冲压安全生产管理制度

冲压安全生产管理制度冲压安全生产管理制度第一章总则第一条为了加强对冲压安全生产的管理，确保人身安全特制定本规程。第二条本规程对冲压机械、安全装置和模具的设计与制造，使用与管理等作了规定冲压机械的设计制造单位和使用单位，应根据本规程制定实施办法，并予贯彻执行。第三条本规程所适用的设备：机械压力机、冷挤压压力机、剪板机、板料折弯压力机。第二章设计与制造第四条冲压机械的安全技术要求，应参照JB3350-83《机械压力机安全技术条件》等有关规定执行。第五条冲压机械的设计、制造和验收，应遵照下列有关标准:（一）JB1829-76《锻压机械通用技术条件》；（二）JB1646-75《开式压力机技术条件》:（三）JB1279-81《闭式单、双点压力机技术条件》；（四）JB1295-77《剪板机技术条件》;（五）JB2936-81《闭式冷挤压压力机技术条件》:（六）JB2257-77《板料折弯压力机技术条件》；（七）其他有关冲压机械的技术条件。（一）JB1829-76《锻压机械通用技术条件》；（二）JB1646-75《开式压力机技术条件》:（三）JB1279-81《闭式单、双点压力机技术条件》；（四）JB1295-77《剪板机技术条件》;（五）JB2936-81《闭式冷挤压压力机技术条件》:（六）JB2257-77《板料折弯压力机技术条件》；（七）其他有关冲压机械的技术条件。第六条整机的安全技术要求：（一） 床身、滑块、防护罩、安全设施等外露部分，不得有锐利的边缘；（二） 外露的飞轮、皮带轮、传动皮带、齿轮等旋转部分，要用防护罩遮住;（三）设备应良好接地，以防触电;（四） 设备上应有合适的局部照明，根据实际情况可以设计移动式或固定式：（五） 设备，特别是中大型设备上一般要设置安全支柱，以防在模具调整时滑块下滑或误开设备。安全支柱要与设备的主传动控制联锁，其强度应能支承滑块和上模的重量；（六） 高大设备的最高处应设有红色指示灯显示，并涂以黄黑相间的条纹，以防天车误碰；（七） 带有气动摩擦离合器或寸动刚性离合器的设备，应标定实际的急停时间。实际的急停时间是指曲轮转到90°左右处，接通急停按钮后至滑块完全停止的时间。第七条主要部件的安全技术要求：（一） 床身：床身的强度、刚度必须进行验算和测试；可倾式床身的可倾角度调节和固定机构，必须安全可靠，以防倒落。手动调节和固定位置，一般只允许在设备的侧面。（二） 滑块：封闭高度的调节部分，应设有双向极限限位装置；滑块上不可有过分突出的螺栓，螺母或打料杆，如不得己时，应釆用护罩设施。（三） 离合器与制动器：刚性离合器（包括寸动刚性离合器）的转键（包括键柄）或滑锁，应有足够的强度。刚性离合器所配的带式制动器的设计，应按实际制动角度计算强度，并应便于调节；气动摩擦离合器与制动器应有可靠的联锁装置，以防结合的时间过长而引起实际制动角度过大，或相互干扰而引起摩擦片的磨损；寸动刚性离合器所配的制动器的设计，应考虑滑块和上模所引起的制动力矩。（四）离合器的操纵系统:刚性离合器的操纵凸轮的安装位置，应保证在单次行程时I山轴停在死点处，其允差为±5°；刚性离合器在单次行程时，必须有防止连冲的机械式保护装置；寸动离合器在单次行程时，必须有防止连冲的双重电器联锁保护装置；气动摩擦离合器在单次行程时，应保证曲轴停在上死点处，其允差为+5°〜_10。；气动摩擦离合器在单次行程时，必须有防止连冲的措施，如采用双联电磁阀等。（五）离合器的起动机构：手柄直接起动的手柄推（或拉或压）力，左手操作时，不得超过1.5公斤力。右手操作时不得超过2公斤力。双手柄操作时，每个手柄不得超过1.5公斤力；起动按钮应不高出按钮盒的表而，急停按钮必须是蘑菇式的；脚踏板起动的踏板的左、右、上备而都应封闭，其伸脚的空间应宽敞，踏板表面应有防滑措施；脚踏板起动的踏板力不可过大，坐着操作时不得超过4公斤力；站着操作时不得超过5公斤力。踏板的向下位移不得超过60毫米。（六） 阶梯、平台和护栏：阶梯要与主传动控制联锁，即在爬梯时，应保证断开主传动控制；阶梯的脚蹬间距推荐为300毫米左右，阶梯的宽度推荐为450毫米左右，阶梯与床身而间的最小距离推荐为180毫米；阶梯的高度超过5米后，在阶梯3米以上部位应设置护身圈：设备的机身顶而高度超过3米时，一般设检修平台及护栏。平台上的铺板应是防滑板，边沿至少翘起40毫米，护栏的高度推荐为1050毫米以上。（七） 所有液压系统、压缩空气系统和电气系统应遵照有关的液压元件、气动元件和电器元件的技术要求，庄力容器的设计与制造应遵守国家的有关规定。第八条安全装置的技术要求:（一） 冲压机械的安全装置的功能有下列四种类型：1.在滑块运行期间（或滑块下行程期间），人体的某一部分应不会进入危险区。如固定栅栏式，活动栅栏式等安全装置；当操作者的双手脱离起动离合器的操纵按钮或操纵手柄后，伸进危险区之前，滑块应能停止下行程或己超过下死点。如双手按钮式、双手柄式等安全装置；在滑块下行程期间，当人体的某一部分进入危险区之前，滑块应能停止或已超过下死点。如光线式、感应式、刻板式等安全装置；在滑块下行程期间，能够把进入危险区的人体某一部分推出来，或能够把进入危险区的操作者手臂拉出来，如推手式、拉手式等安全装置。（二） 安全装置的设计制造技术要求，应遵照《压力机的安全装置结构》标准的有关规定。第九条模具的安全技术要求：（一） 模具结构须满足下列安全技术要求：各外露边缘应为圆角；要使模具搬移和安装方便；导柱末端不许外露；要有适应的挡销、顶件器和卸料板等；尽可能避免操作者的手、手指进入上下模具空间。（二） 在设计模具时必须考虑装设机械化装置的位置。（三） 顶件器、推件器和各种卸料板等结构必须可靠。（四） 每套模具必须有包括下列项目的登记卡：使用模具的工序；模具的使用、安装、调整说明；模具在冲压设备上的安全措施说明。第三章使用与管理第十条冲压工人，要经安全技术培训教育，考核合格，取得安全作业证后，才允许独立操作冲压设备。第十条安全技术管理人员，设备、模具设计人员，模具调整、安装工人要进行安全技术和安全知识教育，严格执行安全操作规程。第十二条冲压车间劳动条件应达到工业卫生标准：（一） 照明要合适，推荐各处照明的照度不应低于下列数值：地而的垂直照度为20勒克斯；冲压机械工作台面高度的水平照度为60勒克斯。（二） 工作环境的噪声应符合国家噪声标准。第十三条企业的安技和设备部门必须参加冲压设备的安装，大修后的试运转的验收工作及定期检验工作，验收合格后，方可投产使用。第十四条对各种冲压机械要进行编号、登记、建立完整的设备档案。第十五条模具要逐套检查，以操作者在上下料过程中手不进入上下模具空间为限，将模具分类，分为安全模具和不安全模具，并加不同的标志。第十六条在特殊情况下，非使用不安全模具不可时，必须采用合适的、可靠的安全措施，并编写在工艺卡中；釆用安全措施的工序，其产量定额要按实际情况制定。确保安全生产。第十七条工艺卡中应填写所使用模具的安全程度和防止人身事故的具体措施等内容。第十八条冲压机械在一般情况下只允许单次行程操作。在以下特殊情况时，才允许连续行程操作：（一） 有自动送料装置或机械手操作；（二） 采用条料冲压，且手不需要进入上下模具空间时；（三） 使用手用工具操作者的手或手指又没有进入上下模具空间，且在该设备的往复行程一次的过程中能够满足下料的要求时；（四） 具有可靠的安全装置，并冲压简单的零件，且在该设备往复一次的过程中能够满足上下料的要求时。第十九条对于冲压机械可以连续行程操作的工序，在工艺卡中必须规定有防止人身事故的具体措施。第二十条使用光线式或感应式安全装置时，除了根据其使用说明书的要求安装、调整、检查外，还要重点检查下列项目：（一） 每道光束的遮光检查或感应幕高度检查。此项检查在每次起动主电动机后都要进行；（二） 回程期间，遮光时或手伸入感应幕时不停机功能的检查；（三） 遮光或手伸入感应幕停机后的自保功能的检查；（四） 安全距离（即光幕或感应幕与模具刃口间的最小距离）的检查。此项检查在每次更换模具后都要进行，并按需要调整好。第二十条发生下列情况时，要停机检查修理：（一） 听到设备有不正常的敲击声；（二） 在单次行程操作时，发现有连冲现象；（三） 坯料卡死在冲模上，或发现废品；（四） 照明熄灭；（五） 安全防护装置不正常。第二十二条在下列情况下，要停机并把脚踏板移到空挡处或锁住：（一） 暂时离开；（二） 发现不正常；（三） 由于停电而电动机停止运转；（四） 清理模具。第二十三条只有确认离合器在工作的分离位置时，才可接通设备的主电动机，但是仍不允许任何人和操作者靠近冲模，以防设备发生偶然冲击，造成事故。第二十四条带有安全支柱的设备，一定要放上安全支柱，工作完毕后，待设备完全停止，将安全支柱支在滑块与工作台之间，以防滑块下滑。不带安全支柱的设备应釆取相应安全措施，以防滑块下滑伤人。第二十五条不允许用吊车将模具甩进工作台而上；模具校准后，将设备的滑块移至下死点，并调整好封闭高度；装紧凸模和凹模，并注意只能用木锤敲击锻钢或铸钢件，还应注意导柱末端不能外露。第二十六条企业要建立各种安全技术管理制度:（一） 冲压机械安全技术操作规程；（二） 交接-班制度；（三） 岗位责任制度；（四） 设备、模具、安全装置的维护保养制度；（五） 设备和人身事故的登记、报告制度冲模的架模、调模及制造作业规范架模的步骤：架模前：选择适合模具吨位的冲床，检查模具高度是否在冲床的允许范围内。冲床上下台而要清理干净，不得有界物，模具下模座底而不得有杂物，要放平。模具要放置于冲床台而的正中间。冲床行程选择寸动。架模中：压模时要先升滑块，然后用寸动方式慢慢降到下死点。有模柄之模具，必须将模柄对准模柄孔，至下死点，闭合先缩下模。无模柄之模具，将模具放置于合适的位置，并注意有落料孔的模具千万不能堵住落料孔。使用的垫块必须平整，并须检查其受力是否平衡，并注意不堵料以防止堵料而使模具受损。可成型模先缩紧上模，然后放入所需冲制料厚的废料，使用滑块调整至合适的闭合高度，并空打二至三次，再锁紧下模。V型的模具架时将上下模具滑块闭合锁模后，将滑块升高所冲料厚的尺寸。架模后：检查上下模有无锁紧。检查上下模是否有界常现象。工具到位，清理现场。（7） 架模注意事项：首先选择适合模具的冲床，压模时先升滑块，且调试方式必须是寸动，已免因速度过快，损坏冲床的模具；叉车在往冲床台而叉模具时，人员要远离危险区；架模时上下模板要清理干净，不可有并物；有模柄之模具必须先退出冲床固定模柄螺丝，且模柄与模柄孔大小适当；当在搬动模具时，用力不要太小，特别是较小的模具已勉模具滑倒造成工伤事件；架设有落料孔之模具，一定要检查是否堵塞落料孔；如模具高度不够，需加垫块，所加垫块的高度必须一致而材质一样；对于特殊的模具要用特殊的方法去架，以免造成模具损坏，如“V”型之模具架模时，将上下模用滑块闭合锁模后，将滑块升高所冲料厚的尺寸；架模员在锁模时，所站立的方式必须是八字脚，且用力不要过猛，以免人员滑倒和用力过猛造成工伤事故发生。（8） 模具调试的注意事项试模先检查上下模有无锁紧，模具内有无界常，如有请立即改善再进行试模动作；试模前了解模具的功能，该工程它的工作内容是什么，要注意些什么问题；试模时必须用寸动方式慢慢把上模压至下死点，再调滑块所需高度；针对下料，冲孔的模具不要下得太深，把材料剪断孔冲穿即可以免模具损坏；针对模具内有字母，压印的模具，千万不能空打，需垫该产品一个产料厚进行调试，直到0K为准。①毛边:边；改善措施:研磨刀口，更换冲头，重新配模具间隙和调整模具。②压伤:原因：模具内的铁屑和废料没有完全清除掉，导致压伤;改善措施:a.安装自动风枪清除掉铁屑和模具内废料;①毛边:边；改善措施:研磨刀口，更换冲头，重新配模具间隙和调整模具。②压伤:原因：模具内的铁屑和废料没有完全清除掉，导致压伤;改善措施:a.安装自动风枪清除掉铁屑和模具内废料;试模时产品正反方向不可放反，当一个产品正反都可以放入模具定位内，或你不知如何下手时，特别注意前一个工程和后而几个工程连贯观察研究，如还无法请找上级处理，千万不能轻易乱动；对于“V”型之模具，试模是特别小心注意，用滑块闭合将模具高度上升一个料厚；⑧对于钏合调模时，模具同样不能下得太深，一律用滑块方法进行调模。⑼冲压作业中界常处理指南:原因：a•模具刃口，冲头损耗；b.模具间隙过大；c.模具跑单调废料之模具做修改。③刮伤:原因：作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤;改善措施:a.模具定位做修改或降低；③刮伤:原因：作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤;改善措施:a.模具定位做修改或降低；b.教育作业人员作轻拿轻放;④变形:顺；原因：④变形:顺；原因：a.作业动作不规范，碰撞到其它物体；b.模具脱料不改善措施:a.改善措施:a.教育作业员严格按照SOP进行作业;b•脱料不良之模具作修改。钏合不良：原因：钏合与被钏合做不对位，造成钏合不良;改善措施：在做钏合工程时，确定钏合与被钏合件对齐后再进行生产;和度不良：原因：a.模具本身存在问题；b.素材材质过硬；c•冲床速度过快；a.改善措施：a.修改摸具；b.更换材质硬度在规定范围内素材；c.调整恰当的冲床速度。a.尺寸偏差：原因：摸具定位有间隙;改善措施：调整摸具定位。凸台拉破：原因：a.模具存在问题；b.材质过硬；c.冲床速度过大；d.未加拉伸油；改善措施：a.修改模具；b.更换材质；c.调整冲床速度；d.按时加拉伸油。折弯断裂：原因：a.模具间隙过小“R”角太利；b.材质硬度过高；c.没有定时加润滑油；改善措施：a.调整模具间隙，修整折块“R”角；b.更换材质；c.定时加润滑油。弹跳：原因：a.素材材质过硬；b.没加回压工程：c.模具深度不够；改善措施：a.现换材质，重新调整模具闭合高度；b.增加回压工程。（11） 漏冲孔：原因：a.冲头断未发现；b.修模后漏装冲头；c.冲头下陷；改善措施：a.作业员严格按照SOP作业，并确实与样品对比；修模后首件确实与样品对比；改善上模垫板的硬度，限制冲头下沉；（12） 模痕：原因：a.模具间隙过小；b.成型块“R”角小或不光滑；c.成型入块有废料。改善措施：调整上下模配合间隙；修整成型块“R”角或将成型块电镀、抛光；清除入块间的废屑；将母模改为滚轴成型。6.冲床操作：机器的正常运转是提高生产效率的一个重要因素，因此对冲床要熟练掌握了解，按其特殊的操作规范及技术参数去使用此机器，具体如下：㈠操作规范：（1） 打开电源开关，就是将无熔丝开关打至ON位置，此时电源接通：（2） 启动马达，此时必须将行程开关打于OFF之位置，否则主马达无法启动；（3） 根据生产的需要，调整主马达速度于适当位置（无调整器的除外）（4） 按要求选择操作模式（寸动、安全一行程或连动）；（5） 停机，生产于最后时，将滑块停于上死点，再按主马达停止按钮，关闭电源即可。㈡技术参数调整：（1） 平衡器压力：平衡器压力的大小是根据上模的'重量而定，它与上模的重量成正比，上模越重，其平衡器压力越大，反之，则平衡器压力越小，但平衡器压力最大不得超过5kg/cm2；（2） 离合刹车器压力：其值不能低于5kg/cm2,否则损坏机器；（3） 吹风角度的设定：厂商规定一般是200-300,但也可以根据需要做适当的改变；（4） 送料角度的设定：这一参数是没有确定的数值的，在设定其值时，要根据材料的不同送料的时间而具体问题具体对待，一般的是cm3在180-300,cm6在280-0；（5） 除以上几点参数外的其它参数，不可随意改变岀厂时厂商己根据机器的需要已全部设定完好，如任意改变其值，将会引起机器的错误动作，导致故障的发生。㈢简单的界常处理（1） 空气压力异常时，看空气源是否足够，若不够则联系相关人员输送足够的气源，球阀开关是否打开，若处于OFF状态，那就打开球阀则可；（2） 紧急停止时，若急停按钮按下，则回复急停按钮则可；若滑块调整处于0N状态，也会出现此故障，因而将滑块调整开关处于OFF状态则可；（3） 超负荷故障发生时，若滑块停于上死点，则按压其复归按钮；若滑块不停于上死点，则以寸动模式打滑块于上死点则可；（4） 滑块调整并常时，若在上限或下限位置，那就向相反方向调整则可；若是过载，那就压按其过载保护开关则可；若是线路故障，那就要查明原因，再以相应的方法排除其故障则可。（5） 主马达启动时界常，若是电流过载，那就压按其过载保护开关则可；若是行程开关未处于切点，那就转其开关于切点即可。㈣操作中的注意事项：（1） 生产时，如果选择安全一行程模式，不可以连按几次才把一个产品打出来，否则损坏机器零件（试模除外）；（2） 双手操作必须两手同时按下操作按钮，并且用力要大小相等，否则机器打不动；（3） 放开双手时，两手必须同时松开，不可以一手放开一手按住不放，否则出现异常；（4） 在生产中，决不可以随意改变滑块的闭合高度；（5） 试模时，必须将滑块调到最恰当的高度。如果调得太低，将会导致：把模具压破或者屡次引起超负荷故障的发生；（6） 机器在运转时，千万不可进行数字复归，否则损坏计数器；（7） 不是生产需要，不要随意开动机器，否则导致机器零件不必要的磨损及各油类的浪费；⑻非专业人员不可任意开动电器箱，因为箱内电路复杂，比较容易出现事故；（9）保护机器，不可乱踢、乱敲；插外接电源插座时，要小心，不可用力太猛，否则损坏插座，导致危险。航天工业冲压作业安全技术管理办法2015-06-1910:58 #2楼第一条为认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，加强冲压作业安全生产的管理，最大限度减少冲压伤害事故的发生，保护广大职工的安全和健康，促进科研生产的发展，特制定本规定。第二条本办法适用于冷冲、冷压机械作业（不包括剪板机剪切作业）。第三条提高冲压作业的安全性，减少伤手事故，应从“人、机、物、作业环境”等方而采取措施，进行综合治理。第四条从事冲压作业的单位，应严格执行GB8176-87《冲压车间安全生产通则》的有关规定。第五条专门从事冲压作业的车间应有专门负责冲压作业安全工作的人员；有冲压工段或班组的车间应设专人具体负责并协助领导作好冲压作业的安全技术。第六条冲压作业的安全管理（一） 从事冲压作业生产的车间领导、冲模设计、世艺、冲模安装调整、维修及冲压工等人员的安全职责应具体明确。各类人员必须在各自的工作范围内对冲压作业安全生产负责。（二） 冲压作业应制定各项安全管理制度和安全操作规程。各单位安全技术部门负责督促检查。（三） 冲压工程应视同特种作业管理，应进行专业和安全培训。经考核合格，领取安全技术部门签发的安全操作合格证后，方准许独立操作。（四） 冲压工每三年应进行一次安全复训。（五） 冲压作业班组应坚持每日班前会制度。班组长布置生产任务的同时，应提出具体的安全要求。（六） 对冲压作业现场应确定危险点等级，实行重点控制。安全技术部门应做好定期检查和监督。（七） 冲压工、维修