油脂公司安全条件论证报告(新)

PAGEPAGE44mou油脂有限公司油脂深加工项目安全条件论证报告2009年12月mou油脂有限公司油脂深加工项目安全条件论证报告项目负责人：范生安联系电话：0523-879689382009年12月目录1、总论 51.1项目概况： 51.2安全论证目的 51.3论证依据 52、生产工艺、设备和储存安全论证 112.1技术来源 112.2生产工艺安全条件论 112.3工艺安全条件论证 172.4生产设施的安全可靠性分析 172.5储存设施的安全可靠性分析 232.6配套设施的安全可靠性分析 233、管理人员和技术人员条件符合性论证 243.1管理人员 243.2技术人员 243.4小结 244、安全管理制度和操作规程健全性论证 264.1安全生产责任制 264.2安全管理制度 264.3工艺安全技术规程 274.4危险化学品事故应急救援预案 274.5小结 285、周边防护距离安全符合性论证的说明 295.1外部间距 295.2内部间距 326、项目的危险、有害因素对周边环境特别居民区、学校等人口密度区域和公共设施的影响。 356.1中毒影响 356.2火灾、爆炸影响 356.2.1正已烷爆炸事故对周边单位的影响分析 356.2.2浸出车间火灾爆炸事故后果计算 366.2.2.1预测模式的选取 366.2.2.1.1爆炸冲击波环境危害计算公式 366.2.2.1.2火灾辐射热危害计算公式 366.2.2.2预测结果及影响分析 376.2.2.2.1爆炸冲击波环境危害预测结果及影响分析 376.2.2.2.2火灾辐射热环境危害预测结果及影响分析 386.2.2.2.3火灾爆炸事故后果评价分析 386.3小结 397、周边环境对项目的影响 418.自然条件对项目的影响 429.论证结论 441、总论1.1项目概况：（1）项目名称：mou油脂有限公司油脂深加工项目（2）法人代表：景晓东（3）企业性质：民营企业（4）生产规模：年产108万吨油脂深加工项目（5）项目投资规模：人民币34200万元。（6）建设性质：新建（7）职工人数：130人。以上产品、副产品和使用的原料中涉及的危险品有：正己烷危险货物编号31005第3.1类低闪点易燃液体1.2安全论证目的（1）mou油脂有限公司是危险化学品使用企业。公司使用的物料涉及到危险化学品，生产过程中存在火灾、爆炸、窒息、中毒等危险、危害。在安全预评价的基础上，作专项安全条件论证，可以进一步为建设项目把关。（2）《危险化学品建设项目安全许可实施办法》(国家安全生产监督管理总局令第8号，2006年10月1日起施行）；该项目必须上报《安全条件论证报告》。本报告为安全审查申请的材料。1.3论证依据法律、法规和部门规章《中华人民共和国安全生产法》（2002年11月1日施行）；《中华人民共和国劳动法》（1995年9月1日施行）；《中华人民共和国消防法》（1998年9月1日施行）；《中华人民共和国职业病防治法》（2002年5月1日施行）；《中华人民共和国清洁生产促进法》（2003年1月1日施行）；《危险化学品安全管理条例》(国务院令第344号，2002年3月15日施行）；《安全生产许可证条例》(国务院令第397号，2004年1月13日）；《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号，2004年2月1日）；《易制毒化学品管理条例》（国务院令第445号，2005年11月01日施行）；《中华人民共和国监控化学品管理条例》（国务院令第190号，1995年12月27日施行）；《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》（国务院令第352号，2002年5月12日施行）；《特种设备安全监察条例》（国务院令第373号，2003年6月1日施行）；《危险化学品名录》（2002版）(国家安全生产监督管理局公告2003年第1号）；《剧毒化学品目录》(国家安全生产监督管理局等8部门公告2003第2号）；《劳动防护用品监督管理规定》（国家安全生产监督管理总局令第1号，2005年9月1日起施行）；《生产经营单位安全培训规定》（国家安全生产监督管理总局令第3号）；《危险化学品建设项目安全许可实施办法》(国家安全生产监督管理总局令第8号，2006年10月1日起施行）；《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字［2004］56号，2004年4月27日）；《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》(原国家安全生产监督管理局令第10号)；《危险化学品建设项目安全评价细则(试行）》(安监总危化〔2007〕255号)；《压力容器安全技术监察规程》（国家质量技术监督局154号1999年版)；《特种设备作业人员监督管理办法》（国家质监总局令第70号，2005年7月1日施行）；《特种设备质量监督与安全监察规定》(国家质量技术监督局第113号令)；《各类监控化学品名录》（化学工业部令第11号，1996年5月15日）；《高毒物品目录》（卫生部，2003年版）；《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》（国发[2004]2号，2004年1月9日）；《爆炸危险场所安全规定》（劳部发[1995]56号）；《压力管道安全管理与监察规定》(1996年4月23日，劳动部劳部发[1996]140号)；《起重机械安全监察规定》(劳安字[1991]8号)。《江苏省劳动保护条例》(2004年07月01日施行第四次修正）；《江苏省安全生产条例》(2005年07月01日施行）；《江苏省劳动防护用品配备标准（2007版）》（苏安监[2007]196号）；《江苏省特种设备安全监察条例》（2003年3月1日施行）；技术标准《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）；《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）；《重大危险源辨识》（GB18218-2009）；《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005）；《消防安全标志设置要求》（GB15630-1995）；《火灾自动报警系统设计规范》（GB50116-98）；《工业企业总平面设计规范》（GB50187-93）；《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》（GB4387-94）；《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999）；《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）；《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-1992）；《工作场所职业病危害警示标识》（GBZ158-2003）；《工业企业噪声控制设计规范》（GB87-85）；《生产过程安全卫生要求总则》（GB12801-1991）；《噪声作业分级》（LD80-95）；《有毒作业分级》（GB12331-1990）；《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2-2002）；《职业性接触毒物危害程度分级》（GB5044-1985）；《高温作业分级》（GB/T4200-97）；《高温作业允许接触热时间限值》（GB935-89）；《高处作业分级》（GB/T3608-1993）；《缺氧危险作业安全规程》（GB8958-1988）；《劳动防护用品选用规则》（GB/T11651-1989）；《汽车危险货物运输、装卸作业规程》（JT/T3145-1991）；《钢制压力容器》（GB150-1998）；《起重机械吊具与索具安全规程》(LD48--1993)；《起重机械安全规程》（GB6067-85）；《压缩机空气站设计规范》（GB50029-2003）；《固定式钢斜梯安全技术条件》（GB4053.2-1993）；《固定式工业防护栏杆安全技术条件》（GB4053.3-1993）；《固定式钢直梯安全技术条件》（GB4053.1-93）；《固定式工业钢平台》（GB4053.4-93）；《爆炸和火灾环境电力装置设计规范》（GB50058-92）；《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94）（2000版）；《系统接地的型式及安全技术要求》（GB14050-93）；《工业企业照明设计标准》（GB50034-92）；《供配电系统设计规范》（GB50052-95）；《10KV及以下变电所设计规范》（GB50053-95）；《电力装置的继电保护和自动装置设计规范》（GB50062-92）；《用电安全导则》(GB／T13869--1992)；《防止静电事故通用守则》（GB12158-2006）；《通用用电设备配电设计规范》(GB50055--1993)；《低压配电设计规范》(GB50054--1995)；《危险货物品名表》(GB12268-2005)；《常用危险化学品贮存通则》（GB15603-1995）；《易燃易爆性商品储藏养护技术条件》（GB17914-1999）；《毒害性商品储藏养护技术条件》（GB17916－1999）；《腐蚀性商品储藏养护技术条件》（GB17915-1999）；《储罐区防火堤设计规范》（GB50351-2005）《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》（GB20660-2000）；《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-95）；《化工企业腐蚀环境电力设计技术规定》（CD90A6-85）；《化工企业静电安全检查规程》（HG/T23003-92）；《化工企业静电接地设计规程》（HG/T20675－1990）；《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警规范》（SH3063-1999）；《安全色》（GB2893-2001）；《石油化工静电接地设计规范》（SH3097-2000）；《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-19921999年版）；《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-1999）；《安全评价通则》（AQ8001-2007）；《安全预评价导则》（AQ8002-2007）；《安全验收评价导则》（AQ8003-2007）；《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（AQ/T9002-2006）；2、生产工艺、设备和储存安全论证2.1技术来源本项目技术来自皇冠友谊公司，该项技术非常成熟，在国内外广泛应用。例如国内知名的中粮集团、益海集团、嘉吉集团下属几十家企业等都是采用的该技术，在国内成功运用于生产实践，为企业创造了效益，为社会创造了财富。皇冠友谊公司为中美合资企业，公司所在地为武汉，技术由美国皇冠公司独家提供，该公司已有百年历史，在国内外粮油加工行业享有盛誉，技术成熟可靠。2.2生产工艺安全条件论2.2.1工艺说明a、原料（菜籽或大豆）预热系统粮仓原料先经过一个永磁器，然后再被送到预热系统，(这个永磁器可以除去一些金属等杂质)，再输送到日用罐或储藏罐。在这个罐上，原料被添加到传送带上。在这个连续传送带上，物料流速被设置瞬时流速及累计流量均被记录。称量之后，原料进入清洁器(一个双层筛)。大杂质及一些外来物质(砖石等)被筛选出来后，原料被送到去皮机(脱壳机)。这一独特的系统利用皇冠原料加热器来提供调节。利用这一系统，洁净完全的原料被传送到加热器。在那儿，原料通过与一系列的蒸汽加热管的加热器接触而被均匀加热。这些加热管增大了原料加热器的宽度。在这一步骤，原料的温度被提升至约70摄氏度，使水分达到原料表面，因此原料皮变软。当水分从原料中释放出来之后，它通过一个特殊的振荡筛而转移到加热器。原料在软化锅的停留时间约为35~45min(根据大豆的水分状况),这一时间使水分转移至物料表面并为原料的加工提供了完全的条件。物料的转移速度相对较低从而使软化锅完全被原料填充。旋转式的排料器可以使系统的供料非常均匀。软化锅底部的变频传动装置可以调节物料的下料速度。通过这一系统，软化锅在低压蒸汽下加热操作进行大量的干燥是可能的。这样便省去了谷物干燥器的使用，节省了物质费用。另外，由于物料是热裂，这样便会产生更少的碎粒，同时延长了轧辊寿命，电负荷也减少，出油量也会增加。破碎后，原料经过部分脱皮系统。通过这一系统，大量脱掉的皮被吸走。这些脱掉的皮或在DTDC后被重新加到粕中或通过研磨系统生产低蛋白纤维的粕。然后物料被送入压榨机，热胚片经这些设备压榨后，被传送至浸出系统。b、脱壳系统通过破碎机后，大量的粕团被粉碎，但在多数的情况下破碎需要附加的搅拌。为破碎这些结合团，碎料被送往锤碎机，在此破碎剩余的团块。这一锤碎机的设计不会产生大量的微粒(碎末)注意这一锤碎机不包括在内，但已留出空间。然后，经锤碎机处理的碎料再经过一套振荡筛(吸尘器)以吸走脱掉的皮。已被脱壳的碎料被传送到轧胚机。振荡筛圈上装了一个热的空气加热器，当需要时，可以提供一个附加的干燥和加热。从系统中转移的壳流经一个脱壳振荡筛，在脱壳振荡筛内壳被分为筛上的、通过的和细粉末。筛上的主要是大壳片并再被送去研磨。通过的皮是一个壳碎片和饼的混合物并被送至第二破壳振荡筛。安装了这个振荡筛为精馏器来提供了更完整的分离。细末主要是大豆碎片并被送至与压榨轧辊的产品混合。皇冠系统保证以我们的顾客的需要提供高标准的设备，安全、高能、高效、可靠、易操作。这些只是皇冠在其皇冠热脱壳系统的设计自己引以为豪的优异品质/原理的一部分。热脱壳系统是皇冠公司先进的工艺条件水平影响最终产品规格的实例。C、浸出系统预处理的毛胚或饼经一个绞龙送至皇冠浸出器后进入浸出器顶部的胚片进料斗。进料斗有一个电子液位传感器且能为胚片在操作过程提供连续的蒸汽密封。当原料形成一个均匀的层之后，被逆向传送至混合油流程中至浸出器弯曲的“尾部”。在通过尾部后，原料被完全倒转以便固体两侧均用溶剂或混合油洗涤。然后，原料经过传送经过浸出器底部并在重力作用下平滑卸下。在刹克龙内，粉末在混合油泵打到抽提系统前被擦洗，粉末在浸出器底部的上部被卸出。从浸出器输出后，湿胚通过汽封的废胚传送器送至脱溶机。为溶剂浸泡的胚片进入脱溶烘烤机顶部并停留在蒸汽加热预溶托盘上。再上面它们被喷淋臂均匀分布。粕从一个托盘转至另一个。底部的托盘预脱溶并闪蒸白胚片的正己烷蒸汽，中间托盘的空的支撑可将蒸汽从一个盘转至另一个，同时管道可将原料传下。底部托盘包括一个特别设计的变速阀以保证一定的液位。底部托盘多孔以方便喷淋蒸汽的进入。从而最后提取粕中的油。然后，蒸汽通过上面所设的支撑螺旋放出。托盘的数量和位置是精密设计的，以便蒸汽和粕完全接触。逆向脱溶使粕的残油最少从而减少了油的损失。蒸汽加热托盘和逆向蒸汽脱溶的结合使粕的湿度迅速提高。同时，底部托盘的温度也会较为稳定，从而提高了安全度。经脱溶烘烤机后，胚片经旋转阀并直接进入DC干燥部分，这一部分通过吹热气完成，冷却部分利用周围空气对粕进行冷却。空气通过底部有安全锁的管道和DC刹克龙离开DC。所有管道均有客户提供。脱溶、干燥、冷却后的粕通过DTDC卸料传送带离开DTDC。最终的粕被传至粕加工处或被储存。d、DTDC工艺说明从DT(脱溶烘烤机)出来后的正己烷蒸汽被送至一级汽提部分，并通过不锈钢管道被泵打到上面。混合油中的大部分蒸汽上升到罐的顶部使蒸汽与油分离。蒸汽进入蒸汽冷凝器中。混合油流至混合油/热油热交换器中。在此，混合油被从油中分离出来的热油加热，然后通过蒸汽加热过的二级汽提塔不锈钢管道泵到上面。在二级汽提塔中，正己烷蒸汽会瞬时蒸发。热蒸汽从二级汽提塔的顶部到蒸发冷凝器同时油流到油汽提塔。过剩的DT蒸汽从一级汽提塔经过一个可在蒸汽进入DT冷凝器前交换掉多余热量的蒸汽接触器。这样就提高了整体的蒸汽利用率。脱溶冷凝器在溶剂蒸汽经过一级汽提时起到冷凝作用。冷凝下来的液态正己烷回流到溶剂日用罐中去。离开一级汽提塔的混合油约含有85%的油。而二级汽提塔之后的混合油约有98%的油。从二级汽提塔出来的混合油进入油汽提塔。这种叠式油汽提塔利用喷淋蒸汽的方式去掉剩余的溶剂。混合蒸汽被排出罐至油分离冷凝器中。油流到底部(或储存池)并通过热油/混合油交换器加热从一级汽提塔至二级汽提塔的混合油。分离系统在部分真空的条件有效工作。油浸出后被排至浸出冷凝器中，然后到尾气冷凝器中。另外，从DT冷凝器出来的气体及系统其他剩余的气体也被送至尾气冷凝器，在这儿，它们在进入溶剂空气分离系统前被冷却。未冷凝的气体进入到吸收塔底部，并与顶部下来的矿物油逆向混合。溶剂通常被矿物油吸收而未吸收的气体经顶部的排放口而排放。空气在经过一个可使其低于燃限的灭火器系统后通过风机被排放。充满溶剂被收集在吸收塔底部的矿物油通过热交换器及加热器被泵打到矿物油分离器顶部。在此，溶剂被从溶剂中分离出来。从分离器顶部排出的溶剂蒸汽返回到蒸发冷凝器中。被收集在分离器底部的脱溶的矿物油通过热交换器再次循环，并通过冷却器后再返回到塔的底部。对于矿物油这一系统开选择深冷却系统以提高效率。从所有冷凝器吸收的溶剂通过重力作用或泵打到日用罐中或溶剂/水分离器中以使水从溶剂中分离出来。在溶剂进入浸出器前也有部分罐已被利用。从溶剂/水分离器中出来的废水再被排到储液槽前，在废水再加热炉或废水再加热炉交换器中通过蒸汽加热至溶剂沸点。溶剂蒸发被送至尾气冷凝器。溶剂应在进入浸出器前被泵至溶剂预热器来加热。工艺流程框图2.3工艺安全条件论证1）生产工艺的可靠性本项目生产线采用先进工艺，结合原料加工特点设计的负压蒸发、负压汽提、矿物油回收系统。该工艺先进、合理、稳定、可靠，能降低能源消耗，提高油品质量，技术经济指标优良，在我国油脂行业中已成熟，技术国内先进。2）成功案例该技术由美国皇冠公司独家提供，国内知名的中粮集团、益海集团、嘉吉集团下属几十家企业等都是采用的该技术。2.4生产设施的安全可靠性分析本产品依据其使用的原辅材料及生产中的危险特性，在选用设备材质上作了相应的考虑，多采用钢制设备。生产设备方面，无特殊要求。对个别易燃有毒原料的进料，采用泵输送。浸出车间的设备、电路、仪表、照明均采用防爆型，并在易燃易爆场所设置可燃气体报警装置。总体来说，安全可靠性较高。本项目设备见下表：表2.4.5－1设备一览表3000t/d预处理车间设备清单（以单条计）序号设备名称数量功率kW备注大型迥转筛115计量称1缓冲仓1磁选器11.5去石机61.1×2×6调质器17.5破碎机275×2皮仁分离器32.2×3破碎机275×2皮仁分离器32.2×3压胚机1055×2×10皮仁筛17.5碎仁分离器12.2汽流干燥器115膨化机2280×2粕粉碎机2220.5×2皮粉碎机1122.1豆皮仓1蒸汽分配器2蒸汽凝结水罐1热水抽出泵12.2斗提机115出杂绞龙11.5斗提机111刮板机111刮板机111出石刮板12.2斗提机115刮板机13刮板机14刮板机13斗提机115刮板机13刮板机17.5刮板机17.5斗提机115刮板机27.5×2刮板机211×2刮板机23×刮板机211×2刮板机14绞龙15.5绞龙12.2斗提机115刮板机111刮板机14刮板机115绞龙11.5绞龙14刮板机115绞龙111斗提机115刮板机115刮板机17.5刮板机17.5斗提机111绞龙13风机122刹克龙1关风机11.5除尘器14关风器11.1风机615×6刹克龙6关风器61.1×6风机130刹克龙1关风器15.5风机115风机115风机337×3刹克龙3关风器32.2×3加热器1风机237×2刹克龙2关风器22.2×2加热器2风机111刹克龙1关风器11.1加热器1风机145加热器1风机155加热器1刹克龙1关风器12.2风机130风机222×2加热器2风机130刹克龙1关风器12.2除尘器14合计1493538.53000t/d浸出车间设备清单（以单条计）序号设备名称数量功率kW备注进料闭封绞龙122环型浸出器122湿粕提升刮板机155入蒸粕封绞龙122脱溶机1280+3下料绞龙115出粕提升刮板机137除尘绞龙15.5新鲜溶剂加热器1混合油粗过滤器25.5×2混合油旋液分离器4混合油罐2蒸汽加热器1旋风除尘器2旋风除尘器1蒸汽主分配器1蒸汽分水器2蒸汽凝结水罐1热水循环捕粕器1第一蒸发器1汽液接触器1一蒸闪发箱1混合油换热器1第二蒸发器1二蒸闪发箱1二蒸贮液罐1混合油加热器1填料式汽提塔1混合油加热器1蒸汽加热器1脱溶干燥器1捕集器1收集器1DT冷凝器1汽提冷凝器1蒸发冷凝器1浸出冷凝器1尾气冷凝器1凝液罐1溶剂分水器1溶剂周转库1废水蒸煮罐1矿物油解析塔1矿物油吸收塔1矿物油吸收塔1矿物油贮罐1石腊加热器1石腊油冷凝器1石腊换热器1混合油循环泵3混合油循环泵145混合油循环泵637×6浓混合油抽出泵245回渣泵15.5一蒸喂料泵1蒸汽凝液抽出泵111热水循环泵111汽提喂料泵17.5汽提塔抽出泵111真空脱溶器抽出泵111节能器喷淋泵115新鲜溶剂泵1石腊贫油泵15.5石腊富油泵17.5单级蒸汽喷射泵3尾气引风机17.5电动关风器31.5×3热风机2110×2冷风机1132热风加热器2循环水泵3200×2冷却塔255×2溶剂油贮罐（正己烷）375t×3溶剂抽出泵211液位反应计3贮气罐1贮气罐3呼吸阀、阻火器3避雷塔4空压机组全套45合计1151917.7特种设备：序号设备名称设计参数kW备注蒸汽分配器设计压力：1.2MPa设计温度：188℃预处理工段浸出工段新鲜溶剂加热器设计压力：（壳程）0.4MPa，（管程）常压设计温度：145℃，110℃浸出工段蒸汽加热器设计压力：（壳程）0.4MPa，（管程）常压设计温度：145℃，110℃浸出工段蒸汽主分配器设计压力：1.2MPa设计温度：188℃浸出工段第二蒸发器设计压力：（壳程）0.5MPa，（管程）0.05设计温度：172℃，120℃浸出工段混合油加热器设计压力：（壳程）0.4MPa，（管程）常压设计温度：145℃，110℃浸出工段混合油加热器设计压力：（壳程）0.4MPa，（管程）常压设计温度：145℃，110℃浸出工段蒸汽加热器设计压力：（壳程）0.4MPa，（管程）常压设计温度：145℃，110℃浸出工段石腊加热器设计压力：（壳程）0.4MPa，（管程）常压设计温度：145℃，110℃浸出工段贮气罐：设计压力：1.2MPa设计温度：25℃浸出工段2.5储存设施的安全可靠性分析本建设项目内溶剂油储罐二台，安全罐一台，单罐容积150m3。结构:贮罐采用标准卧式容器，外部经防腐处理，罐池及基础为防水混凝土结构，油罐固定在池中，并安装泄漏观察孔，采用黄砂填充，上部采混凝土封面。呼吸阀接至浸出车间冷凝器，气体中的溶剂经冷凝回收和石蜡吸附回收后再排空。2.6配套设施的安全可靠性分析本产品生产过程中所涉及的空压站、供水、供电、供汽工厂用水量661m3/d，由开发区水厂直接供应。本项目单独设一个10kV6000KVA变电站，两路10kV电源由区域变电站引来，采用电缆方式埋地引入，设有10KV2500KVA干式变压器两台，10KV1000KVA干式变压器一台。空压站房提供的压缩空气主要为工艺和仪表使用，压缩空气需求量为10.0m3/min(0.7MPa)。在生产车间界区内，有符合要求的消防水源，设置两个2500m3的消防水罐。并根据产品生产消防要求配备相应的灭火器材。2.7小结：mou油脂有限公司生产工艺，设备、储存条件和配套设备符合安全生产要求。3、管理人员和技术人员条件符合性论证3.1管理人员mou油脂有限公司员工120余人，其中大专以上学历占40%以上。项目配有高级工程师2名（从事油脂生产研发20多年）、工程师5名、其他多名有化学、油脂专业背景本科学历的工程技术、管理人员，大部分人员由油脂公司调入，在原公司从事了多年油脂生产，具有十分丰富的企业管理经验。公司法人代表、总经理、安全分管责任人、安全管理人员均经过安全培训合格持证上岗。mou油脂有限公司经安全培训并考核合格，取得生产经营单位主要负责人安全资格证书。证书编号：0803201130002226。经安全培训并考核合格，取得安全管理技术人员执业资格证书。证书编号：0803201140007227。3.2技术人员mou油脂有限公司有具有油脂化工专业的工程技术人员工程师：周国全、范生安、庄宏伟等，以上同志均取得中级以上工程技术专业职称。公司品控中心共有分析人员7名，五位是具有本科学历，有多位分析人员具有国家职业资格证书。技术部成员5人，从事油脂加工管理工作多年。为配合项目的实施公司从人才市场或泰兴技校招聘了一批具有化工专业技能的技术工人，并进行岗前培训、考核。确保了人力资源与项目实施相匹配。3.4小结对照安全生产相关法律、法规的要求，mou油脂有限公司管理人员配置数量满足要求，人员具备与本单位生产活动相应的安全生产知识和管理能力。mou油脂有限公司管理人员和人员条件可以符合安全生产的要求。4、安全管理制度和操作规程健全性论证mou油脂有限公司以企业文件形式发布了各级安全生产责任制、各项安全管理制度和安全操作规程。4.1安全生产责任制总经理安全生产职责生产经理安全生产责任维修经理安全责任物流主管安全责任安全主管安全生产职责班组长安全职责浸出车间工人安全职责预处理车间工人安全职责以上相关人员和企业机构部门的安全生产职责基本齐全。职责制订内容基本符合要求。4.2安全管理制度安全生产管理程序安全委员轮值巡查制度火灾紧急应变制度异常事故处理制度安全隐患整改制度工伤事故处理制度个人防护用品管理制度环境检测制度安全宣传制度安全培训制度消防设施动用制度安全操作许可证制度火警处置制度安全生产责任制度以上安全管理制度基本齐全，内容基本符合要求。并设有台账，强化管理制度落实。4.3工艺安全技术规程己烷卸车许可证规程浸出维修许可证规程消防系统故障后通报规程浸出密封系统打开许可规程以上规程涵盖了企业全部产品，可以满足安全生产需要。4.4危险化学品事故应急救援预案（1）振华油脂公司《危险化学品泄露应急救援预案》（2）应急救援网络现场总指挥左忠江（总经理）组织指挥全公司的应急救援副总指挥范生安（项目主管）协助总指挥负责应急救援具体工作，确定对事故现场采取的处理措施。抢险救护队长李哲学（电气工程师）负责受伤被困人员救离事故现场，工程抢险、抢修的现场指挥，生产系统开停车调度，事故现场及有害物质扩散区域洗消、监测。通讯治安队长周豪（项目工程师）负责报警、对外联络，保障救援通讯畅通，警戒、治安保卫、疏散、道路管制工作。后勤保障队长刘怡（财务总监）负责现场医疗救护指挥，抢险救援物资供应，中毒受伤人员护送转院、运输工作。mou油脂有限公司制订了危险化学品事故应急救援预案，该项预案基本按照国家安全生产监督管理局安监管危化字[2004]43号《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》的要求编制；企业成立有以总经理为组长的应急救援领导小组，明确应急救援指挥部和专业队伍的人员、分工、职责，并有义务消防队。对预案进行了演练。企业应对应急救援预案进行修订和完善，使预案更切合实际，更具备有效性。（3）消防振华油脂公司厂区根据规范要求，设置了消防水池，消防泵房，高位消防水箱及消防水环网，消防水量满足消防要求，每个车间、仓库并配有室内消火栓及灭火器材。消防通道环通，满足《建筑设计防火规范》、《消防法》相关要求。4.5小结mou油脂有限公司各级安全生产责任制、各项安全管理制度和产品安全操作规程基本齐全，内容比较切合实际情况，基本符合安全生产条件；企业已制定了危险化学品事故应急救援预案，安全生产管理工作基本符合相关法律、法规的要求。建议企业根据实际生产情况和生产运行中发现的问题，及时修订、补充和完善各项规章制度。5、周边防护距离安全符合性论证的说明5.1外部间距mou油脂有限公司位于泰兴市化工开发区。公司其西侧为滨江医院，东侧为新港北路，对面为明发油脂公司，南侧为富锋油脂厂，北面为丰产河，河对面为港务公司油罐区。根据mou油脂有限公司的项目地理位置和项目周边环境可知，本项目建设对周边单位生产经营活动及居民生活没有影响。同时，mou油脂有限公司周边单位的生产经营活动中没有重大危险品危险源，周边无居民点，对本项目没有大的影响。结论：本建设项目工程周边间距符合《建筑设计防火规范》(GB50016-2006)的要求。图1项目地理位置图振华油脂有限公司振华油脂有限公司图2：周边环境距离方位主要建筑和装置距离主要危险因素影响备注东新港北路6米路宽10米人员活动可能造成一定的危害路东为明发油脂西滨江医院（待拆除）一墙之隔人员活动可能造成一定的危害南富锋油脂公司一墙之隔人员活动可能造成一定的危害中间有空地相隔北丰产河5米，河宽15米——河对面为港务公司油罐区图3项目周边环境图北北10KV电力线新港路丰产河1.2米明发油脂富锋油脂棋东路沿江路振华油脂过船港务公司斯比凯可公司5米15米5.2内部间距在建设场地的东南角建筑物为安全禁区、浸出车间、预处理车间、消防泵房、报警阀间、消防水罐及蒸汽计量站。场地的东北角建筑物为污水处理站、毛油罐区、二期锅炉房及二期精炼车间。在场地的南面的建筑物为豆粕包装车间、实验室及维修车间及豆皮仓和二期散粕仓。大豆筒仓及上料间位于场地的北面。场地的西南角的建筑物为行政办公楼和食堂。在场地的西北角设置了大型车辆停车场，供大型卡车进原料或运出成品装车等待，缓解厂区内物流车辆流。厂区设置两个出入口，均位于沿江路，南面的出入口宽度为10米，设置一个警卫室;西北角的出入口宽度12.5米，设置了另一个警卫室,此出入口附近为货车停车场、地磅计量室和地磅。主要建筑物间的间距：浸出车间与禁区围墙间距浸出车间北面距围墙27.45米,南面距围墙15.30米,西面距围墙15.30米,东面距围墙22.9米。浸出车间与周围建构筑物间距浸出车间与溶剂库间距20米浸出车间与预处理车间间距20米浸出车间与植物油储罐间距48米浸出车间与大豆筒仓间距60米浸出车间与蒸汽计量室间距17.3米溶剂库与周围建筑间距溶剂库与浸出车间间距20米溶剂库与植物油储罐间距27米预处理车间与周围建筑间距预处理车间与浸出车间间距20.3米预处理车间与维修间间距14.5米预处理车间与方形立筒豆皮仓间距2.6米预处理车间与大豆筒仓间距38米豆粕包装车间与周围建筑间距豆粕包装车间与实验室及维修车间间距18米豆粕包装车间与大豆筒仓间距28米结论：本建设项目工程内部间距符合《建筑设计防火规范》(GB50016-2006)的要求。6、项目的危险、有害因素对周边环境特别居民区、学校等人口密度区域和公共设施的影响。6.1中毒影响该项目的正己烷有一定的毒性，但是液体状态，采用储罐装，不宜挥发，可能发生事故波及面较小。该企业使用的多是危险物料，如发生燃烧、爆炸事故，由于周边道路人员稀少，疏散通道畅通，故伤害较小。6.2火灾、爆炸影响6.2.1正已烷爆炸事故对周边单位的影响分析一、危险源分析该项目正己烷溶剂由于其易挥发和易燃的特性被确定为主要的风险因子，本报告选择浸出车间发生溶剂泄露，导致车间内正己烷含量到达爆炸极限，从而发生火灾爆炸事故为最大可信事故，以正己烷作为本项目的环境风险论证因子。结合对危险事故的设定条件，考虑将车间内泄露的正己烷含量到达爆炸上限情况下的正己烷泄露量作为火灾爆炸事故发生情况下的正己烷质量数据。根据建筑设计数据，浸出车间占地面积1090m2，车间主体高为22.4m，故整个车间的空间为24416m3。按照车间内正己烷含量到达爆炸限1.1%计算，正己烷在车间空间的质量为854kg，该数据为浸出车间可能发生正己烷爆炸的理论数据限，在实际事故情况下，正己烷泄露将可能在局部空间达到爆炸极限的条件下发生火灾爆炸事故，本评价选择该理论数据限是为了计算极端的爆炸影响情况。6.2.2浸出车间火灾爆炸事故后果计算6.2.2.1预测模式的选取6.2.2.1.1爆炸冲击波环境危害计算公式爆炸冲击波热辐射计算根据世界银行推荐的爆炸对人群和建筑危害关系式进行环境影响分析，公式如下：R（S）＝C（S）[NEe]1/3式中：R（S）－伤害半径，m；C（S）－爆炸实验常数，m.J-1/3，取作0.03,0.06,0.15,0.40；Ee－爆炸总能量，等于燃烧热乘以易燃限度内的蒸气质量，J；N－发生系数，即冲击（压力）波产生的能量占Ee的百分数。N＝Nc×Nm式中：Nc－因燃料浓度不断增加而产生的能量损失比例，常取30%；Nm－燃烧发生率，常取33%。6.2.2.1.2火灾辐射热危害计算公式火灾辐射热危害计算采用Moorhouse和Pritchard经验公式计算：火球最大半径Rf，m：Rf＝2.665M0.327火球持续时间tf，s：tf＝1.089M0.327辐射热释放率Q，J/s：其中=0.27Ps0.32距火球中心r距离处的辐射量I为：上述各式中：M－易燃物质排放量，kg；T－热传导率，保守取值为1；r－距火球中心的距离，m；Hc－燃烧物质燃烧热值，J/kg；－燃烧效率，随着燃烧物质的饱和蒸汽压Ps变化；Ps－燃烧物质的饱和蒸汽压，MPa。6.2.2.2预测结果及影响分析6.2.2.2.1爆炸冲击波环境危害预测结果及影响分析根据爆炸冲击波计算公式计算出浸出车间发生溶剂泄露时发生爆炸时四种伤害程度的影响范围，列于表1。表1浸出车间爆炸事故冲击波伤害预测结果伤害半径R（S）(m)环境影响对设备的损害对人的损害48.1对建筑及设备产生重大危害对人有1%几率死于肺伤害，耳膜破裂几率大于50%，爆炸飞片严重伤害几率大于50%96.2对建筑物造成外表损伤或可修复的破坏人耳膜破裂几率为1%，爆炸飞片严重伤害几率为1%240玻璃破碎受到飞起玻璃的轻微伤害64110%玻璃受损由计算结果可知，在距离浸出车间约100m范围内的人和建筑将受到冲击波严重危害，从预测的数据可以看出，一旦发生爆炸事故其波及的范围是很广的，临近区域可能受到一定程度的伤害，如人员伤害和玻璃破碎等。由于本项目所处于化工开发区的工业区，周围1km范围内均为生产企业。从周围环境的敏感点分布来看，一旦发生爆炸事故，对上面所述地区和社会关注区不会造成明显影响。6.2.2.2.2火灾辐射热环境危害预测结果及影响分析根据火灾辐射热危害计算公式，在浸出车间发生溶剂泄露并导致火灾爆炸时，热辐射影响范围列于表2。表2浸出车间爆炸事故热辐射伤害预测结果伤害范围r（m）热流量（kW/m2）伤害程度对设备的损害对人的损害26.337.5生产设备完全损坏1分钟100%人死亡10秒内1%人死亡32.325.0木材在无火焰、长时间辐射情况下燃烧所需的最小能量1分钟100%人死亡10秒内严重烧伤45.612.5有火焰时，木材燃烧、塑料熔化的最低能量1分钟1%人死亡10秒内I度烧伤80.64.0—20秒以上感到疼痛，但不会起水泡127.51.6—长时间辐射无不适感由计算结果可知，单纯考虑爆炸火灾热辐射的情况下，在距离浸出车间约32m范围内的人员将受到严重的安全威胁，在80m范围内将受到不同程度的热侵害。6.2.2.2.3火灾爆炸事故后果评价分析根据风险识别和源项分析的结论，本项目虽然溶剂储罐内储存溶剂数量较大，但由于其埋于地下，且配套了完善的排气平衡手段，人为操作干扰的因素较少，浸出车间存在大量溶剂的生产使用，管路较多，从历史资料的调查来看，是出现过浸出车间溶剂泄露发生火灾爆炸事故的，因此选择浸出车间发生溶剂泄露，导致车间内正己烷含量到达爆炸极限，从而发生火灾爆炸事故为最大可信事故。选取爆炸冲击波环境危害计算公式和火灾辐射热危害计算公式，选择浸出车间溶剂泄露使全车间空间正己烷含量达到爆炸限的理想状况下，火灾爆炸的冲击波和辐射热危害对人员和建筑的重大危害可基本限制在厂区范围以内。但需要指出一旦发生上述事故，对近距离的工业企业造成的