工件变形，当x=l/2时，y工max=Fyl3/(48EI)

31.讨论：1.在x处工件半径Rx=R+y刀架+②切削力大小变化对加工精度的影响Δ毛=ap1–ap2Δ工=y1–y2误差复映系数ε=Δ工/Δ毛

Fy=CyfyapxHBSn=C

apx≈C

apFy1=C

(ap1–

y1)≈C

ap1Fy2=C

(ap2–

y2)≈C

ap2

Δ工=y1–y2=(Fy1-Fy2)/k系=(C

ap1–

C

ap2)/k系ε=Δ工/Δ毛=C(ap1–ap2)/(k系(ap1–ap2))=C/k系32.②切削力大小变化对加工精度的影响Δ毛=ap1–apε=Δ工/Δ毛=C/k系

ε总是小于1，有修正误差的能力多次进给ε=ε1ε2ε3…2.k系越大，ε就越小，复映到工件上的误差越小3.C减小，ε就越小，应采取减小Fy的措施讨论：33.ε=Δ工/Δ毛=C/k系讨论：33.③夹紧变形对加工精度的影响工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当会产生受力变形34.③夹紧变形对加工精度的影响工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当④机床部件、工件重量对加工精度的影响⑤其它作用力对加工精度的影响

传动力（拨杆）、离心力改变方向会使工艺系统产生相应变形7.3.3减少工艺系统受力变形的途径①减小切削力及其变化；②提高系统中零件的配合质量；缩短切削力作用点和支撑点的距离，设置辅助支承提高部件刚度35.④机床部件、工件重量对加工精度的影响⑤其它作用力对加工精度的7.4.工艺系统的热变形工艺系统在各种热源的影响下会产生很复杂的变形，导致工件产生加工误差（1）工艺系统的热源

1）内部热源包括切削热、摩擦热和派生热源2）外部热源包括环境温度、辐射热36.7.4.工艺系统的热变形工艺系统在各种热源的影响下会产生很复7.4.2工件热变形对加工精度的影响1）工件均匀受热

车镗轴套类零件圆柱面，长度及径向受热变形。若在受热时测量达到规定尺寸，冷却后尺寸变小，可能出现尺寸超差。

2）工件不均匀受热

铣、刨、磨平面等，工件单面受热产生弯曲变形磨削细长轴时工件温生逐渐增加37.7.4.2工件热变形对加工精度的影响37.7.4.3刀具热变形对加工精度的影响38.7.4.3刀具热变形对加工精度的影响38.主要是主轴部件、床身导轨及两者相对位置的热变形7.4.4机床热变形对加工精度的影响39.主要是主轴部件、床身导轨及两者相对位置的热变形7.4.440.40.7.4.5减少工艺系统热变形的途径（1）减少发热和采取隔热；（2）强制冷却，均衡温度场；（3）从结构上采取措施减少热变形；（4）控制环境温度。41.7.4.5减少工艺系统热变形的途径（1）减少发热和采取隔热7.4.5.工艺残余应力对加工精度的影响内应力产生的原因及消除措施1、铸锻焊、热处理等因工件壁厚不均热胀冷缩不均及金相组织变化等导致体积变化，毛坯产生内应力，处于暂时平衡状态，切削时平衡状态被打破。2、冷校直产生的内应力3.减少或消除内应力的措施（1）合理设计结构（2）采取时效处理来消除残余应力。（3）合理安排工艺过程工件若产生内应力处于不稳定状态会逐渐变形42.7.4.5.工艺残余应力对加工精度的影响内应力产生的原因及消7.6加工误差的统计分析法7.6.1.加工误差的性质（1）加工误差的分类1）系统误差

常值系统误差：原理机床刀夹量具制造调整误差变值系统误差：机床刀具热变形、刀具磨损2）随机误差:误差复映定位夹紧操作误差内应力变形对系统误差可循其规律加以调整或补偿来消除对随机误差只能缩小其变动范围无法完全消除43.7.6加工误差的统计分析法7.6.1.加工误差的性质（1）加7.6.2加工误差的统计分析法正态分布1）正态分布的数学模型、特征参数和特殊点

正态分布曲线方程两个特征参数：算术平均值x和标准偏差σ44.7.6.2加工误差的统计分析法正态分布1）正态分布的正态分布的特殊点①处概率密度函数有最大值②x=x±σ处为拐点2）标准正态分布=0，σ=1实际生产中为非标准正态分布需转换令z=(x-)/σxxx45.正态分布的特殊点①处概率密度2）标准正态分布xxx即图中阴影面积可利用概率密度积分表计算3）工件尺寸在某区间内的概率工件尺寸落在±3σ范围内的概率为99.73%若尺寸分布中心与公差中心重合，不产生废品的条件是：T≥6σQ废=0.5–φ(x)若中心不重合存在常值系统误差Δ系，T≥6σ＋Δ系x46.即图中阴影面积3）工件尺寸在某区间内的概率工件尺寸落在例：轴Φ20-0.1，σ=0.025，xT=-ε(0.03)求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率x0解：①公差带中心xT=19.95②尺寸分布中心=xT+ε=19.95+0.03=19.98③常值系统误差Δ系=-xT=ε=0.03④随机误差6σ=

6×

0.025=0.15或±3σ=±0.075xx⑤计算合格率、不合格率

6σ=0.15＞T=0.1，

Cp=T/6σ=0.1/0.15=0.67工件极限尺寸xmin=xA=19.9，xmax=xB=20zA=(-xA)/σ=(19.98-19.9)/0.025=3.2ψ(zA)=0.49931zB=(xB-)/σ=(20-19.98)/0.025=0.8ψ(zB)=0.2881合格率=ψ(zA)+ψ(zB)=0.49931+0.2881=0.78741=78.741%废品率0.5-0.49931=0.069%0.5-0.2881=21.19%可修复xx47.例：轴Φ20-0.1，σ=0.025，xT=-2.工艺过程的分布图分析（1）工艺过程的稳定性指均值和标准差稳定不变的性能，取决于变值系统误差（2）工艺过程分布图分析制作分布图了解质量指标分布、加工能力、是否有废品

1）样本容量的确定通常取n=50～2002）样本数据整理与计算

剔除异常数据，确定尺寸分散范围R、尺寸间隔数j、区间宽度Δx3）绘制实际分布图

纵坐标为频数：同间隔尺寸工件数目48.2.工艺过程的分布图分析（2）工艺过程分布图分析48.

4）绘制理论分布图

纵坐标将概率密度转换成频数，分散范围±3σ理论最大频数f′max=ymaxn

Δx对应x=处拐点处频数f′σ=yσn

Δx对应x=±σ处xx5）工艺过程分布图分析

①判断加工误差性质系统误差、随机误差②确定工序能力及等级

工序能力系数Cp指满足加工精度的程度Cp=T/6σ③确定不合格率49.4）绘制理论分布图xx5）工艺过程分布图分析49.（2）分布图分析法特点1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体；

2）能将常值系统误差从误差中区分开；

3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺序，不能将变值系统误差从误差中区分开；4）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析；5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。点图分析法计算简单，能及时提供主动控制信息，可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。50.（2）分布图分析法特点点图分析法计算简单，能及时提供主动3.工艺过程的点图分析（1）逐点点图依次测量每件尺寸记入横坐标为零件号纵为尺寸的图表中（2）均值-极差点图

采用顺序小样本（4～6），由小样本均值点图和极差点图组成，横坐标为小样本组序号。具体作法如下：①定期测小样本尺寸；②计算均值和极差R：

R=xmax-xmin

③确定中心线和R小样本组20～30④确定上下控制线ES、EI、UCL、LCL，定期描点xx51.3.工艺过程的点图分析（2）均值-极差点图xx51.均值点图上下控制线的确定：极差点图上下控制线的确定：52.均值点图上下控制线的确定：极差点图上下控制线的确定：52.均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差)的变化极差点图反映了质量指标分布范围(随机误差)的变化53.均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差)的变化极差点图反（3）均值-极差点图分析

生产过程稳定的标志：①没有点子超出控制线；②大部分点在中线附近波动，小部分点在控制线附近；③点子无明显规律性生产过程不稳定的标志：①点子超出控制线或密集在控制线附近；②连续７点以上出现在中线一侧；③明显规律性，如上升或下降倾向；④点子有周期性波动54.（3）均值-极差点图分析生产过程不稳定的标志：54.根据点子分布情况及时查找原因采取措施1.若极差R未超控制线，说明加工中瞬时尺寸分布较稳定。2.若均值有点超出控制线，甚至超出公差界限，说明存在某种占优势的系统误差，过程不稳定。若点图缓慢上升，可能是系统热变形；若点图缓慢下降，可能是刀具磨损。3.采取措施消除系统误差后，随机误差成主要因素，分析其原因，控制尺寸分散范围。55.根据点子分布情况及时查找原因采取措施55.7.7保证加工精度的工艺措施1.消除或减小原始误差如加工细长轴时易产生弯曲和振动，增大主偏角减小背向力，使用跟刀架或中心架增加工件刚度。但在进给力作用下，会因“压杆失稳”而被压弯；在切削热的作用下，工件会变长，也将产生变形。

采取措施：采用反向进给的切削方法，使用弹性的尾座顶尖。56.7.7保证加工精度的工艺措施1.消除或减小原始误差如加2.转移原始误差如镗孔时镗杆与主轴采用浮动连接，使用镗模将机床误差转移到新装置上加以控制；转塔刀架的转位误差转移到误差不敏感方向57.2.转移原始误差如镗孔时镗杆与主轴采用浮动连接，使用镗模将3.误差分组法4.误差补偿法如精密孔轴配合将公差扩大加工再测量分组装配；上道工序误差太大，将工件分组再分别调整加工利用原有误差或制造误差来抵消原始误差。如龙门铣床因铣削头自重产生下凹变形，刮研横梁导轨使上凸；加工曲轴时前后刀架同时切削，径向力方向相反；精磨磨床床身导轨预加载荷，用配重代替工作时的部件58.3.误差分组法4.误差补偿法如精密孔轴配合将公差扩大加工再5.就地加工（自干自）6.自动测量补偿、恒温控制等机床零件装到工作位置上再精加工，消除误差影响。如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行“自刨自”精加工，以保证对滑枕、横梁的平行度；平面磨床工作台面在装配后作“自磨自”精加工；在机床上修正卡盘平面的平直度，卡爪的同轴度59.5.就地加工（自干自）6.自动测量补偿、恒温控制等机床零7.8机械加工表面质量的影响及其控制1）表面层的加工硬化2）表面层金相组织的变化3）表面层的残余应力（2）表面层的物理力学性能（1）表面的几何形状特征1）表面粗糙度微观误差波距＜1mm2）表面波度微观与宏观之间波距1～10mm概述1.表面质量的基本概念60.7.8机械加工表面质量的影响及其控制1）表面层的加工硬化（2.表面质量对使用性能的影响（1）表面质量对零件耐磨性的影响零件磨损三个阶段：初期磨损阶段正常磨损阶段剧烈磨损阶段一般来说表面粗糙度值越小耐磨性越好。但太小不易储油接触面发生分子粘接，磨损增加。表面加工硬化使表层硬度增加耐磨性提高。但硬化过度会使表层剥落，加快零件的磨损。表面金相组织的变化会导致表层硬度发生变化，影响零件的耐磨性。61.2.表面质量对使用性能的影响（1）表面质量对零件耐磨性的影响（2）表面质量对疲劳强度的影响（4）表面质量对配合质量的影响（3）表面质量对耐腐蚀性的影响表面粗糙度值越大，抗疲劳破坏能力越差；表面残余拉应力促使裂纹扩展，压应力阻止裂纹扩展；表层加工硬化适度会提高疲劳强度，过大易产生裂纹表面粗糙度值越大，抗腐蚀性越差；表层加工硬化及金相组织变化易产生内应力，导致应力腐蚀开裂，降低零件腐蚀性，而压应力有利微裂纹闭合表面粗糙度值越大，零件配合精度越低。62.（2）表面质量对疲劳强度的影响（4）表面质量对配合质量的影响7.8.1影响切削加工表面粗糙度的工艺因素及其措施1.影响表面粗糙度的工艺因素（1）切削加工影响表面粗糙度的因素1）刀具几何形状的影响H=f/(cotκr+cotκr′)H=rε(1-cosα)≈f

2/8rε减小f、κr、κr′及加大rε，可减小残留面积的高度63.7.8.1影响切削加工表面粗糙度的工艺因素及其措施1.影响表2）工件材料的性质工件材料塑性越好，塑性变形越大，易产生积屑瘤和鳞刺，加工表面粗糙。适当增大刀具前角，提高刃磨质量，合理选择切削液，抑制积屑瘤和鳞刺。3）切削用量切削速度对表面粗糙度影响很大，切削塑性材料时切削速度处在产生积屑瘤和鳞刺范围内，加工表面粗糙。64.2）工件材料的性质工件材料塑性越好，塑性变形越大，易产生积屑7.8.2影响磨削加工表面粗糙度的工艺因素及改善措施1）砂轮的粒度磨粒越细表面粗糙度值越小2）砂轮的硬度硬度适当表面粗糙度值小6）圆周进给速度和轴向进给量↑粗糙度值增大5）径向进给量和光磨次数径向进给量增加，粗糙度值增大；光磨次数增多，粗糙度值减小4）磨削速度提高磨削速度粗糙度值小3）砂轮的修整微刃性等高性好粗糙度值小7）冷却润滑液降低表面粗糙度值65.7.8.2影响磨削加工表面粗糙度的工艺因素及改善措施1）砂7.8.3影响表面层物理力学性能的工艺因素及改善措施1.工件表面层的冷作硬化1）加工硬化产生的原因表层材料塑性变形剪切滑移晶格畸变晶粒伸长纤维化加工硬化的评定指标：①表层金属的显微硬度

HV②硬化层深度

h③硬化程度

NN=（（HV-HV

0）/HV

0）×100%２）影响加工硬化的主要因素①刀具②切削用量③工件材料66.7.8.3影响表面层物理力学性能的工艺因素及改善措施1.工件2.表面层材料的金相组织变化切削加工时切削热大部分被切屑带走对金相组织影响小，磨削时工件温升高引起金相组织显著变化磨削淬火钢时可能产生三种烧伤：1）回火烧伤马氏体转变成索氏体或屈氏体2）淬火烧伤表层二次淬火马氏体下层回火组织3）退火烧伤表层产生退火组织表面硬度改善磨削烧伤的途径：1）选择硬度较低的砂轮，选有一定弹性的结合剂2）合理选择磨削用量3）改善冷却条件67.2.表面层材料的金相组织变化切削加工时切削热大部分被切屑带走3.表面层的残余应力残余应力产生的原因：1）冷态塑性变形2）热态塑性变形3）金相组织的变化4.机械加工过程中的振动振动主要来自两方面：1）机内振源旋转件的不平衡、传动机构的缺陷、冲击、惯性力等引起的振动2）机外振源其它机床、锻锤等68.3.表面层的残余应力残余应力产生的原因：4.机械加工过程中的7.8.4控制加工表面质量的工艺途径1.采用精密和光整加工工艺精密车削、高速精镗、宽刃精刨、精密磨削；光整加工：研磨、超精研磨、珩磨2.采用冷压强化工艺滚压、挤压、喷丸强化3.减小残余应力、防止磨削烧伤及裂纹69.7.8.4控制加工表面质量的工艺途径1.采用精密和光整加工70.70.71.71.72.72.7.1机械加工质量概述第7章机械加工质量分析与控制产品质量是企业的生命线按现代质量观它包括设计质量、制造质量和服务质量零件制造质量是保证产品质量的基础加工质量指标分加工精度和加工表面质量加工精度指零件加工后实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符的程度。符合程度愈高，加工精度愈高。实际值与理想值之差称为加工误差。73.7.1机械加工质量概述第7章机械加工质量分析与控制

零件的加工精度包括

尺寸精度、形状精度、位置精度

通常尺寸精度要求高形位精度要求也越高常用加工误差的大小来评价加工精度的高低加工误差越小，加工精度越高获得加工精度的方法

（1）获得尺寸精度的方法1）试切法用于单件小批生产2）调整法用于成批大量生产3）定尺寸刀具法生产率高，刀具制造复杂4）自动控制法切削测量补偿调整74.零件的加工精度包括常用加工误差的大小来评价加工精度的高低（2）获得形状精度的方法1）轨迹法利用刀尖运动轨迹形成工件表面形状2）成形刀具法由刀刃的形状形成工件表面形状3）展成法由切削刃包络面形成工件表面形状（3）获得相互位置精度的方法主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证

本章学习目的：

了解各种因素对加工精度的影响规律，找出提高加工精度的途径，以保证零件的加工质量。75.（2）获得形状精度的方法（3）获得相互位置精度的方法本章学7.1.1影响加工精度的因素原始误差

零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。工件和刀具安装在夹具和机床上，工件、刀具、夹具、机床构成了一个完整的工艺系统。工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差。76.7.1.1影响加工精度的因素原始误差4.

原始误差

加工前误差加工中误差加工后误差调整误差机床误差刀具制造误差夹具误差加工原理误差工件装夹误差工艺系统受力变形刀具磨损残余应力引起变形测量误差工艺系统热变形77.原始误差加工前误差加工中误差加工后误差调整误差机床误差刀7.1.2机械加工表面质量对机器性能的影响1.表面质量对耐磨性的影响：粗糙度的影响、冷作硬化的影响、表面纹理的影响2.表面质量对零件疲劳强度的影响3.表面质量对抗腐蚀性能的影响4.表面质量对配合性质的影响7.1.2研究机械加工质量的方法1.因素分析法2.统计分析法78.7.1.2机械加工表面质量对机器性能的影响1.表面质量对耐7.２.工艺系统的几何误差

7.2.1加工原理误差

近似的成形运动或刃形所产生的误差，多为形状误差7.2.2机床的几何误差

1机床主轴回转误差①主轴回转误差概念主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量

三种基本形式：

a.纯径向跳动b.纯角度摆动c.轴向窜动

79.7.２.工艺系统的几何误差7.2.1加工原理误差7.②影响主轴回转精度的主要因素

轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，各段轴颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等。

但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同80.②影响主轴回转精度的主要因素8.主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化轴承孔误差影响大81.主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈镗床主轴受滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂除轴承本身精度外，与配合件精度有很大关系如主轴轴颈、支承座孔等精度82.滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂除轴承本身精度外，产生轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。主轴不同形式的回转误差引起的加工误差不同车床上加工外圆内孔时，主轴径向跳动引起工件圆度和圆柱度误差，对工件端面无影响；

轴向窜动对圆柱表面影响不大，对端面垂直度平面度影响大，车削螺纹时会造成导程的周期性误差；

纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，会使镗出的孔为椭圆形。83.产生轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面主轴不同形式纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。（3）提高主轴回转精度的措施提高主轴及支承座孔的加工精度，选用高精度轴承，提高主轴部件装配精度、预紧和平衡等，提高主轴回转精度。84.纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔（3）提高主2.机床导轨误差

导轨精度要求主要有以下三方面：

①在水平面内的直线度（以卧式车床为例）Δ1将直接反映在工件加工表面法线方向（误差敏感方向）上，误差ΔR=Δ1，对加工精度影响最大。刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件轴向形状误差。85.2.机床导轨误差Δ1将直接反映在工件加工表面法线方向（误差②在垂直面内的直线度

Δ２对工件的尺寸和形状误差影响比Δ1小得多对卧式车床ΔR≈Δ22/D若设Δ2=

0.1mm,D=40mm，则ΔR

=0.00025mm，影响可忽略不计。而对平面磨床、龙门刨床误差将直接反映在工件上。86.②在垂直面内的直线度对卧式车床ΔR≈Δ22/D若设Δ导轨在垂直面内的直线度的特殊情况为斜坡状，加工的工件轴向形状为鞍形。87.导轨在垂直面内的直线度的特殊情况为斜坡状，15.③前后导轨的平行度（扭曲）卧式车床或外圆磨床若前后导轨存在平行度误差时，刀具和工件之间相对位置发生变化，刀尖运动轨迹是一条空间曲线，使工件产生形状误差。

若扭曲误差为Δ3,工件误差ΔR≈(H/B)Δ3，一般车床H/B≈2/3，外圆磨床H/B≈1，误差对加工精度影响很大除导轨制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。可采用耐磨合金铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨、滚动导轨导轨表面淬火等措施。88.③前后导轨的平行度（扭曲）除导轨制造误差外，导轨的不均匀３）机床传动链误差

指机床内传动链始末两端的传动元件间相对运动的误差，一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。产生的原因是传动链中各传动元件的制造误差、装配误差及磨损等。若传动齿轮i在某一时刻产生转角误差为Δφi，则它所造成传动链末端元件的转角误差：Δφwi=KiΔφiKi

为该轴到末端元件的总传动比，称为误差传递系数，若Ki大于1则误差被扩大；反之，若Ki小于1误差被缩小。各传动件对工件精度影响的总和为：

Δφ∑=∑Δφwi=

∑KiΔφi89.３）机床传动链误差若传动齿轮i在某一时刻产生转角误差为减少传动链误差的措施：①尽可能缩短传动链，减少传动元件数目；②尽量采用降速传动，误差被缩小；③提高传动元件、特别是末端元件的制造和装配精度；④消除传动间隙；⑤采用误差补偿机构或自动补偿装置。90.减少传动链误差的措施：①尽可能缩短传动链，减少传动元件数目7.2.3刀具与夹具误差

1.刀具的几何误差

包括刀具切削部、装夹部的制造误差及刀具安装误差①

定尺寸刀具刀具尺寸精度直接影响工件尺寸精度②成形刀具刀具形状精度直接影响工件形状精度③展成刀具刀刃形状精度会影响工件加工精度④一般刀具制造精度对工件加工精度无直接影响91.7.2.3刀具与夹具误差①定尺寸刀具刀具尺寸精度2.夹具的几何误差

包括夹具制造误差、安装误差及磨损

对工件尺寸精度和位置精度影响很大3.定位误差

包括基准不重合误差、定位副制造不准确误差

直接影响工件的尺寸精度和位置精度92.2.夹具的几何误差3.定位误差20.7.2.4工艺系统调整误差

在工序的调整工作中所存在的误差即调整误差一次调整后存在的误差对这一批零件的影响是不变的。但大批量加工中存在多次调整，不可能每次完全相同。对全部零件来说，每次调整误差为偶然性误差。机床调整误差可理解为零件尺寸分布曲线中心的最大偏移量。加工中不产生废品的条件：Δfb+Δt≤T93.7.2.4工艺系统调整误差加工中不产生废品的21.7.2.4工艺系统调整误差

1.试切法加工误差来源：测量误差、微进给机构的位移误差、最小切削厚度极限2.调整法加工（1）用定程机构调整（2）用样板或样件调整器（3）用对刀装置或导引元件调整94.7.2.4工艺系统调整误差22.7.3.工艺系统的受力变形对加工精度的影响7.3.1工艺系统刚度分析95.7.3.工艺系统的受力变形对加工精度的影响7.3.1工艺系统2、零件刚度若零件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，其变形对加工精度影响比较大，最大变形量按材料力学公式估算。长轴两顶尖装夹按简支梁计算，三爪卡盘装夹按悬臂梁计算1、工艺系统刚度工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度k系来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形y之间的比值，称为工艺系统刚度k系

k系=Fy/yy

=

yFx+yFy+yFz

柔度w=1/k96.2、零件刚度1、工艺系统刚度24.3、刀具刚度外圆刀具在加工表面法线方向上的刚度很大变形可忽略；镗小孔刀杆刚度很差，变形对加工精度影响很大，刀杆变形按材料力学公式估算。4、机床部件刚度

1）机床部件刚度机床结构形状复杂，刚度计算主要通过实验方法来测定。变形与载荷不成线性关系；加载与卸载曲线不重合；有残余变形存在；实际刚度比估算的小97.3、刀具刚度4、机床部件刚度25.2.影响机床部件刚度的因素①结合面接触变形接触表面间的名义压强的增量与接触变形的增量之比称为接触刚度。零件表面越粗糙，形状误差越大，材料硬度低，接触刚度越小。98.2.影响机床部件刚度的因素接触表面间的名义压强的增量与接②低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦变形滞后现象⑤受力方向及作用力矩y

是Fx、Fy、Fz

综合结果99.②低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④7.3.2工艺系统受力变形及其对加工精度的影响

1）工艺系统的变形总变形y系

=

y机+y夹+y刀+y工k系=Fy/y系，k机=Fy/y机

，k夹=Fy/y夹

，

k刀=Fy/y刀

，k工=Fy/y工所以，k系=1/(1/k机+1/k夹+1/k刀+1/k工)

工艺系统刚度比刚度最小环节的刚度还要差100.7.3.2工艺系统受力变形及其对加工精度的影响28.2）工艺系统受力变形对加工精度的影响①切削力位置的变化对加工精度的影响

设刀具工件刚度很大

总变形y系=y刀架+yx101.2）工艺系统受力变形对加工精度的影响29.设刀具工件刚度很大

总变形y系=y刀架+yx

y主=FA/k主=Fy(l-x)

/(lk主)，y尾=FB/k尾=Fyx

/(lk尾)

y系=y刀架+yx=Fy

当x=0时，y系=？;当x=l时，y系=？

当x=k尾l/(k主+k尾)时，y系min=Fy

ly尾-y主xyx-y主=yx=y尾xll-xl+y主1

k刀架+1

k主1

k尾xl2l-x

l2+若工件刚性较差应考虑其变形，按简支梁计算y工=y系=y刀架+yx+y工Fy

3EI(l-x)2x2l1

k刀架+1

k主+k尾102.设刀具工件刚度很大总变形y系=y刀架+讨论：1.在x处工件半径Rx=R+y刀架+yx+y工

半径误差ΔR=Rx-R=y刀架+yx+y工=y系2.一次走刀中若y系为常量，不会造成工件形状误差和尺寸不一3.若工件刚性大l/D≤5，可不考虑y工，y系是x的二次函数圆柱度误差Δ=

ymax-ymin4.若工件为细长轴刚性很差，系统变形主要是工件变形，当x=l/2时，y工max=Fyl3/(48EI)

103.讨论：1.在x处工件半径Rx=R+y刀架+②切削力大小变化对加工精度的影响Δ毛=ap1–ap2Δ工=y1–y2误差复映系数ε=Δ工/Δ毛

Fy=CyfyapxHBSn=C

apx≈C

apFy1=C

(ap1–

y1)≈C

ap1Fy2=C

(ap2–

y2)≈C

ap2

Δ工=y1–y2=(Fy1-Fy2)/k系=(C

ap1–

C

ap2)/k系ε=Δ工/Δ毛=C(ap1–ap2)/(k系(ap1–ap2))=C/k系104.②切削力大小变化对加工精度的影响Δ毛=ap1–apε=Δ工/Δ毛=C/k系

ε总是小于1，有修正误差的能力多次进给ε=ε1ε2ε3…2.k系越大，ε就越小，复映到工件上的误差越小3.C减小，ε就越小，应采取减小Fy的措施讨论：105.ε=Δ工/Δ毛=C/k系讨论：33.③夹紧变形对加工精度的影响工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当会产生受力变形106.③夹紧变形对加工精度的影响工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当④机床部件、工件重量对加工精度的影响⑤其它作用力对加工精度的影响

传动力（拨杆）、离心力改变方向会使工艺系统产生相应变形7.3.3减少工艺系统受力变形的途径①减小切削力及其变化；②提高系统中零件的配合质量；缩短切削力作用点和支撑点的距离，设置辅助支承提高部件刚度107.④机床部件、工件重量对加工精度的影响⑤其它作用力对加工精度的7.4.工艺系统的热变形工艺系统在各种热源的影响下会产生很复杂的变形，导致工件产生加工误差（1）工艺系统的热源

1）内部热源包括切削热、摩擦热和派生热源2）外部热源包括环境温度、辐射热108.7.4.工艺系统的热变形工艺系统在各种热源的影响下会产生很复7.4.2工件热变形对加工精度的影响1）工件均匀受热

车镗轴套类零件圆柱面，长度及径向受热变形。若在受热时测量达到规定尺寸，冷却后尺寸变小，可能出现尺寸超差。

2）工件不均匀受热

铣、刨、磨平面等，工件单面受热产生弯曲变形磨削细长轴时工件温生逐渐增加109.7.4.2工件热变形对加工精度的影响37.7.4.3刀具热变形对加工精度的影响110.7.4.3刀具热变形对加工精度的影响38.主要是主轴部件、床身导轨及两者相对位置的热变形7.4.4机床热变形对加工精度的影响111.主要是主轴部件、床身导轨及两者相对位置的热变形7.4.4112.40.7.4.5减少工艺系统热变形的途径（1）减少发热和采取隔热；（2）强制冷却，均衡温度场；（3）从结构上采取措施减少热变形；（4）控制环境温度。113.7.4.5减少工艺系统热变形的途径（1）减少发热和采取隔热7.4.5.工艺残余应力对加工精度的影响内应力产生的原因及消除措施1、铸锻焊、热处理等因工件壁厚不均热胀冷缩不均及金相组织变化等导致体积变化，毛坯产生内应力，处于暂时平衡状态，切削时平衡状态被打破。2、冷校直产生的内应力3.减少或消除内应力的措施（1）合理设计结构（2）采取时效处理来消除残余应力。（3）合理安排工艺过程工件若产生内应力处于不稳定状态会逐渐变形114.7.4.5.工艺残余应力对加工精度的影响内应力产生的原因及消7.6加工误差的统计分析法7.6.1.加工误差的性质（1）加工误差的分类1）系统误差

常值系统误差：原理机床刀夹量具制造调整误差变值系统误差：机床刀具热变形、刀具磨损2）随机误差:误差复映定位夹紧操作误差内应力变形对系统误差可循其规律加以调整或补偿来消除对随机误差只能缩小其变动范围无法完全消除115.7.6加工误差的统计分析法7.6.1.加工误差的性质（1）加7.6.2加工误差的统计分析法正态分布1）正态分布的数学模型、特征参数和特殊点

正态分布曲线方程两个特征参数：算术平均值x和标准偏差σ116.7.6.2加工误差的统计分析法正态分布1）正态分布的正态分布的特殊点①处概率密度函数有最大值②x=x±σ处为拐点2）标准正态分布=0，σ=1实际生产中为非标准正态分布需转换令z=(x-)/σxxx117.正态分布的特殊点①处概率密度2）标准正态分布xxx即图中阴影面积可利用概率密度积分表计算3）工件尺寸在某区间内的概率工件尺寸落在±3σ范围内的概率为99.73%若尺寸分布中心与公差中心重合，不产生废品的条件是：T≥6σQ废=0.5–φ(x)若中心不重合存在常值系统误差Δ系，T≥6σ＋Δ系x118.即图中阴影面积3）工件尺寸在某区间内的概率工件尺寸落在例：轴Φ20-0.1，σ=0.025，xT=-ε(0.03)求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率x0解：①公差带中心xT=19.95②尺寸分布中心=xT+ε=19.95+0.03=19.98③常值系统误差Δ系=-xT=ε=0.03④随机误差6σ=

6×

0.025=0.15或±3σ=±0.075xx⑤计算合格率、不合格率

6σ=0.15＞T=0.1，

Cp=T/6σ=0.1/0.15=0.67工件极限尺寸xmin=xA=19.9，xmax=xB=20zA=(-xA)/σ=(19.98-19.9)/0.025=3.2ψ(zA)=0.49931zB=(xB-)/σ=(20-19.98)/0.025=0.8ψ(zB)=0.2881合格率=ψ(zA)+ψ(zB)=0.49931+0.2881=0.78741=78.741%废品率0.5-0.49931=0.069%0.5-0.2881=21.19%可修复xx119.例：轴Φ20-0.1，σ=0.025，xT=-2.工艺过程的分布图分析（1）工艺过程的稳定性指均值和标准差稳定不变的性能，取决于变值系统误差（2）工艺过程分布图分析制作分布图了解质量指标分布、加工能力、是否有废品

1）样本容量的确定通常取n=50～2002）样本数据整理与计算

剔除异常数据，确定尺寸分散范围R、尺寸间隔数j、区间宽度Δx3）绘制实际分布图

纵坐标为频数：同间隔尺寸工件数目120.2.工艺过程的分布图分析（2）工艺过程分布图分析48.

4）绘制理论分布图

纵坐标将概率密度转换成频数，分散范围±3σ理论最大频数f′max=ymaxn

Δx对应x=处拐点处频数f′σ=yσn

Δx对应x=±σ处xx5）工艺过程分布图分析

①判断加工误差性质系统误差、随机误差②确定工序能力及等级

工序能力系数Cp指满足加工精度的程度Cp=T/6σ③确定不合格率121.4）绘制理论分布图xx5）工艺过程分布图分析49.（2）分布图分析法特点1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体；

2）能将常值系统误差从误差中区分开；

3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺序，不能将变值系统误差从误差中区分开；4）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析；5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。点图分析法计算简单，能及时提供主动控制信息，可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。122.（2）分布图分析法特点点图分析法计算简单，能及时提供主动3.工艺过程的点图分析（1）逐点点图依次测量每件尺寸记入横坐标为零件号纵为尺寸的图表中（2）均值-极差点图

采用顺序小样本（4～6），由小样本均值点图和极差点图组成，横坐标为小样本组序号。具体作法如下：①定期测小样本尺寸；②计算均值和极差R：

R=xmax-xmin

③确定中心线和R小样本组20～30④确定上下控制线ES、EI、UCL、LCL，定期描点xx123.3.工艺过程的点图分析（2）均值-极差点图xx51.均值点图上下控制线的确定：极差点图上下控制线的确定：124.均值点图上下控制线的确定：极差点图上下控制线的确定：52.均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差)的变化极差点图反映了质量指标分布范围(随机误差)的变化125.均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差)的变化极差点图反（3）均值-极差点图分析

生产过程稳定的标志：①没有点子超出控制线；②大部分点在中线附近波动，小部分点在控制线附近；③点子无明显规律性生产过程不稳定的标志：①点子超出控制线或密集在控制线附近；②连续７点以上出现在中线一侧；③明显规律性，如上升或下降倾向；④点子有周期性波动126.（3）均值-极差点图分析生产过程不稳定的标志：54.根据点子分布情况及时查找原因采取措施1.若极差R未超控制线，说明加工中瞬时尺寸分布较稳定。2.若均值有点超出控制线，甚至超出公差界限，说明存在某种占优势的系统误差，过程不稳定。若点图缓慢上升，可能是系统热变形；若点图缓慢下降，可能是刀具磨损。3.采取措施消除系统误差后，随机误差成主要因素，分析其原因，控制尺寸分散范围。127.根据点子分布情况及时查找原因采取措施