汽车通风窗壳体注塑模具设计

1前言

随着注射成型技术的不断发展，塑料制品已经深入到日常生活中的每—个角落。由于塑料件具有重量轻，生产方便，价格便宜，放大到成人用品，小到儿童玩具，几乎全部采用塑料件生产。塑料件的模具结构设计，应根据企业实际生产的具体要求来进行模具结构设计。1.1国内外模具现状及发展趋势模具生产水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品成本质量、效益和新产品的开发能力。我国塑模技术近几年取得很大发展。大型塑料模已可生产34英寸大屏幕彩电塑壳模具，6千克容量洗衣机全套塑模及汽车保险杠[4]。精密注射模方面，已能生产多型腔小模数齿轮模具和600腔塑封模具[4]。汽辅成型技术已得到广泛应用。现在日本有名模具生产企业，如东芝机械、富士TACHNICA，三精密、名古屋金型和三贵金型株式会社等及我国广州，东莞，深圳等地已使用一些先进模具生产与制造技术[5]。如用PRO/E或UG进行产品的3D造型和分模，使用MASTERCAM或者CIMATRON来做刀路，用日本的FANUC系统或台湾的加工中心进行模具型腔和型芯的加工，用高速加工中心做铜电极[6]，用三坐标测量仪来检验[7]。未来塑料模具工业和技术的主要发展方向将是：模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化、网络化方向发展[8]进入二十一世纪以后，模具基本上全部采用计算机辅助设计和制造。用户设计的零件图形从互联网输出，先进塑件分析，再进行三维模具设计。设计时根据用户的设备条件和成型工艺，协商讨论确定模具方案。CAD结束之后，使用moldflow软件进行计算机模拟分析(CAE)，该软件可以模拟注射过程，并在计算机显示器上用不同的颜色显示出注射时物料流动速度、温度、压力变化，由此判断模具设计的合理性[9]。由于采用CAE技术大大减少了制造过程中模具的修整和试模的工作量。设计的模具确定之后，使用CAM软件为CNC机床或加工中心编制加工用的数控程序。数控程序编制好后，可先在计算机上模拟加工过程，以检验数控程序的正确性。在确认数控程序没有问题时，可通过与厂内局域网连接的直接数控(DNC)计算机将数控程序传送至选定的CNC机床或加工中心，在毛坯准备和装卡完毕之后，便可以进行加工[9]。因此模具企业应大力普及、广泛应用CAD/CAE/CAM技术，逐步走向模具软件功能集成化，模具设计分析制造的三维化，模具软件应用网络化，同时还应强调信息的集成，强调技术、人和管理的集成[10]。

(2)发展中的模具先进制造技术塑料模具制造中对于一些复杂的型腔，需采用先进的制造技术，如高速数控、加工三坐标测量机，电火花，线切割等，以实现优质、高效、低耗和灵活生产。高速数控加工采用先进的CAD/CAM集成设计和制造系统，进行图形交互的自动数控编程，这种方法速度快、精度高、直观、使用简便和便于检查[11]。一般高速数控切削的主轴转速比普通数控切削转速高1～10倍。高速数控切削的另一个内涵是采用高的进给速度。维持切削力不变，提高转速就能够提高切除率，减少切削时间；维持进给速度在普通切削水平，提高转速就能够降低切削力，可以加工较细或较薄的模具零件。研制大功率高速主轴，功率≥100kW，转速≥100000转/min，是今后发展的方向[12]。(3)快速成型与制模技术最新发展快速经济制模技术与传统的机械加工相比，具有制模周期短、成本低、精度与寿命又能满足生产上的使用要求，是综合经济效益比较显著的一类制造模具的技术，概括起来，有以下几种类别。快速原型制造技术简称RPM，是80年代后期发展起来的一种新型制造技术[12]。美国、日本、英国、以色列、德国、中国都推出了自己的商业化产品，并逐渐形成了新型产业。已经商业化的几种典型快速成型工艺包括：激光立体光刻技术(SLA)[13]、叠层轮廓制造技术(LOM)、熔融沉积成型技术(FDM)、三维印刷成型技术(3D-P)、电弧喷涂成型制模技术[14]、电铸成型技术、型腔表面精细花纹成型的蚀刻技术。(4)模具研磨抛光向自动化、智能化方面发展由于抛光对模具制造的重要性，抛光技术发展很快，目前对先进的自动化、智能化抛光技术研究已取得很大进展，主要有：电火花成型加工后的电解质抛光、超声波研磨和抛光、仿形自动抛光、数控抛光[15]。(5)模具标准件应用广泛模具标准件是模具基础，其大量应用可缩短模具设计制造周期，同时也显著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。我国模具商品化、标准化率均低于30%，而先进国家均高于70%，每年我们要从国外进口相当数量的模具标准件，其费用约占年模具进口额的3%～8%。(6)重视企业员工培训，提高职工素质在科技发展中，人是第一因素，因此企业应自己的职工培训计划，培训内容包括学习先进的技术和管理经验、生产产品的用途及国内外发展情况、工人技术等级达标等。要特别注重人才的培养，实现产、学、研相结合，培养更多的模具人才，搞好技术创新，提高模具设计制造水平[16]。1．2本设计的目的和意义利用所学过的知识，查阅相关资料进行通风窗壳体注射模具设计。要求所设计的模具整体结构合理，开合模动作灵活、可靠。一模两腔，采用侧抽型机构，在开模过程中完成侧孔的脱模。图纸干净、整洁，且符合国家有关制图标准。2设计部分2．1塑件分析图2.1所示为汽车通风窗的塑料件。该图用PRO/E和AutoCAD软件绘制。用PRO/E软可计算出,塑件的体积和质量（如表2-1）所示。该塑件,用于把汽车内部产生的热、冷空气传到外界。所以要求塑件能在相对高或低的温度下工作。且有一定的阻燃性、韧性、柔性。根据这些性能选用阻燃性ABS树脂，密度为1.02g.cm-3。其中轴2-φ3mm，2-φ4mm将孔间隙配合。整个塑件的壁厚不均匀，最大壁厚约7mm，最小壁厚约1mm。该注塑件形状比较复杂，但设计时,(1)脱模斜度。脱模斜度为了便于塑件的脱模，以免在脱模过程中擦伤制品表面，其大小取决于塑料的收缩率。脱模斜度的取向要根据塑件的内外型尺寸而定。要求,开模后塑件留在型芯上，塑件内表面的脱模斜度应小于外表面的脱模斜度。根据ABS的性能，脱模斜度取1º。

(2)外侧抽芯。从图2.1可以看出，轴2-φ3mm，2-φ4mm需侧抽芯机构,才能成型，而该塑料件侧抽芯机构在两端，模具的抽芯距离在10mm以下，抽芯难度不算太大，因此用斜滑块抽芯便可以，这样既达到抽芯目的，又确保模具结构紧凑且加工方便。(3)内侧抽芯。塑件内孔5-φ3mm，6-φ2mm也要侧抽芯机构才能成型且为自动抽芯。该侧抽芯机构安装在动模上，抽芯距离不大，但抽芯时需要同时向塑件中心移动。因此所设计的侧抽芯机构,需在脱出塑件时同时实现抽芯。表2.1塑件及浇注系统体积和质量名称密度ρ/g.cm-3体积V/cm6质量M/g塑件1.0231．4832．11浇注系统1.022．42．44图2.1塑件2．2塑料材料的成型特性与工艺参数本设计所选用的材料为ABS。ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。这就赋于ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。另外，ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。由于ABS综合性能比较好，因此，它的应用比较广泛汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。阻燃性ABS的主要性能参数见2.2塑料性能阻燃性ABS成型收缩率ε/%0.4~0.7密度ρ/g.cm-31.02～1.06熔点T/℃130～160导热系数/w.m-1.k-1×10-213.8～31.2比热容/J.kg-1.K-11255～1674线膨胀系数/℃.10-55.8～8.6屈服强度/MPa50拉伸强度/MPa38拉伸弹性模量E/GPa1.8弯曲弹性模量/GPa1.4泊松比μ0.3钢材之间的摩擦因数f0.4热量焓Δi/kJ.kg-13002．3注塑机型号的确定注射机的型号从小到大都有。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。至于应该选那种类型的注射机应根据所用塑料的加工性能，所需注射量和具体的模具而定。根据表2.2所列出的，ABS的注塑工艺条件及塑件和浇注系统的总质量。初步确定选用，全液压式JPH120A型注塑机。它的主要技术参数见表2.3表2.3全液压式JPH120A型注塑项目参数项目参数理论注射容量/cm3155模板行程/mm540理论注射质g145拉杆内间距/mm410×360螺杆直径/mm38模板最大开距/mm700理论注射压力/MPa200模板最大厚度/mm210塑化能力/g·s-138模板最小厚度/mm160注射速度/g·s-172喷嘴球半径/mm10锁模力/kN1200模具定位环直径/mm125注塑机参数校核选择合适的注塑机是注塑加工正常进行的前提，选择注塑机要以下列参数校核为依据。最大注射量校核注塑模一次成型的塑料重量（塑件与流道凝料之和）应在注塑机理论注射量的10%～80%之间；既能保证制品质量，又可充分发挥设备的能力，则选在50%～80%之间为好。所以，选用注塑机的最大注射量应（2-1）式中：—注塑机的最大注塑量，g；—塑件质量，g,该产品=32.11g；—浇注系统质量，g，该产品=2.44g。故（2-2）此处选定的注塑机注塑量为145g锁模力校核锁合模力为注射机锁模装置用于夹紧模具的力。所选注塑机的锁（合）模力，必须大于高压熔体注入模腔而产生的胀模力，此胀模力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。即：（2-3）式中：—熔融塑料在型腔内压力(约28MPa)；—塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和8600mm2；—注塑机的额定锁模力，kN。故kN选定的注塑机为1200kN，满足要求。模具与注塑机安装部分相关尺寸的校核模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合：模具长×宽〈拉拉杆面积；模具的长×宽为350×350(mm×mm)〈注塑机拉杆间距410×360(mm×mm)，故满足要求。模具闭合高度校核：模具实际厚度=210mm；注塑机最小闭合厚度=160mm；即，故满足要求。(4)开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于，注塑机的最大开模行程。本设计所选的注塑机为全液压合模机构的注塑机，故注塑机的开模行程应满足下式：mm（2-4）因为=700-（210-160）=650mm=75+30+10=115故满足要求。式中：—推出距离，mm；—包括浇注系统在内的塑件高度，mm；—注塑机最大开模行程，mm。2.4浇注系统的设计浇注系统布置如图2.4所示图2.4浇注系统确定型腔数量及布置该新产品大批量生产，且要求模具有较高的生产效率。因此我们设计的模具为多型腔的模具。考虑到模具成型零件和侧抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如图2.5所示：图2.5型腔布置确定分型面的位置模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表而称为分型面。在制品设计时，必须要考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：(1)分型面应选在，塑件外形最大轮廓处。(2)便于塑件顺利脱模，尽量,使塑件开模时留在动模一边。(3)保证塑件的精度要求。(4)满足塑件的外观质量要求。(5)便于模具加工制造。(6)对成型面积的影响。(7)对排气效果的影响。(8)对侧向抽芯的影响。其中最重要的是第(5)、第(2)和第(8)点。为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面工易于加工的分型面。具体形式见图2.6。图2.6分型面位置2.4.3主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。本设计选用主流道衬套材料为T8A55HRC—60HRC淬火加低温回火。主流道衬套设计有以下几个要点(1)为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，其锥角为2°～4°对流动性差的塑料，也可取3°～6°过大会造成流速减慢，易成涡流。(2)为了使熔融塑料从喷嘴完全进人主流道而不滋出，应使主流道与注射机喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径：R＝r+(0.5～1)mm（2-5）式中：r—注塑机喷嘴球头半径。根据上式，本设计主流道衬套半球形凹坑半径为：R＝12+1=13mm其小端直径：D=d+(0.5～1)mm（2-6）式中：d—注塑机喷嘴口直径。根据上式，本设计衬套小端直径为：D=2+1=3mm主流道、分流道、浇口、冷料井、排气楷的形式、部位与尺寸以及流长比的校核等(3)浇口套可用定位环固定在定模板上。浇口套与定模板的配合可采用H7/m6，与定位环的配合可采用H9/f8，如图2.7所示。图2.7主流道衬套冷流井设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1－1.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图2.8中所示。分流道设计为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等。本设计采用半圆形分流道，（如图2.9）所示。圆形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般按其经验可确定其截面尺寸：图2.8冷流井如图2.9分流道2.4.6(1)浇口位置选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置,对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：(1)尽量缩短流动距离。(2)浇口应开设在塑件壁厚最大处。(3)必须尽量减少熔接痕。(4)应有利于型腔中气体排出。(5)考虑分子定向影响。(6)避免产生喷射和蠕动。(7)浇口处避免弯曲和受冲击载荷。(8)注意对外观质量的影响。根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计一个进浇点如图2.10中所示。(2)浇口选用从图2.10中可看出，我们采用的是边缘浇口。浇口各部分尺寸都是取的经验值。边缘浇口一般开设在分型面上，塑料熔体,从型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这灯浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。图2.10浇口2.5成型零部件的设计与计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。2.5.1型腔是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中型腔的磨损会使包容尺寸逐渐增大。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。具体计算公式如下：型腔径向尺寸计算公式：（2-7）型腔深度尺寸计算公式：（2-8）式中：―塑件径向公称尺寸，mm；―塑件径向公称尺寸，mm；―塑件高度尺寸，mm；―型腔高度尺寸，mm；―塑料的平均收缩率%；―塑件公差值，mm；―零件的制造公差，mm；取塑件相应尺寸公差的1/3～1/6,这里取1/6。型腔长：=[95×(1+0.004)-(3/4)×0.35]0.35×1/6=95+0.05型腔宽：=[52×(1+0.004)-(3/4)×0.35]0.35×1/6=52+0.05型腔高：(1)=[6×(1+0.004)-(3/4)×0.12]0.12×1/6=6+0.01(2)=[10×(1+0.004)-(3/4)×0.22]0.22×1/6=10+0.032.5型芯是成型塑件内表面的模具零件，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中型芯的磨损会使被包容尺寸逐渐减小。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。具体计算公式如下：型芯径向尺寸计算公式：（2-9）型芯深度尺寸计算公式：（2-10）式中：―塑件径向公称尺寸，mm；―塑件径向公称尺寸，mm；―塑件高度尺寸，mm；―型腔高度尺寸，mm；―塑料的平均收缩率%)；―塑件公差值，mm；―零件的制造公差，mm；取塑件相应尺寸公差的1/3～1/6,这里取1/6。由表查得=0.004型芯长：=[91×(1+0.004)+(3/4)×0.35]-0.35×1/6=91-0.05型芯宽：=[39×(1+0.004)+(3/4)×0.22]-0.22×1/6=45-0.05型芯高：=[15×(1+0.004)+(3/4)×0.12]-0.12×1/6=15-0.022.5.3本设计，型腔为矩形，采用整体式镶入定模板中。材料为45号钢。（1）利用刚度公式计算（2-11）(2)利用强度公式计算（2-12）刚度和强度的比较，采用优先制，先满足强度要求，型腔的侧壁厚度应大于18mm2.5.4(1)利用刚度公式计算（2-13）(2)利用强度公式计算（2-14）刚度和强度的比较，采用优先制，先满足刚度要求，型腔底板厚度应大于2.6脱模机构的设计本设计中，塑件的内部有册凹孔，需在脱模时同时脱出凹孔。所以，在设计脱模机构时，采用顶杆推动斜滑块，通过斜滑块把塑件顶出。具体的组合形式见图2.11。脱模力的计算：本塑件的平均厚度t=4mm,内孔直径约为D=47mm，t/D≈4/47>1/20图2.11脱模装置（2-15）式中：——塑料的拉伸模量,MPa；——塑料成型平均收缩率%；——塑件包容型芯的长度，mm；——塑料的泊松比，——脱模斜度（塑件侧面与脱模方向之夹角）°；——塑料与钢材之间的摩擦因数；——塑件再与开模方向垂直的平面上的投影面积，cm2；——矩形型腔的短边长度，mm；——矩形型腔的长边长度，mm；——由和决定的无因次数，可由式（2-16计算（2-16）——由（=r/t）和ф决定的无因次数，可由式（2-17）（2-17）式中：——型芯大小端的平均直径，mm；——塑件的平均厚度，mm；已知：,由表查得：因为塑件底部有通孔，所以10B项为0。即：N本设计，通过顶杆推动斜滑块，靠斜滑块把塑件顶出，同时脱出内侧凹孔。国此，在设计时顶杆的位置一定要合理分配平衡，在顶出时保证滑块平稳运动。本设计中，采用了8根顶杆，每两根顶杆作用于一个斜滑块，同时还设了四根导柱，以保证推板的平稳运动。这样便可保证滑块的受力均匀。滑块与型芯间配合部位的表面要光滑，且为间隙配合，防止漏料。同时，顶杆与动模垫板配合部分要有一定长度的间隙配合，其长度应大于顶杆的顶出距离。顶杆的布置情况见图2.12,顶杆的形状见图2.13。2.7侧抽芯机构设计在塑件的前后方向上，有两个孔和两个轴，所需的侧抽深度为8mm。在设计过程中，还应加上一定的安全距离，作为实际的抽拔距离，所以，侧抽芯距离设为12mm，抽芯形式，在塑件的内部左右方向上各有4个凹孔，所需的侧抽深度为1mm，抽芯形式采用斜滑块。图2.12顶杆布置图2.13顶杆斜导柱抽芯机构设计斜导柱的抽芯距为=12mm，倾斜角=20°。具体形式见图抽拔力的计算：把端面视为圆筒形，可按下式计算抽拔阻力：（2-18）图2.15斜导柱抽芯机构式中：——塑料的拉伸模量，MPa；——塑料成型平均收缩率，%；——塑件包容型芯的长度，mm；——塑料的泊松比；——脱模斜度（塑件侧面与脱模方向之夹角）；——塑料与钢材之间的摩擦因数；——塑件再与开模方向垂直的平面上的投影面积，cm2；——塑件的平均厚度；——由和决定的无因次数，可由式（2-19）（2-19）——由（=r/t）和ф决定的无因次数，可由式（2-20）（2-20）式中：——型芯大小端的平均直径，mm；——塑件的平均厚度，mm。已知：L，由表查得：因为塑件底部有通孔，所以10B项为0。即：N开模行程计算：（2-21）式中：——抽芯距，mm,取=12mm；——倾斜角，取=20°。=12×=37斜导柱长度的计算：（2-22）===3.57+35.7+2.27+38.8+5=85mm斜导柱直径计算：（2-23）式中：——斜导柱直径，mm；——无量纲系数,取1.2256；——抽拔阻力，N；——抽芯距，mm；——材料的许用应力N/mm2,取155。代入数值得：=5mm所用斜导柱直径d=14mm,满足要求。斜滑块抽芯机构设计本设计中，塑件内侧凹孔，用斜滑块抽芯。在分型后，动模顶杆将四个斜滑块推出模套。斜滑块沿着型芯上斜向导滑槽的滑动过程中，使侧芯脱出塑件，同时把塑件顶出，然后手工取出塑件。具体形式见图2.16。导滑槽采用T形导滑槽,见图2.17，滑块与导滑槽间采用间隙配合，以防止漏料。斜滑块的倾斜角取8°.图2.16斜滑块抽芯机构图2.17滑块与导滑槽组合2.8合模导向机构的设计导向机构的作用主要有：(1)合模时保证动定模正确的位置，以便合模扣保持模具型腔的正确形式。(2)合模时引导动定模正确闭合，防止损坏凹凸模。(3)导柱在工作中承受一定的工作压力。本设计所采用的导向机构为导柱导向。导柱设计为了便于工作于加工，本设计所采用的导柱为有肩导柱，四根，对称分布。采用凸台固定，且与动模板间用过渡配合。具体尺寸见图2.1。图导柱导套设计本设计采用直导套，材料为T8A，通过热处理达到HRC50～55，且硬度应小于导柱的硬度。固定方式为：轴向用凸台固定，径向与定模板间用过渡配合。具体形式见图2.19。图2.19导套2.9模温调节系统的设计由于塑件与型芯的接触部分相对较少，且型芯装有斜滑块，因此只在型腔上开冷却水孔。具体形式见图2.20图2.20冷却系统用22℃的常温水作冷却介质，模具出水温度26℃，进出平均温度t=24℃。要求模具温度50℃，模具与冷却水的平均温度差△由结构设计可冷却水管的长度1(1)计算冷却时间：（2-22）式中：——制品的壁厚，mm；——塑料热扩散系数，mm2/s；——塑料注塑温度，℃；——模具型腔壁温，℃；——塑件脱模时平均温度，℃；代入数值，得：（2-23）=58s（2）计算每小时注射次数：N=1/t×0.75×3600（2-24）=1/58×0.75×3600=46（3）每小时注射量为:由表2.1得=6.6×10-2kg=46×6.6×10-2=