生产效率改善

提要在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。1今天,在这一轮由金融危机转化为经济危机的时刻,丰田已跃居为世界第一大汽车公司,与此同时美国三大汽车公司乘于金融危机的风口浪尖上等待政府的救助.虽然日本汽车业裁员减产声音不断,但较之以美国汽车业三大巨头频临破产边缘面对政府和社会发出嗷嗷待哺的求助声,还是格外令人深思.2丰田模式创始人简介1943年.一个31岁的年青人从丰田纺织转到丰田汽车。在这个人的倡议和推动下，历时30年，丰田公司完成了生产方式的转变，创造了独特的丰田模式。这个人就是今天被尊称为“日本复活之父”和“生产管理教父”的大野耐一。31960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。

获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。4准时化平准化生产（前提条件）能够准时生产的３个必要条件和前提条件后工序领取②①用必要数设定生产线节拍让工序流起来③动脉和自律神经作为后工序领取＆后补充生产指示具体道具来使用的是『看板』成本递减・仅在必要时生产必要产品的必要量（搬运）

看板运和搬摘出问题点排除问题点前工序和后工序２９5１．后工序领取和商店（周转区）２．按必要数来决定节拍３．让工序流动起来４．小批量生产准时化的基本原则１．分期分批地领取２．分期分批地生产５递减在库的方策6后工序领取（丰田生产方式的方法推动式（一般制造业的方法１工序２工序３工序１工序２工序３工序发交前工序顺应后工序的领取量来进行生产领取持有一定的在库在工序的近处设有暂存小店（商店）推动式和后工序领取的不同前工序不考虑后工序的生产进度来进行生产发交产品停滞7只生产下一道工序所需要的零件

最后一道工序向上一道工序取自己需要的零件，上一道工序再向上上道工序取所需要的零件。这样，上道工序只生产下道工序所需要的零件。以此类推，就彻底排除了生产工序中的各种浪费，减少了加工过程中半成品的库存，达到了准时制生产所追求的“需要的产品，在所需要的时候只生产其需要的数量”的目的。8１．分期分批地领取１日（８Ｈ）４次领取○：工件前工序后工序暂存小店（商店）ＡＢＣＤ２Ｈ份的在库・６Ｈ份在库的递减・放置场面积也缩小３/４领取看板生产看板８9１日（８Ｈ）１次领取○：工件

后工序前工序暂存小店（商店）ＡＢＣＤ１日份（８Ｈ）的在库领取看板生产看板７10易难足缺教育与与训练练自主研研究会会外部交交流学学习JIT规划流线化化生产产JIT基础认认知外部顾顾问指指导全员改改善活活动安定化化生产产管理的的安定定物量的的安定定质量的的安定定设备的的安定定平衡化化生产产超市化化生产产及时生生产消除浪浪费创造利润人员的的安定定样板线线建设设及推推广JIT生产技技术运运用一件流流改造造全过过程11工厂常见的等待浪浪费搬运浪浪费不良浪浪费动作浪浪费加工浪浪费库存浪浪费制造过过多（（过早早）浪浪费8大浪费缺货损损失企业每每生产产一件件产品品就在在制造造一份份浪费费。伴伴随企企业运运营中中各业业务环环节不不被察察觉或或不被被重视视的浪浪费，，日本本企业业管理理界将将之形形象地地比喻喻为“地下工工厂”。地下工工厂（1）设定定作业业标准准时要要避免免浪费费12等浪费待等待不不创造造价值值常见的的等待待现象象：☆物料供供应或或前工工序能能力不不足造造成待待料☆监视设备作作业造成员员工作业停停顿☆设备故障造造成生产停停滞☆质量问题造造成停工☆型号切换造造成生产停停顿造成等待的的常见原因因：☆线能力不平平衡☆计划不合理理☆设备维护不不到位☆物料供应不不及时13搬浪移动费费时费费力搬运过程中中的放置、、堆积、移移动、整理理等都造成成浪费。费运空间、时间间、人力和和工具浪费费14浪费不良不良造成额额外成本常见的等待待现象：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失15浪费多余动作增加强度降降低效率常见的12种浪费动作作：①两手手空闲②单手手空闲③作业业动作停止止④动作作幅度过大大⑤左右右手交换⑥步行行多动作⑦转身身角度大⑧移动动中变换动动作⑨未掌掌握作业技技巧⑩伸背背动作⑾弯腰腰动作⑿重复复/不必要动作作16过剩的加工工造成浪费费常见的加工工浪费：☆加工余量☆过高的精度度☆不必要的加加工过剩加工造造成的浪费费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损损失☆能源消耗浪费加工17浪费库存造成额额外成本常见的库存存：☆原材料、零零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害害：☆额外的搬运运储存成本本☆造成空间浪浪费☆资金占用（（利息及回回报损失））☆物料价值衰衰减☆造成呆料废废料☆造成先进先先出作业困困难☆掩盖问题，，造成假象象18浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留留在库的风风险☆降低应对变变化的能力力19损失缺货造成机机会损失由于各种浪浪费消耗了了企业资源源，降低了了经营效率率，反过来来制约企业业的订单履履行，造成成缺货损失失：☆紧急订单造造成额外成成本☆延迟订单造造成额外成成本☆订单取消造造成利润损损失☆客户流失造造成市场机机会损失货缺20（2）动作经济济原则最适合作业业区域适合作业区区域动作经济的的四个基本本原则☆两手同时使使用☆动作单元力力最少☆动作距离最最短☆动作轻松、、容易手臂运动范范围21标准作业StandardOperation标准作业是是对周期性性的人—机作业中将将有关人的的作业动作作程序进行行标准化，，其目的是是消除复杂杂的人—机作业的动动作浪费，，固化增值值动作。标准作业包包括三个要要素：☆标准作业循循环时间☆标准作业循循环中的手手工作业顺顺序☆标准在制品品数量（WIP）22持续改进标准是作业业是确保品品质、减少少浪费、降降低成本的的基础。同时，在实实施标准作作业的过程程中，将成成功经验和和失败事例例通过标准准化工作，，反映到作作业标准之之中——所以，标准准作业是一一个持续改改进的过程程。制定/修订作业标准实施标准作业成功经验失败事例标准化23标准作业图图表☆作业业顺序☆循环环时间SOP标准作业程程序总加工时间间=人—机作业时间间+作业者行走走时间标准作业单单用于员工培培训的基础础文件☆作业业顺序☆循环环时间☆WIP☆其它信息24标准作业综综合单零件编号A76-2845编制日期2003年9月16日产量450pcs/日工序名称门框加工部门一车间循环时间63sNO作业名称时间作业时间手自步

51015202530354045505560651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计504013

5101520253035404550556065例1/2手工自动步行257、IE之线平衡分分析与瓶颈颈改善线平衡LineBalancing线平衡是对对生产线的的全部工序序进行负荷荷分析，通通过调整工工序间的负负荷分配使使之达到能能力平衡，，最终提高高生产线的的整体效率率。这种改改善工序间间能力平衡衡的方法又又称为瓶颈颈改善。线平衡分析析及瓶颈改改善的主要要目的是：：☆提高人员及及设备的生生产效率☆减少产品的的工时消耗耗，降低成成本☆减少在制品品，降低在在库☆实现单元化化生产，提提高生产系系统的弹性性261、追求线线平衡的目目的和意义义线平衡LineBalancing线平衡是对对生产线的的全部工序序进行负荷荷分析，通通过调整工工序间的负负荷分配使使之达到能能力平衡，，最终提高高生产线的的整体效率率。这种改改善工序间间能力平衡衡的方法又又称为瓶颈颈改善。线平衡分析析及瓶颈改改善的主要要目的是：：☆提高人员及及设备的生生产效率☆减少产品的的工时消耗耗，降低成成本☆减少在制品品，降低在在库☆实现单元化化生产，提提高生产系系统的弹性性27线不平衡造造成中间在在库，降低低整体效率率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：：100件/H例28某生产线作业速度分分析图例工序序人数数正常作业时时间正常作业时时间人数数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间作业时间2、线平衡衡率的计算算方法29某生产线的的线平衡分分析与瓶颈颈改善-1例循环时间CT=工序最长纯纯工时=29s平衡损失率率=1-线平衡率=23.45%线平衡率=———————————××100%=76.55%各工序纯工工时总和人数×循环时间303、线平衡改改善的判断断标准一般来说，，平衡损失失率在5～15%以内是是可以以接受的，，否则就要要进行改善善。314、线平衡分分析的基本本步骤（1）确定分析析对象的范范围：对象象生产线和和对象工序序；（2）把握分分析对象象的现状状；（3）明确标标准工时时或观测测各工序序纯工时时；（4）制作工工序作业业速度分分析图（（棒形图图）；（5）计算生生产线平平衡率和和平衡损损失率；；（6）研究分分析结果果，制定定改进方方案。32瓶颈工序302034瓶颈工序序（工时时最长的的工序））是？瓶颈工序序与费时时次工序序的工时时差，比比率是？工时最短短的工序序是？瓶颈工序序与工时时最短的的工序的的工时差差，比率率是？棒形图平平坦吗？？/凹凸差别别大吗？？第一道工工序是瓶瓶颈工序序吗？？33分担转移移作业改善善增加人员员1人→2人拆解去除除重新分配配改善合并并5、改善线线平衡的的六大方方法34作业方法改善作业拆解分割割改进工具夹具具提高设备效率率提高作业技能能调整作业人员员增加作业人员员瓶颈改善合并微小动作作取消不必要动动作重排作业工序序简化复杂动作作6、瓶颈工工序改善善35工时短的的工序改改善消除（将将作业任任务完全全分担到到其它工工序）分担瓶颈颈工序的的工作量量连接相互互间工时时短的工工序，同同时考虑虑操作改改进二人以上上的工序序减少人人员配置置36线平衡LineBalancing线平衡与与瓶颈改改善同样样应在各工段之间进行行，这样样才能真真正提高高生产能能力平衡衡，最大大限度地地降低中中间在库库、提高高效率。。377、动作分分析与动动作要素素对生产活活动中的的全部作作业动作作进行观观测分析析，研究究人的各各种动作作浪费，，从而寻寻求省力力、省时时、安全全、经济济的作业业方法。。动作分析析·动作研究究程序分析动作分析时间研究IE38动作分析析的步骤骤——重编作业分析浪费动作经济济原则观察记录动作改善观察动作作包含眼睛睛移动消除浪费费费时动作作快化设定标准准更轻松更更有效价值判断断寻找动作作浪费398、工序作作业改善善的动作作经济原原则动作经济济原则机械设计计原则作业配置置原则肢体使用用原则通过对人人体动作作能力的的研究而而创立的的一系列列能最有有效发挥挥人的能能力、同同时使作作业者疲疲劳最小小、动作作迅速、、容易、、有效的的动作设设计和改改善原则则。40（1）肢体使使用原则则轻松有节节奏（1）双手同同时开始始、结束束动作（2）双手动动作对称称反向（3）以最低低等级的的动作进进行作业业（4）动作姿姿势稳定定（5）连续圆圆滑的曲曲线动作作（6）利用物物体惯性性（7）减少动动作注意意力（8）动作有有节奏41（2）作业配配置原则则（1）材料、、工装定定点、定定容、定定量（2）材料、、工装预预置在小小臂范围围内（3）材料、、工装取取放简单单化（4）物品水水平移动动（5）利用物物品自重重进行工工序间传传递（6）作业高高度适宜宜、便于于操作（7）照明适适合作业业42（3）机械设设计原则则（1）用夹具具固定产产品及工工具（2）使用专专用工具具（3）将两种种工装合合并为一一个（4）使工装装便利化化，减少少疲劳（5）机械操操作动作作相对稳稳定，操作程序序流程化化、标准准化（6）控制程程序与作作业程序序配合439、工序作作业改善善的ECSR原则取消消·完成了什什么·是否必要要·为什么→无无满意答答复合并并·无法取消消·有必要→省省时简化化重排排何人·何处·何时→最最佳顺序序去除重复复更加有序序简化化·必要工作作→最最简单方方法最简单设设备节省MTCEliminateCombineRearrangeSimplifyIE改善44☆提高生产产线的整整体生产产能力☆使工序间间工作量量均衡化化☆降低单位位产品的的工数☆压缩生产产人员配配置☆合理编制制一线出出勤体制制☆10、线平衡衡改善的的有效利利用45（2）流线生生产的布布置要点点保证标准准作业避免物流流浪费考虑信息息流动少人化生生产确保全数数检查便于设备备维护确保作业业安全整体布置置协调46标准作业保证标准准作业——避免：制制造过多多的浪费费步行距离离的浪费费手动作业业的浪费费☆作业顺序序一致化化☆逆时针方方向操作作☆进行适当当的作业业组合☆明确作业业循环时时间☆明确在制制品数量量①.物流顺畅☆一头一尾尾存货，，中间均衡衡快速流流动☆考虑线与与线之间间的库存放置置、搬运运方法和搬运路路径☆前后生产产线尽量量靠拢②.避免物流流浪费——先进先出出，快速速流动47物流物留顺畅流动动没有停滞滞中间停滞滞隐藏问题题48信息流畅考虑信息息流动——生产指示示明确便于信息息传递☆后补式/前后式生生产指示示☆生产实绩绩显现化化☆便于批量量区分☆警示灯及及线体控控制③.少人化☆U形布置方方式☆逆时针摆摆放☆设备间无无阻隔☆人与设备备分工：：人—装料、卸卸料设备—加工☆启动按钮钮安装方方式适当当④.少人化生生产——人多人少少都能生生产49质量保证确保全数数检查——防止不良良发生杜绝不良良流出☆作业人员员自主检检查☆避免生产产与检查查相分离离☆设备防错错功能☆良好的照照明☆现场5S⑤.便于维护☆足够的维维护空间间☆优先保证证常维护护点空间间☆不常动部部分移开开维护⑥.便于设备备维护——先进先出出，快速速流动50安全性确保作业业安全——避免：制制造过多多的浪费费，步行距离的浪浪费，手动作业的浪浪费☆加工点远离双双手可达区域域☆作业时容易步步行☆去除踏台、突突出物☆启动按钮的保保护盖、距离离、位置防止误启动☆蒸气、油污、、粉屑防护☆现场照明、换换气、温湿度度⑦.整体协调☆整体物流☆动力供应☆线间仓库间搬搬运☆预备扩充空间间⑧.整体布置协调调——整体效率最高高51基础一正正确的现现场管理意识识基础二彻彻底的现现场5S管理物料管理成本管理班组建设设备管理安全管理人员管理柔性提升质量管理交期管理效率管理基础竞争优势势高质量·低成本·快速反应QCDSF流程管理工业工程价值工程统计技术软性技巧基础管理的歌歌剧院模式——52无视２S而做做成强势的现现场是不可能能的◆没有执行２S的职场是无无法推进工作作的＊不管如何摇撸、没没有２S的风风向是无法向向前前进的◆一旦越过２S的障碍、现现场开始变化化就能够发现浪费这是是有力的证明明◆在没有做到２２S的职场是是无法察觉看看不见的浪费的「２S的优点因其内内涵深奥一二二句话无法表表达」53１．整理：每次作业分开开固定循环性性阻害要因，，全部排除制造的２S是是什么！(１)不是毎次作业业（例：部品托托盘的返还））（２）离开作业场所所拿着不良品走到不良品放放置区(３)作业中断说话〔例〕【阻害要因】】：（１）．不是毎次作业业・・・例：：产品托盘、、部品托盘、、空箱等１次次／収容数返返还（２）．不良良品在别处保管・・・・自工序序、前工序不良（３）．作业中断・・作作业中说话等等54２．整頓：无勉强能够节节拍良好重复复同样的作业业＊制造的２S（整理・整頓頓）＝固定重复（能够按一定的的节拍作业））＊能够持续从开始到结束束有一定固定定的节拍的动作●●●●①②③①②③①②③55A現象・非毎回回作业２．制造的２S一一旦不好会怎怎样Ａ－１．是否正确标准准作业非常不不清楚・・・非毎次作业和标准准作业选别必必须要清楚１．标准作业的异异常（不履行行）未发现２．操作员自自己如何做才才是正确的也也不清楚＝遵遵守标准作业业意识低下P656３．作业循环率提高高的想法＝制制造的２S提提高＊期望的情景：：生产从开始始到结束能够够做到毎回按按同样动作操操作每个一组托盘盘也每次返还还节拍发生变化化【改善前】【改善后】【改善前】【改善后】放置一个产品品的托盘变化化装箱在外段段取３－１．排除非毎回作作业：产品、、部品全部实实行一件流１回/５回返还托盘箱子大非毎回回作业的影响响大P1457小改善不累积积起来无法持持续进化持续小改善察觉不到的浪浪费可以发现现4-1．小的改善力学习1件流改善建立固定循环工程省人化改善换机种固定循环化改善把后工程当做做客户来改善直結看板方式小改善人也是在实践中中不停进步、、没有进步的的现场培育不不了人才＜每日現場学学习＞“現场是制造造东西的道场场”進化進化進化進化進化P6小改善小改善小改善小改善学习学习58细小浪费的真真面目细小浪费的力力量就像住处处无数的白蚁蚁一样消灭这些白蚁首先就要把住住在自己脑海里里的白蚁驱除除掉“自己就是是白蚁蚁”59１人工的追求4．固定循环性追求和日日改善以一件流追求求固定循环性性绝不允许即即使是很细小小浪费的存在一件流学习＜管理者＞1）没有固定定循环的工序序小的浪费无无法发现、有固固定循环的工工序每回都能能很清晰的看到。。＜作业员＞2）无固定循环工工序不管有多多少非正常都发现不了，，有固定循环环的工序即使使很小的异常也能能发现＜公司＞3）固定循环环工序对环境境变化适应强强P5固定循环性阻阻害要因的改改善日日改善持续续学习60看不到小的浪浪费,也不想想去看到浪费费“没有标准作业业的地方就没没有改善”“此标准作业的的意义无法理理解”＜丰田式的思考考＞61发现小的浪费费“很难发现非常常问题”因此实行一件件流能够全部部可视化无法固定循环环作业的地方方等同于无法法标准作业所以改善的推推进不好，无无法推进，无无法改善62为何无固定循循环的作业是是行不通的１．阻碍固定循环环性的要因很很多投诉变多２．制造的２Ｓ不良制造的２S无法实行标准作业的异异常无法发现现63在現场、即使使拼命努力，，改善是无终终极的细小的浪浪费还是像山山一样多大的浪费是小的的浪费的集合合体１元钱集合1亿个、就是１１亿元对细小浪费集集合人员一起起思考64细小改善威力力即使是细小的的改善只要持持续利用智慧慧，锻炼大脑脑“想法的机会就就会抓住”不利用智慧就就常常有解决决不了的烦恼恼锻炼大脳651、如果花时间间去发现浪费费，最初的作作业效率是40%-50%（明白浪费很很多）；2、如果拥有发发现浪费的技技术，工厂的的作业效率都都会稳步提高高。3、如果持续改改善，作业效效率将超过100%。循序渐进的持持续改善66从沟里捡金钱钱的省人化投投资细小浪费不改