宁强梁场施工组织设计

宁强制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计PAGE72-宁强制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计1．编制依据1）新建兰新铁路第二双线张掖至红柳河段工程LXS-10标段施工总价承包合同；2）新建兰新铁路第二双线张掖至红柳河段工程LXS-10标段施工总价承包招标投标文件技术分册；3）通桥（2009）2229-IV、通桥（2009）2229-V;4）现场施工调查资料； 5）《新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定》（铁建设[2005]140号）；6)《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）；7)《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）；8)《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）；9)《客运专线无碴轨道铁路设计指南》（铁建设涵[2005]754号）；10)《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号；11)《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；12)《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）（经规标准[2005]110号）；13)《铁路工程施工安全技术规程》（上）（TB10401.1-2003）；14)《铁路工程施工安全技术规程》（下）（TB10401.2-2003）；15)《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）；16)《施工现场临时用电安全技术规程》（JCJ46-2005）（建设部05年322号文）；17)铁路工程施工质量验收标准局部修订条文（铁建设[2007]159号文）；18)《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》（全许办[2006]31号文）。19)《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设[2006]18920)20）《国家一、二等级水准测量规范》（GB/T12897-2006）21)《建筑沉降变形测量规范》(JGJ8-2007)22)《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号2．编制范围、工程概述及主要工程数量2.1编制范围适用于宁强制梁场箱梁预制施工，即时速250公里的铁路无砟轨道后张法预应力32m和24m混凝土双线简支箱梁预制。2.2工程概述及主要工程数量宁强制梁场选址位于里程正线DK322+650——DK323+150处，梁场占地面积为105亩，位于陕西省汉中市宁强县。共预制169孔双线简支箱梁，其中32m箱梁155孔，24m箱梁14孔。箱梁预制的主要技术标准：1）正常使用条件下，梁体结构设计使用寿命为100年；2）设计速度：设计最高运行速度为250Km/h；3）线路情况：双线；箱梁预制工期为13个月，计划于2013年9月1日开始制梁，至2014年10月15日结束。表2-1预制桥梁孔跨统计表序号桥梁名称长度（米）桥梁类型及数量（孔）32m24m1戚家娅大桥658319522戚家娅特大桥109303高寨子玉带河特大桥273804赵家田特大桥10583205张家坪大桥28898806枫香沟大桥109307徐家沟特大桥851326008石咀子中桥37269411以上合计25856米769（孔）18（孔）3．质量、安全、进度、环保水保等控制目标；3.1质量目标达到铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求。单项工程一次验收合格率达到100%，主体工程零缺陷，并满足全线创优规划要求。3.2安全目标建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全重大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故，消灭一切责任事故，创建安全生产标准工地。3.3进度目标满足合同工期要求，箱梁预制工期为13个月，计划于2013年9月1日开始制梁，至2014年10月15日结束。3.4环保及水土保持目标遵守国家和地方有关环保的方针、政策、法规的规定，土地资源节约利用，保护水资源环境，保护绿地和植被，杜绝水土流失，达到国家环保标准，把梁场建成“健康、生态、绿色、环保”达标工地。3.5文明施工目标组织健全、目标明确、措施到位、执行有力；施工场地布置合理、井然有序，材料堆码整齐、各类标志齐全；施工人员遵纪守法，文明用语，遵守民风民俗；施工管理规范、企业形象统一、创安全文明标准工地。4．施工方案、方法和工艺4.1设备选型为满足箱梁预制、架设进度及质量施工要求，本着混凝土生产能力大于浇筑能力，运输能力大于生产能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原则进行设备配备。4.1.1预制箱梁设备预制箱梁采用自动计量拌和设备，单孔32m箱梁梁体混凝土计283.7m3，规范要求在6个小时内浇筑完毕，即需保证47.3m3/h的砼供应能力。梁场配置了1座120m3/h和1座150m3/h的混凝土拌和站同时作业可满足梁体砼连续供应的需求。为满足钢筋吊装的需要（吊装重量60吨），梁场配备了2台80t龙门吊，满足使用要求。梁场设计生产能力日产1孔，为满足日产1孔的生产能力，考虑模型与台座的周转时间，台座、模板配置为1:1，配置制梁台座4个，箱梁模型4套（其中32m模型3套，32m/24m共用模型1套）。箱梁内模采用液压自动内模，外模采用整体钢外模。4.1.2移梁设备箱梁场内，移运梁采用搬梁机移梁方式。箱梁在制梁台座上经过初张拉后，搬梁机移梁至存放梁区存放。待所有工序完成后，使用搬梁机进行装运。场内配置轮胎式搬梁机一台，可满足场内箱梁在场内的移运、存放和吊装要求。4.2施工方案梁体底腹板钢筋和顶板钢筋分别在绑扎模具上绑扎，由龙门吊吊装至制梁台座安装。箱梁外模固定在台座上，底部设置活动关节，完成支、拆作业；内模采用自动液压式，由龙门吊整体安装，整体拖拉出梁体。梁体混凝土采用高性能混凝土，混凝土制备由1座120m3/h和1座150m3/h的混凝土拌和站完成，拌和站配备微机程控系统及精确电子计量系统。混凝土运输通过搅拌运输车完成。采用混凝土输送泵配合布料机进行混凝土浇筑，两侧混凝土同步对称浇筑，连续推移，一次成型。分三个阶段预施应力，即梁体带模预张拉，移出台座前的初张拉和在存梁台座上的终张拉。在存梁台座上完成真空压浆、封锚等后序工程。采用搬梁机完成箱梁在场内的移运和吊装,运梁车上桥方式为便线上桥。4.3箱梁预制施工方法和工艺4.3.1生产工艺流程

后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺流程图施工技术资料齐全试件制作及检验试件制作及检验达到规定强度、弹模及龄期试件检验达到规定强度试件检验达到规定强度砼拌制、运输水泥浆拌制产品验收、入库、出场封锚及养护全部预施应力（终张拉）梁移出台位、存放、自然养护抽拔胶管浇注梁体砼制作试件自检并报监理检查自检并报监理检查吊装顶板钢筋及桥面预埋件安装安装内模安装端模吊装底板、腹板钢筋骨架、固定支座板及防落梁预埋钢板测量底模反拱、测量支座处模板平整度、安装侧模模板制作验收孔道摩阻试验张拉设备标定钢绞线下料钢绞线、锚具检验砼拌制、泵送砼原材料检验和试验砼配合比选定、耐久性指标检验模型检修保养底板、腹板钢筋骨架绑扎、顶板钢筋绑扎胶管安装、安装支座板钢筋加工进场钢筋检验施工技术资料齐全试件制作及检验试件制作及检验达到规定强度、弹模及龄期试件检验达到规定强度试件检验达到规定强度砼拌制、运输水泥浆拌制产品验收、入库、出场封锚及养护全部预施应力（终张拉）梁移出台位、存放、自然养护抽拔胶管浇注梁体砼制作试件自检并报监理检查自检并报监理检查吊装顶板钢筋及桥面预埋件安装安装内模安装端模吊装底板、腹板钢筋骨架、固定支座板及防落梁预埋钢板测量底模反拱、测量支座处模板平整度、安装侧模模板制作验收孔道摩阻试验张拉设备标定钢绞线下料钢绞线、锚具检验砼拌制、泵送砼原材料检验和试验砼配合比选定、耐久性指标检验模型检修保养底板、腹板钢筋骨架绑扎、顶板钢筋绑扎胶管安装、安装支座板钢筋加工进场钢筋检验(养生)（养生）移梁前初张拉（养生）拆模（外侧模移至下一台座）松开模型、拆端模、预张拉（养生）孔道压浆

4.3.2原材料(养生)（养生）移梁前初张拉（养生）拆模（外侧模移至下一台座）松开模型、拆端模、预张拉（养生）孔道压浆水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进行控制检验。混凝土原材料入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期，严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粗细骨料设防雨棚。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。钢筋按型号规格堆放并标识，堆放时离地面25cm，同时覆盖，以防锈蚀。钢绞线存放于干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放高出地面200mm并及时盖好。锚具存放在干燥的库房。1)水泥水泥采用品质稳定、强度等级42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，矿物掺和料仅限于粉煤灰或磨细矿渣粉。性能指标满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号文）；《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号；《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）的要求。2)细骨料选用非碱活性，硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不大于2.0%。符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和JGJ52-2006中的质量要求。3)粗骨料选用非碱活性，级配合理，粒形良好，质地均匀坚固，线膨胀系数小(膨胀值应＜0.2%并对碱含量进行抑制效能试验等），坚硬耐久的碎石。粒径为5～20mm，最大粒径不超过20mm，并分两级（5～10mm和10～20mm）储存、运输、计量；符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和JGJ52-2006中的质量要求。4)粉煤灰选用品质稳定均匀的Ⅰ级粉煤灰，其需水量比不大于100%，烧失量小于3%，符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和GB1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定。5)拌和用水采用经检测符合JGJ63-2006《混凝土拌和用水标准》规定的水作为拌和用水。6)高效减水剂选用与水泥有良好的相容性，并通过铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格的高效减水剂。外加剂符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和GB8076-1997《混凝土外加剂》规定。7)预应力钢绞线选用7φ5公称直径为15.20mm，强度等级为1860MPa的钢绞线。进场后先进行外观检查，合格后检验力学性能，技术性能符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003的规定。详见下表：品种检验项目标准要求钢绞线规定非比例延伸力FPO.2(kN)≥234最大力Fm(kN)≥260抗拉强度Rm(MPa)≥1860最大力总伸长值率Agt(%)≥3.5弹性模量（GPa）195±101000h应力松弛率(%)≤2.5（70%）预应力钢绞线力学性能的抽样检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定，以30t为一批，不足30t也按一批计。从外观检查合格的每批预应力钢绞线中任意抽取一盘，盘端取样。如果有一项试验结果不符合规定时，则该盘钢绞线判为不合格；再从未检验过的钢绞线盘中取两倍数量的试件进行复验；如仍有一项试验结果不合格，则该批钢绞线即判为不合格。8)非预应力钢筋符合《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-1997）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）以及《碳素结构钢》（GB700-2006）的规定。9)成孔胶棒采用抽拔橡胶棒成孔，橡胶棒质量满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》的要求。10)锚具选用符合TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用锚具、夹具和连接器技术条件》要求，并经检验合格且通过铁道部认证的产品，技术质量要求见下表：序号项目要求其中进场检验项目1外观无裂纹,符合图纸设计√2锚固效率系数≥0.95√3极限拉力总应变≥2.0%√4锚口摩阻及喇叭口摩阻合计不宜大于6%5硬度夹片：78-86HRA工作锚板：20-33HRC√外观检验从每批(每个批组不得超过1000套)中抽取10%且不少于10套进行外观尺寸检查;硬度检验从每批中抽取5%，且不少于5套进行检查，夹片每批至少抽取5%片进行硬度检验;静载锚固能力检验抽取3套。硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。11)管道压浆剂（料）技术指标符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》及《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》的要求。12)泄水管桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合《给水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T20221-2006）的要求。13)膨胀剂选用对钢筋无锈蚀，并能很好地抑制碱骨料反应的混凝土膨胀剂。14)保护层垫块采用与梁体混凝土同强度等级同耐久性的高性能细石混凝土垫块。4.3.3钢筋制作及安装1)钢筋加工（1）闪光对接焊钢筋接长采用闪光对接焊。对焊遵守《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003的有关规定。每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，成批焊接。钢筋闪光对焊的操作要领：预热要充分；顶锻前瞬间闪光要强烈；顶锻快而有力。闪光对焊的异常现象、焊接缺陷及清除措施见表4-1。每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工均应在每班工作开始时，应按实际条件试焊2个对焊接头试件，并检验合格后，方可正式焊接。

表4-1闪光对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施异常现象和焊接缺陷措施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声降低变压器级数减慢烧化过程闪光不稳定消除电极底部和表面的氧化物提高变压器级数加快烧化速度接头中有氧化膜、未焊透或夹渣增加预热程度加快临近顶锻时的烧化程度确保带电顶锻过程加快顶锻速度增大顶锻压力接头中有缩孔降低变压器级数避免烧化过程过分强烈适当增大顶锻留量及顶锻压力焊缝金属过烧减小预热程度加快烧化速度，缩短焊接时间避免过多带电顶锻接头区域裂纹检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时应更换钢筋采取低频预热方法，增加预热程度钢筋表面微熔及烧伤消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污消除电极内表面的氧化物改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋接头弯折或轴线偏移正确调整电极位置修整电极钳口或更换已变形的电极切除或矫直钢筋的接头每个闪光对焊接头的外观要求：1)接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。 2)钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。3)接头弯折的角度不大于4°。4)接头轴线的偏移不大于0.1d，并不大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。外观检查不合格的接头，经剔除重焊后方可提交二次验收。钢筋接头的力学性能检验项目、频次、取样方法：在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格后的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验。（2）钢筋调直使用钢筋调直机进行调直。工艺流程：备料→调直→码放。质量要求：钢筋应平直，无局部折曲，钢筋表面不得有油污。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。（3）钢筋的下料工艺流程：备料→划线(固定挡板)→切断→堆放。钢筋切断备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。质量要求：钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）；（4）钢筋的加工成型钢筋加工成型在钢筋车间里完成，钢筋车间内配有各种梁所用钢筋加工的大样图。工艺流程：准备→划线→试弯。准备：钢筋在加工前，首先须熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具,钢筋工在识图时应统一标准。划线：根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。试弯：每班在进行成批钢筋弯曲之前，各种型号钢筋都要试弯2根，并与钢筋大样图校对，并校对钢筋的弯曲顺序，划线所定的弯曲标志，板距是否合适，各项准确无误后方可成批弯制。质量要求(1)钢筋形状正确，平面上无翘曲不平现象；(2)钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；(3)钢筋弯曲点不得有裂缝。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：①所有受拉热扎光圆钢筋的末端作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d,钩端应钭留有不小于3d的直线段。②受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径不小于5d。③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。④用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩(半圆形、直角开或斜弯钩)；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部份的长度:一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。钢筋在常温状态下加工,不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成.。钢筋对焊接头距离弯曲点距离不小于10d。钢筋加工的允许偏差及检验项目、频次符合表3-2的规定表4-2钢筋加工尺寸要求及检查方法序号名称允许偏差(mm)检查方法检验频次1受力钢筋全长±10钢卷尺测量按每孔梁进行检查2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±34弯起部分的高度±55钢筋弯起直径和平直段长度按图设计图纸执行钢筋弯曲机附有多种直径规格的轴心，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的轴心。钢筋弯曲注意事项：(1)钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合施工图纸的规定；(2)机械弯曲时不得用小直径轴心弯曲大直径钢筋(3)手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲；(4)在弯制过程中发现钢筋对焊接头开裂、脆断、太硬或回弹等异常现象应及时向工班长反映，查找原因，采取措施处理。弯制成型的钢筋按规定的存放区整齐堆码，并挂牌标识。（5）定位网加工定位网在专用的模具上焊接。模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。定位网加工均采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网片无扭曲变形。定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。各定位网在有孔道的网格下部钢筋上进行标识。定位网加工允许误差：(1)腹板标高允许偏差:±2mm(2)定位网网格尺寸允许偏差：±2mm；2)梁体钢筋绑扎将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，底、腹板钢筋骨架与顶板钢筋骨架分别在专门设计的绑扎胎具上绑扎，待内模拼装后，在制梁台座上将顶板钢筋骨架与底、腹板钢筋骨架拼装绑扎及焊接。钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均为“八字形”。绑线尾端一律伸入梁体。表4—3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号项目要求检查方法1抽拔橡胶棒与任何方向的设计偏差距跨中4m范围≤4mm，其余部位≤6mm用钢卷尺测量2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤6mm3底板钢筋间距及位置偏差≤6mm4箍筋间距及位置偏差≤6mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤6mm用线垂、钢卷尺测量6钢筋保护层厚度与设计值偏差+5mm、0用钢卷尺测量7其他钢筋偏离量≤6mm8保护层垫块数量齐全，绑扎牢固观察后抽查点数9管道定位钢筋间距≤4mm用钢卷尺测量10抽拔橡胶棒与梁端喇叭管面位置抽拔胶管与梁端喇叭管面应垂直用角尺测量钢筋绑扎程序：备料→支座板、防落梁安装→底腹板骨架绑扎→保护层垫块安装(1)备料：按照施工图和技术交底要求，将不同规格、数量、型号的钢筋、胶管、混凝土垫块搬运至绑扎胎具附近，搬运顺序遵循先绑的钢筋先搬运，后绑的钢筋后搬运。(2)支座板、防落梁安装：按照施工图纸和技术交底要求将正确型号的支座板、防落梁安装在胎具上，支座板，防落梁要与胎具上的预埋钢板密贴。(3)钢筋绑扎顺序：梁体和桥面钢筋在不同绑扎胎具上同时进行。梁体钢筋：底板底层→定位网安装→底板顶层→腹板桥面钢筋：顶板底层→顶板顶层钢筋绑扎质量要求：(1)钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。(2)底腹板钢筋与桥面筋其两端相交处按照图纸的要求部分钢筋要焊接；(3)钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；(4)箍筋接头交错绑扎；(5)其余各交叉点可采用梅花跳绑；(6)绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑；(7)为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均应为“八字形”。(8)绑扎用的铁丝不得伸向保护层内。(9)保护层垫块安装要求：垫块绑扎在钢筋骨架的最外层钢筋交叉点上，。垫块与钢筋绑正绑牢，放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，确保每平方米4块。钢筋骨架绑扎完后，必须检查验收后才准予使用，其质量标准应符合表4-3要求。表4-4后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序号项目要求检查方法1抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm用尺量2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距及位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量≤20mm采用抽拔橡胶棒成孔。胶棒在跨中处用铁皮管连接，接头两端用密封胶带封裹并用铁丝绑扎牢固，保证管道顺直。胶棒利用定位网保证其位置准确。3)钢筋骨架的吊装用2台80t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。吊点用[型钢筋加强；在起吊钢筋骨架前，底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。钢筋吊具通过钢丝绳及索具螺旋扣与骨架钢筋连接，吊具上共设吊点255个，纵向间距2000~2300mm，横向间距根据钢筋笼外形和重量进行分布设置，在吊装钢筋时，梁端部位增设吊点。吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。起吊时派专人检查吊点和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。4)预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。支座板安装时，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直。保证焊缝高度，螺栓及支座钢板进行防腐处理。安装之前必须进行检查验收，检查内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓支座板焊接等。防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、预埋钢筋、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件应严格按照技术部门的交底要求设置，对应每座桥上每榀箱梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。做好等电位连接确保综合接地系统的接地电阻不大于1Ω。在箱梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设钢筋环。通风孔采用通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。桥面泄水孔在防护墙内侧桥面板沿纵向设置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁底板泄水孔按设计要求设置，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇水坡。箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。4.3.4模板工艺模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动缩放内模。模板具有足够的强度、刚度及稳定性，能保证梁体各部结构尺寸及预埋件的准确位置，且多次使用不变形。1)模板安装程序底模调整→侧模安装→吊装底、腹板钢筋骨架→安装端模下部→吊装内模→安装端模上部→吊装顶板钢筋。2)底模钢底模与制梁台座条形基础顶部预埋角钢之间采用钢板支垫，形成反拱，并将其焊牢。钢底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。为保证线路在运营状态下的平顺性，其他位置应根据二期恒载按二次抛物线过渡，实际施工中我们预设反拱为16mm。底模根据设计要求预留反拱及压缩量，底模的平整度按反拱值控制在2mm误差以内，模板平整度达到设计要求。底模上4个支座板位置高差控制在2mm以内，模板预留压缩量上缘为6.1mm,下缘为14.6mm。底模的检验分为平时检验和周期检验，平时检验即在每孔梁体钢筋吊装前进行，周期检验为模型使用周期检验，检验频率为1次/每月。当模型在经过修理后，应及时进行复验是否满足使用要求。底模支座位置，在每次钢筋吊装前检查，具体检验项目见底模安装质量要求见表4-5。表4-5底模安装质量要求序号项目允许偏差（mm）检测部位检测方法1横向矢距及侧向弯曲21/4L、跨中、3/4L尺量、挂线测2全长±10底模顺桥向两侧尺量3跨度±5顺桥向支座板中心距离尺量4不平整度≤2mm/m模板表面2m靠尺、塞尺测5支座部任意两点高差1支座板位置水准仪测6四支座相对高差2支座板位置水准仪测7支座部与设计反拱偏差1支座板位置水准仪测8其它部位与设计反拱偏差2所有模板水准仪测9相邻模板错台1相邻两块模板尺量10对角线长度±5四个支座板中心对角线尺量3)外模外模由2个整扇侧模和2侧端模构成。侧模分4m段加工，运至梁场拼装合格后将外侧焊成一整扇。侧模与端模之间的连接缝采用海绵条防止漏浆，与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧模上。外模在轨道上整体拖拉纵移，每侧外模通过台车上的水平千斤顶和竖向千斤顶，使外侧模水平和竖向移动，以达到模板支拆作业和调整的目的。(1)支立端模：清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，吊装时，端模要水平。端模靠拢前，应逐根将胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边进，端模两侧的移动要同步跟进。端模到位后，将端摸与侧模、底模、内模进行连接和固定。(2)侧模安装：当侧模纵移到位后，利用竖向千斤顶，将侧模与底模对齐，利用连接螺栓将侧模和底模连接，但不得拧紧。在侧模底部放置千斤顶，通过经纬仪、水准仪和钢尺配合测量调整侧模上口宽度及高度，调整完毕后拧紧侧模和底模的连接螺栓，并将侧模底部用千斤顶支撑牢固。(3)通过调整侧模外侧千斤顶的高度，使侧模上部宽度和倾斜度符合规定要求。(4)侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内。(5)注意事项：模板的横移、顶升及下降要同步，移轨道要横平顺，防止侧模变形。(6)内模、外模组装质量要求见表4-6所示。4)液压内模①内模型式32m箱梁内模分中部标准段、两端变截面段，共3段。液压式内模由固定顶模板、一、二级侧动模板、芯梁、轮箱、支撑锥销、螺旋撑杆、液压油缸系统等组成。②液压内模的安装和拆卸流程31.5m跨度箱梁内模为整体液压式内模。模板液压系统分顶升、侧模及下角模两部分组成，其中顶升系统额定压力为16Mpa，工作压力为13Mpa；内侧模收顶系统额定压力为16Mpa，工作压力为13Mpa。初次使用时，须检查压力并调整到工作状态。侧板及行架采用油缸收缩，下角模采用螺杆伸收调整尺寸并用螺栓连接。箱梁内模在内模拼装台座上拼装成整体，待底、腹板钢筋安装完成后利用龙门吊将内模整体吊入安装。安装流程：升起顶升油缸、安装横向（芯梁与轮箱间）固定轴销→液压油缸按序打开动模板到位→安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸→涂脱模剂→整体吊装、支撑固定。当梁体混凝土强度达到拆模强度后，先拆除两端模板，再拆除中间段的液压式模板，利用卷扬机将内模拖出梁体。拆卸流程：安装拖行轨道→拆卸螺旋支撑→拆卸端部人工收缩式模板并拖出箱内→按序分段收缩侧板及下角板→拆除横向固定轴销，收缩顶升油缸→落下轮箱滚轮到轨道上→模板整体下落→用卷扬机整体拖出模板→存放到箱外内模支撑架上。内模安装质量要求见表4-6所示。表4-6内模、外模组装质量要求序号部位项目允许偏差(mm)检验部位检测方法1内模和侧模模板总长上口±10两侧翼模板长度尺量下口±10与底模板相接处尺量2内模顶板与底模板中心线偏离设计位置≤10内模两端吊线、尺量3侧模与底模板中心线偏离设计位置≤10两端、1/4L、3/4L、跨中钢尺、经纬仪测4腹板厚度+10,0两端、1/4L、3/4L、跨中尺量5底板厚度+10,0两端、1/4L、3/4L、跨中尺量6顶板厚度+10,0两端、1/4L、3/4L、跨中水准仪测7桥面宽±10两端、1/4L、3/4L、跨中尺量8翼缘板与底模板高差±5两端、1/4L、3/4L、跨中水准仪测9模板倾斜度偏差≤3‰两端、1/4L、3/4L、跨中吊线、尺量10腹板中心线与设计位置偏差≤10两端、1/4L、3/4L、跨中尺量11平整度1两端、1/4L、3/4L、跨中2m靠尺、塞尺测1端模高度+10,0两端尺量2宽度0,-2两端尺量3端模预留孔道偏离设计位置3尺量4与底板中心位置偏差≤2两端吊线、尺量5)模板的验收与维修检查与验收(1)模板的检查验收：一是新制模板进场后的组装验收，二是在桥梁生产过程中对模板维修后时的检查验收。验收都必须按照设计规范和使用要求进行验收，严禁不合格模板投入使用。(2)模板的进场验收由工程部、物设部、安质部及施工人员组成验收小组对模板进行验收，做好验收记录，合格后方能交生产部门进行试拼。其验收项目有：模板的几何形状，模板的稳定性、模板的强度和刚度、平整度及连接牢固性及焊缝等。(3)模板试拼好后交由工程部按相关安装质量要求验收。模板检查验收项目有：模板的各部位尺寸及几何形状、模板的稳定性、预埋件的准确位置、模板的强度和刚度、制造精度、表面平整度、连接牢固性及焊缝等。(4)模板检查验收所用检测量器具必须是经法定的质检机构计量检定合格且在有效期内的计量器具。检查与维修(1)模板的定期检查一般为每套模板制作一个月为一周期，如生产过程中出现特殊情况时，要及时安排对模板全面检查、保养、维修后需要经工程部检验验收合格后方可投入生产。(2)模板在使用过程中的检查项目包括：有无变形、开焊；模板平整度，非工作面防锈剂、滚轮轴润滑性、振动器座焊接缝；接缝严密性、接缝高度。(3)模板的日常维修保养应在每榀梁拆模后进行（拆模后发现因模板造成梁体表面缺陷应立即修整，修整后经验收合格方可投入使用），对变形、开焊、破损模板进行维修，对暂不使用的模板逐块进行保养，并涂上防锈油，确保模板始终处于良好状态表4-7内模安装质量要求序号项目允许偏差（mm）检验部位检测方法1全长±10顺桥向中心尺测、挂线测2宽度差+2-5两端、1/4L、3/4L、跨中尺测、挂线测3高度差0-8两端、1/4L、3/4L、跨中尺测、挂线测4表面平整度3两端、1/4L、3/4L、跨中2m靠尺、塞尺5模板接缝间隙＜1模板接缝处塞尺6相邻模板错台2相邻两块模板水平尺测7支撑锥销悬出高度-5，0内模支撑锥卷尺测量(4)模板维修质量标准见表4-5、表4-6和表4-7所示。4.3.5高性能混凝土的施工1)配合比配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在试配时，对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、减水剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在16～20cm（保证泵送）、含气量控制在2-4%，对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐久性进行试验,从中优选出优越的配合比。高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、护筋性、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行检验。选各项指标最优的配合比为梁体混凝土配合比。桥梁取证前请铁道部质检中心对混凝土耐久性进行检验。表4-8混凝土耐久性指标序号混凝土耐久性及材料检验项目试验龄期质量指标1碱-骨料反应14d快速砂浆棒膨胀率小于0.10%2抗冻性相对动弹性模量56d200次，P≥60%重量56d200次，W≥95%3抗渗56d抗渗等级≥P204氯粒子渗透56d<1000c5对钢筋锈蚀性56d无锈蚀6抗裂性56d无裂纹2)混凝土拌和前的准备混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。混凝土配料的计量设备经计量单位检送合格，并在检定周期内使用。发现计量设备有异常时必须及时校验。搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。采用电子自动计量，配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为±1%，砂、石为±2%。3）制梁前的试浇筑在箱梁混凝土正式浇筑前，在箱梁施工的类似环境、设备、施工温度等条件下，按照施工配合比进行向箱梁混凝土模拟浇筑（即试浇筑），已检验和总结混凝土的各种施工性能，包括混凝土的坍落度在不同时段的变化，混凝土的可泵性，和易性，混凝土的振捣性能，混凝土的含气量等技术指标，为箱梁浇筑混凝土积累经验。结合梁场临建进度，计划在浇筑制梁台座条形基础时，模拟制梁混凝土浇筑的过程，进行制梁前的试浇筑，并请试验监理进行监督。4)混凝土拌制搅拌混凝土前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调施工配合比，一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。禁止拌和物出机后加水。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性）的试验与观察，前2~3盘每盘测定坍落度和含气量，稳定后每50m3测一次。搅拌工作全部完毕后将搅拌机及全部混凝土容器清洗干净。先向搅拌机投入细骨料、水泥、粉煤灰和减水剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌到均匀`，每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不超过3min。混凝土的坍落度控制在16—20㎝，含气量控制在2%～4%，混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察。混凝土拌制速度应和浇筑速度紧密结合，拌制服从浇筑，若浇筑工序中因故暂时停歇，则搅拌机或混凝土运输车的混凝土不能灌入输送泵中。炎热季节搅拌混凝土时，采取措施降低混凝土拌和物的温度，尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不高于30℃。砂石存料场必须搭设遮阳棚。混凝土拌制工作完毕后，应及时清洗拌合机，并检修好有关设备，以便下次再用。混凝土入模温度控制在10～30℃，如果在夏季施工时宜在混凝土拌合水中加入冰块控制拌合水温度来控制混凝土拌合物的入模温度或在箱梁预制时浇筑时间选在温度较低的傍晚或晚上浇筑；冬季搅拌时采用加热水的方法调整拌和物温度或混凝土浇筑时选在正午浇筑，水的加热温度不高于60℃。5)混凝土的泵送我场混凝土输送采用混凝土搅拌运输车运送混凝土，通过混凝土输送泵、布料机浇筑梁体。混凝土输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路的其他部分不采用软管。输送管路固定牢固，开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑，泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。气温较高时，输送管路用湿海绵包裹。泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时通知混凝土搅拌站。6)混凝土浇筑在梁体跨中两侧各布置1台布料机，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀，布料机输送管路出口不与模板和钢筋直接接触。混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型，两侧混凝土同步对称浇筑。浇筑总的原则为“先腹板底中部及底板两侧、再腹板顶部及底板中部、最后顶板”，采用连续浇筑、一次成型的方式，从箱梁一端向另一端两侧腹板混凝土等高往复浇筑的顺序。（详见混凝土的浇筑顺序图）浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法，先后两层混凝土的间隔小于30min，整孔箱梁浇筑时间不超过6h，炎热季节尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌和物入模温度控制在10～30℃。浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m，并保持成孔管道不发生挠曲或位移，布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土。布料机出料时，其软管至少有2人控制，浇筑底板、腹板混凝土时出料口不得正对成孔胶管，也不宜对向外模翼板。布料机移位时，下料口必须采取相应措施，以防混凝土撒落在顶板上形成干灰、夹渣。浇筑底板时，沿箱梁轴线中部预留出部分混凝土不灌，防止浇筑腹板时因混凝土压力从底板涌出过多的混凝土，待腹板浇筑完毕后，再将底板混凝土补齐、抹平。腹板分5层浇筑，两侧混凝土高度一致，避免因两侧混凝土高低悬殊，造成挤压内模偏移等后果。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振动工艺，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。插入式振捣棒操作时快插慢拔，垂直点振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣时间约20～30秒，振捣棒插入深度进入下层混凝土面以下100mm。振动棒严禁触碰成孔胶棒。顶板混凝土浇筑时，采用从一端向另一端并自箱梁轴线向两侧的浇筑顺序，采用插入式振捣棒振捣，控制振捣棒触及翼缘板模型，边浇筑边用提浆整平机整平，并及时赶压、抹平，保证横向排水坡和梁面平整度。赶压、抹平时，施工人员在收浆平台上操作，避免踩踏在整平好的混凝土面上。梁端支座板和防落梁预埋钢板处钢筋较密需加强振捣。在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人值班监视振动器运转情况和检查模板、钢筋，发现螺栓和支撑等松动及时紧固，漏浆处及时处理，预埋件和钢筋移位，及时校正。7)混凝土养护梁体高性能混凝土养护是一个关键工序，防止干缩及温度裂纹产生，特别是昼夜温差大的季节。混凝土养护分蒸气养护和自然养护两种方式。桥梁浇筑后至拆模前用蓬布苫盖。(1)自然养护夏期气温高昼夜温差小，采用自然养护。夏期桥梁浇筑后桥面及时采用布包海绵垫蓄水，篷布苫盖。利用洒水的方法进行养护。洒水数次以后保持混凝土表面潮湿为度，梁体拆模后梁体外侧面及箱室内立即喷涂养护剂养护。自然养护当环境湿度小于60%时，自然养护时间不少于14d。当环境温度低于5℃时，梁表面除喷涂养护剂外，还要采取保温措施，禁止对混凝土洒水。(2)蒸汽养护冬期施工或春秋季昼夜温差较大时采用蒸汽养护，蒸养在特制养护棚中进行，蒸汽养护分静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停期间应保持棚内温度不低于5℃，浇筑完成4h后方可升温，升温的速度控制在10℃/h之内，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不应超过60℃个别最高不超过65℃，降温速度控制在10℃/h之内。蒸汽养护期间及撤销保温设施时，梁体混凝土芯部与表面、表层与环境的温度不要超过15℃.蒸汽养护后，应立即进入自然养护阶段，时间不少于7天。为准确检测混凝土养护情况，蒸养前，由试验部门负责试件的取样工作，并放入养护罩内同步养护。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃；且能保证混凝土棱角完整。养护的时间一般为：在6至9月份，天气气温较高时，采用静停4h，升温3h，恒温24h（48±2℃），降温5h，共计36h的养护工艺。在气温较低的月份，采用静停4～6h，升温3～4h，恒温32h（48±2℃），降温6h，共计48h的养护工艺。当环境气温低于5℃时，在静停阶段采用蒸汽低温预养，预养温度为5～10℃。达到蒸养时间后，由试验部门进行蒸养试件的压力试验，混凝土强度达到拆模强度，即可停止供汽，拆除养护罩。蒸汽养护结束后，立即进行洒水养护，时间不少于7d在蒸养过程中，通汽以后应定时测温度，并作好记录。温度计的分布在跨中的1/4截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块，并应在箱梁混凝土芯部埋设温度计。恒温时每2h测一次温度，升、降温时每1h测一次，并反馈到锅炉房，通过加汽或停汽，将升温幅度控制在10℃/h之内。根据实测温度调整蒸汽量。养护期间要求各温度计间的温差不超过4℃拆除养护罩时，不可立即将蒸养罩打开，以免由于混凝土内外温差过大，造成混凝土表面出现收缩裂纹，尤其在大风或外部气温较低的情况。正确的方法是将养护罩的两端打开，进行箱梁室内的通风，缓慢自然的将梁体表面温度降至环境温度之差不大于15℃时方可以拆除养护罩，并立即对顶面、箱内进行覆盖和洒水养护，时间不少于7d.8)混凝土测温(1)测点布置在蒸养过程中，通汽以后应定时测温度，并作好记录。温度计的分布应合理布置，温度计的分布宜在跨中的1/4截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块，并应在箱梁混凝土芯部埋设温度计。恒温时每2h测一次温度，升、降温时每1h测一次，并反馈到锅炉房，通过加汽或停汽，将升温幅度控制在10℃/h之内。根据实测温度调整蒸汽量。养护期间要求各温度计间的温差不超过4℃(2)测温设备和仪器采用预埋式温度传感器探头。将引线放在模型边容易测量的位置上。通过电子测温仪，量测各部位温度。传感器探头可重复使用。⑴芯部温度和表层温度测点传感器探头的放置方法在浇注梁体砼前，将内径φ10的PVC管预先放入腹板规定位置，预留管底部用胶带包裹严密，防止砼浆进入。⑵箱室和棚内温度测点传感器探头的放置方法。将传感器探头吊挂在指定位置，把引线接在易测量的位置处，并作好标记。⑶测温仪器和设备如出现故障应及时维修或者更换。(3)测温时间和频次从浇筑完成开始至拆模时止。当采用自然养护时，1小时测一次；当采用蒸汽养护时，每0.5小时测一次。当梁体混凝土芯部与表层，表层与环境，箱室内与环境温差在15℃以内时，方可拆除梁体覆盖棚和模型。梁体混凝土芯部温度，表层温度，箱室内温度是按测点的平均值来计算各部位的相互温差。测温记录应及时填写。如芯部温度超过65℃，各部位温差超过15℃时，测温人员应及时通知现场领工员和班长。9)高性能耐久性混凝土的检验与评定(1)试件组数试件分别从箱梁底板、腹板及顶板三个部位随机抽取。每个部位混凝土强度试件9组：随梁体同条件养护试件为4组（1组作为脱模和预张拉的依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用）；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期（待混凝土质量稳定后）按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为2组，其中1组随梁同条件养护，1组标准养护。混凝土强度试件共计27组；弹模试件共计6组（每组6块）。同配合比、同拌和站，每20000m3混凝土随机抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。(2)检验评定要求混凝土强度评定以1孔梁为验收批，执行《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94标准的规定。施工过程的检验:梁体混凝土坍落度、含气量、入模温度、试件强度、弹性模量必须符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的质量要求。施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝、蜂窝、麻面、气泡等。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求组织检验评定。4.3.6抽拔胶棒抽拔时间以不造成孔道变形、塌陷、裂纹或无法抽拔为准。一般以混凝土强度达6～8MPa为宜。抽拔顺序先上后下。每次抽拔胶棒不超过两根。拔出的胶棒清理污碴，并仔细检查有无损伤，严重损伤或压扁的不能继续使用。4.3.7拆模当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时拆模。气温急剧变化时不进行拆模作业。拆外模时先拆除侧模底部与底模连接的拉杆螺栓和其他的连接螺栓，然后松开下部内外侧螺旋千斤顶，使侧模与梁体脱离并落在千斤顶上，通过千斤顶将侧模平缓落到移模台车上。拆端模时先松开所有连接螺栓，利用吊车将端模模块分别拆除吊走。端模拆除后，及时对锚穴进行凿毛。拆除侧模、端模后，再拆除内模。当梁体混凝土强度达到拆模允许强度后，拆除内模。拆卸流程：安装拖行轨道→拆卸螺旋支撑→收缩端部变截面模板→按序分段收缩中部液压式内模的一二级动模板→拆除横向固定轴销，收缩顶升油缸→落下轮箱滚轮到轨道上→模板整体下落→用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存放区。4.3.8预应力施工1）钢绞线的制作和穿束钢绞线下料场地保证平坦，采用无齿锯切断，在下料场地根据需下料长度用红油漆做下料的明显标识，采用砂轮机平放切割，下料长度误差控制在±10mm内。编束时先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度，用铁线绑扎，两头距端5～10cm处用双根铁线绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束人工抬移至堆放地点，分开堆放并标识。表4-9钢绞线下料长度的允许偏差项目允许误差（mm）与设计或计算长度差±10束中各根钢绞线差5采用卷扬机牵引穿束，穿束的顺序：由上向下、由里向外。穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部安装夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。2)张拉控制应力的确定生产初期，需对2孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，测试结果报箱梁设计单位，由设计单位出具张拉控制应力的调整意见，梁场根据调整意见进行张拉。3）张拉机具选用：千斤顶、油泵:选用YDCW3000A型液压千斤顶，2YBZ2-49型高压电动油泵，油表采用精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。张拉限位板应根据钢筋线直径的不同而选择不同槽深的限位板。钢绞线直径为15.2mm时,限位板槽深及钢绞线直径每增加0.1mm时的具体参数如下表所示：表4-10限位板的选用钢绞线直径(mm)15.215.315.415.515.615.7限位板槽深(mm)6.677.47.88.28.64）设备计量标定张拉千斤顶在使用前与其配套使用的油压表共同进行拉力—油压值标定工作。千斤顶校正系数小于1.05。千斤顶标定有效期为一个月，油压表为一周。千斤顶必须与配套校验油压表同时使用。5）张拉工艺张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。(1)张拉钢束前，应先安装好锚头，并要求预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上。安装锚头前，应先检查修整不合格的管道口（如管口不圆，不顺直，口径小等）。并铲除锚垫板上的灰碴污物。当托住锚圈贴紧锚垫板与管口扶正对中时，再打紧工具夹片。(2)张拉时应按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.2σcon时，测量出各千斤顶活塞伸出长度和工具锚夹片外露量，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到σcon，每阶段应力达到相应的规定，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可再次测量千斤顶油缸伸出长度和工具锚夹片的外露量，通过计算得出张拉伸长值和工具锚夹片回缩量，持荷然后回油至初始荷载，测量油缸长度，计算钢绞线回缩值，回油至零，卸顶并测量工作锚夹片外露量。张拉伸长值=（千斤顶油缸长度之差-工具锚夹片外露量差）。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出±6%，须查明原因，重新进行张拉。钢绞线回缩=限位板槽深-工作锚夹片外露。每次张拉后及时计算数据，核对所有数值，在给定要求的范围内才能进行下束张拉。预、初张拉工艺流程：0→0.1σk（测油缸外露、测工具锚夹片外露量）→初张拉控制应力（测油缸外露、测工具夹片外露量）→回油至0.1σk(测油缸外露、测工具夹片外露量)→回油到0锚固→测量工作夹片外露量。终张拉的一般操作流程：0→0.2σk（测油缸外露、测工具锚夹片外露）→σk（测油缸外露、测工具锚夹片外露、静停持荷5分钟，随时补油）→一端补油至σk，回油至0.2σk（测油缸外露、测工具夹片外露）→另一端补油至σk，回油至0.2σk（测油缸外露、测工具夹片外露）→回油到0锚固→测量工作夹片外露量。(3)针对第一次已进行预张拉和初张拉的钢绞线束，作第二次终拉，按标准再张拉到100%的设计张拉吨位。伸长值的测定是张拉至预、初张拉应力加10Mpa时开始到σk结束。6)质量检验预施应力应符合下列规定：(1)全梁断丝、24小时后滑丝总数不得超过钢绞线总数的0.5%。不位于同一侧，且一束内断丝不超过一丝。31.5m跨度箱梁不得超过2丝；23.5m跨度箱梁不得超过1丝。(2)张拉后每端钢绞线回缩量不大于6mm，同束工作锚夹片外露量差值不超过2mm。张拉伸长值两端相差不宜超过理论伸长值的10%，且不超过10mm，否则应分析原因，进行张拉调整。(3)钢绞线及锚具因处理滑丝，断丝而留有明显刻痕或其它伤痕，或同一束钢绞线张拉超过3次，均应立即予以更换。7)张拉注意事项(1)张拉前检查锚具及夹片，如有裂纹或破损应及时更换。张拉时锚垫板下若有蜂窝及其他严重缺陷，拆模后立即进行修补，待达到强度后张拉。(2)锚具使用时应保持其成套匹配，不能混用。锚圈及夹片在使用前应洗净油污并擦拭干净。(3)在锚垫板上，检查垫板与孔道轴线是否正交，若偏斜则不能张拉，应予以更换或加楔形垫板；装顶时应使钢绞线束、锚环、千斤顶的轴线保持一致，若不一致应用张拉吊具调整使其保证一致。(4)操作油泵时严格按照各张拉机具说明书中的有关规定、要求进行。为使油压表指针在升压时稳定运行，每次张拉前应使油泵空转，排气时间不少于1分钟。(5)张拉设备需专人保管、保养、使用，避免有关部件损坏或生锈，以保证在使用时具有良好的性能；油压表在不工作或油泵转移时，应卸下装盒保管。(6)油管保持顺直或大半径的弯曲，在接头处应有100mm以上的直线段，在其余部位无小于90°的锐角弯折。(7)张拉用油保持清洁，注入油泵时必须过滤，保证无铁屑，微砂等有害杂质混入油液中，并根据具体情况定期更换。在露天使用时，一般油温在30℃～50℃，最高不超过60℃。(8)油箱内的油量高于油箱容积的85%，不满足时应加以补充，油泵泵油时，油面必须高于进油孔50mm，以防将空气泵入千斤顶内。(9)张拉机具搬运转移时应保持平稳，防止倾倒。8）、安全注意事项(1)油泵千斤顶油路无泄露，确认正常后进行作业。(2)专用张拉架安装要牢固可靠，保证安全。(3)作业中，操作要平稳、均匀，张拉时两端不站人。在测量伸长量时，操作人员站在侧面进行操作。(4)千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。(5)张拉时，油压升降缓慢，切忌突然加压或卸压，两端伸长值基本保持一致，严禁一端张拉。(6)钢绞线回油至锚固后发现断、滑丝及伸长值超标需卸荷重新张拉时，需由专人操作。(7)张拉区域禁止非工作人员进入，周围要设置明显警示牌。钢绞线切割：在终张拉完24h后经检查确认没有滑丝断丝，并测量梁体弹性上拱度后，进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具30～35mm，端头钢绞线使用砂轮片切割。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理。4.3.9压浆与封锚预应力筋终张拉完成后，在48小时内进行管道真空辅助压浆。压浆用水泥为强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水胶比不超过0.33，水泥浆掺入预应力压浆剂。压浆前清除孔道内杂物和积水。用砂浆对锚头进行封堵，防止在压浆过程中造成漏浆。开启压浆泵，使浆体从压浆管中排出，以排出压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压浆。用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力稳定在-0.06～-0.08MPa的真空度，然后在孔道的另一端用连续式压浆泵以0.5～0.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。由一端压入浆体，当另一端喷出的浆体与进浆口浓度相同时，关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.5～0.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min。待浆体初凝不流动时拆卸阀门，以确保孔道内浆体饱满密实。浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。试件制作4×4×16cm3共2组，1组28d标养，1组随梁体同条件养护。检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。孔道压浆完毕，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。为保证混凝土结合良好，检查锚穴混凝土表面凿毛情况。浇筑封锚混凝土之前，先将锚垫板表面和封闭锚头的砂浆铲除干净，对锚板与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，浇筑封锚混凝土。防水处理后利用安装于锚垫板螺栓孔的短钢筋，与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起，保证封锚混凝土与梁体连为一体。封锚采用无收缩混凝土，加强捣固，保证混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚混凝土及时抹面压光，封锚后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过2mm。加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹。对混凝土进行洒水养护7天。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚混凝土与梁体混凝土接缝处进行防水处理。评定混凝土28d强度及检验混凝土实际强度试件：每天从拌制封锚混凝土（不超过5m3）中随机取样。制作6组试件，其中5组（σ未知法）为28d标养；1组随梁养护。4.3.10箱梁在制梁场的移运和存放箱梁在制梁场内移运、起落存放作业利用移梁台车完成。箱梁在制梁台座上经过初张拉后，移至存梁区存放养生，并进行后续工序施工。1)轮胎式搬梁机900T轮台式搬梁机主要技术参数序号项目参数1型式轮台式2额定起吊能力900T3动载启动冲击系数1.054静载启动冲击系数1.15工作级别A36梁体装吊方式四点起吊三点平衡7吊点数48主副起升高度20m9跨度36m（内净空34.7m）10整机运行速度重载0-5m/min空载0-10m/min11提梁小车运行速度重载0-2m/min空载0-4m/min12提梁小车起升速度重载0-0.5m/min重载0-1m/min13稳定性安全系数沿走行轨道方向≥1.514整机功率144kW2)箱梁四支点高差控制为保证箱梁四支点均匀受力，顶、移梁时，箱梁同一端两千斤顶串联，以保证在任何条件下，四支点位于同一平面，误差不超过2mm。铺设滑道导轨时要严格控制其平整度，滑道基础稳固，不下沉，滑道导轨钢板底密实无空隙。顶落梁时让一端两台千斤顶串联均匀受力从而保证四支点在同一平面内，通过千斤顶与压力表配套校正关系，千斤顶受力大小由油压表来反映，只须控制油压表读数相等即可满足四支点均匀受力的要求。在顶、落、移、存梁过程中进行跟踪测量，严格将四支点高差控制在2mm以内。在4.3.11产品标识预制梁均设置桥牌。桥牌标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。箱梁在出场前必须取得生产许可证。预制梁制造技术证明书一式二份。一份随同施工原始记录归档，另一份交用户。4.4冬期及雨季施工方案4.4.1冬期施工方案1）砂石料的保温砂石料棚在下雨、下雪之前用蓬布遮盖严实，严防雨雪浸入砂石料中。晴天时将蓬布揭开，晚上再将蓬布覆盖，做好砂石料的蓄热保温工作。2）混凝土运输及浇筑梁体混凝土浇筑采用泵送施工，插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣；混凝土浇筑时配足振捣人员和抹面人员以缩短工作时间，桥面混凝土浇筑振捣、擀压磨光后及时覆盖，以防止混凝土受冻。混凝土输送管采用防火草帘被外缠塑料布的保温措施，以防止管路冻结和确保混凝土入模时的温度。3）梁体混凝土养护具体施工措施见“4.3.5高性能混凝土的施工6）混凝土养护(2)蒸汽养护”。4.4.2雨季及夏季高温施工方案1)雨季施工方案雨季期间，针对当地雨季天气的特点编制雨季施工组织方案，原则上雨季期间对总体施工方案中的作业计划不作调整。若由于客观原因，雨季期间完成任务落后于计划时，则对整体计划作适当的调整，并通过增加设备、加大投入等措施在最短的时间内赶上。雨季期间，采取以下施工方案：(1)制作防雨棚架，作为应急防护措施。在梁体混凝土施工时，混凝土搅拌站及制梁区搭设临时防雨棚，保证混凝土在拌和及浇筑过程中不受雨水的冲蚀。(2)雨季期间，适当增加生产员工，添置各种雨具，建立雨季施工专项基金，加强防洪、防涝工作，确保施工顺利进行。2)夏季高温施工方案（1）炎热气候条件下，尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑，以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。（2）通过向蓄水池水内加冰块来降低混凝土用水的温度。（3）混凝土在输送过程中，将输送管道用湿布包裹起来，从而降低其内部温度。（4）混凝土入模前，若模板和钢筋温度过高应泼洒冷水降温。（5）拆模时采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边涂养护剂。（6）尽量缩短浇注时间，使塌落度不低于原塌落度的90%。5．进度计划5.1计划开竣工日期计划开工日期：2013年9月1日开始浇筑注第一孔箱梁；计划竣工日期：2014年10月15日完成全部箱梁预制。5.2进度安排1）施工准备阶段：2010年4月～2010年6月28日进行制梁前各项施工准备工作，建设制、存梁场。2）试制梁及取证阶段：试制梁：2010年6月28日浇筑注第一榀梁,在8月上旬进行局级投产鉴定，在8月2取证前形成不少于10孔的成品梁。取证：2010年8月下旬，请全许办铁路专用产品审查部的专家进行实地核查和现场抽验。3）规模生产取证完成后开始规模生产，至2011年10月31日全部制梁完毕。5.3箱梁预制进度计划见“临泽制梁场月生产计划表”。6．施工组织6.1组织机构设置成立中铁三局集团涉县桥梁制造有限公司临泽梁场，由场长、生产副场长、总工程师组成领导层，下设工程技术室、工程试验室、技术质量室、物资设备室、计划财务室，综合办公室等职能部门。以架子队带劳务的模式设立张拉、钢筋、混凝土、模型、起重、机加、养生、综合等9个工班。梁场组织机构详见图6-1”宁强制梁场组织机构框图”所示。图6-1临泽梁场组织机构框图场长场长工程技术室工程试验室物资设备室综合办公室安全质量环保室模型班钳工班起重班养生班张拉班混凝土班钢筋班电工班副场长总工计划财务室宁强制梁场月生产计划表序号月份制梁数量累计制梁数量备注12010年6月11开始生产22010年7月910本月取证22010年8月506032010年9月90150按1.6孔/d计算42010年10月60210按2孔/d计算52010年11月30240按1孔/d计算62010年12月因环境温度不满足箱梁预制条件，三个月冬休72011年1月82011年2月92011年3月3030考虑气温因素按1孔/d计算102011年4月6090按2孔/d计算112011年5月90180按3孔/d计算122011年6月90270按3孔/d计算132011年7月90360按3孔/d计算142011年8月90450按3孔/d计算152011年9月90540按3孔/d计算162011年10月7547按3孔/d计算合计787孔.2部门职责6.2.1工程技术室1)负责本单位的技术管理工作；编制本单位的箱梁生产工艺细则及各工序的作业指导书，指导或协同班组解决生产工艺中出现的主要技术问题；2)坚持贯彻国家、行业、企业技术规范、质量标准；3)推广应用新材料、新工艺、新技术；改进工艺，提高产品质量，降低原材料的消耗；4)审查设计文件，参加施工调查，图纸会审，提报变更设计的意见和建议；5)编制施工组织设计和项目管理计划，并做好技术交底工作，制定施工安全、环境措施和降低造价等施工技术措施，保证工程质量；6)组织编制年、季、月份的施工生产计划，提报劳力、物资机具的需求；7)负责工程质量检查和自检，参加竣工检查验收，按规定做好日常技术档案管理，编制竣工文件，办理竣工移交工作；8)参加事故的调查、分析和处理方案的研究以及纠正和预防措施的制定；9)负责设计文件、技术资料、有关规范、标准和管理体系文件、记录等的日常管理工作；负责技术情报、技术协作，做好工艺技术资料的积累和保管；10)负责全场QC小组管理工作；11)组织制订《工艺管理制度》，负责编制《工艺细则》和《企业标准》；12)组织审查技术革新和合理化建议，协同有关部门开展职工业余教育、劳动竞赛和技术考核工作。6.2.2安全质量环保室1）负责贯彻执行与质量安全、环境有关的法律、法规和管理制度，按“施工质量验收标准”，对施工全过程实施监督检查；2）组织开展工程质量、安全、环境、文明施工的定期和不定期检查，对检查中发现的问题督促整改，及时反馈给有关领导和部门，填写好监督检查的记录；3）监督特种工作人员持证上岗情况，负责对不合格品的质量、安全、环境事故、事件处理方案的制定、负责改进措施的监督和追踪检查；4）参加工程质量检验、评定和工程验交；5）配合有关部门进行资料收集总结和评审工作，负责与地方质量、安全、环境监督部门的业务联系；6）参与安全、质量、环境案件的调查、分析、处理、配合起草事故案件调查报告，并做好各项资料的收集、整理工作；7）及时填报各类安全、质量、环境报表，健全内业资料。6.2.3工程试验室1）严格执行国家、行业、地方及企业有关标准，负责全场的试验送检、委托试验等工作，及时准确对有关工程材料进行检验；2）负责设计并贯彻配料方案；3）配合开展技术开发工作，参与新技术、新材料、新工艺的推广，提供有关试验数据；4）负责监视和测量设备的管理工作；参加有关工程质量和不合格品及质量事故的调查分析；6.2.4物资设备室2.4.1贯彻物资管理规章制度，实现物资计划采购、检验、保管、发放的有效控制，确保使用的物资符合质量标准；2.4.2负责物资采购计划的验收、贮存、提供等日常管理工作、并指导检查项目材料管理的业务工作；2.4.3对供方进行考核、评价，提出合格供方建议名单及相关资料，保存合格供方名册，建立合格供方名单；2.4.4执行有关机械管理的规章制度，对场机械设备进行有效管理控制；2.4.5负责机械设备大修、三保计划的编制，组织机械的定期检查，保证施工要求，推广机械管、用、养、修方面的先进经验；2.4.6监督施工机械设备的使用、维修、保养等环节符合国家有关质量、环境、职业健康安全法规的要求；6.2.5领工员1)负责本单位的施工管理工作；做好原始记录和技术台帐的登记统计、分析总结工作。2)负责对劳力、机械设备和机具进行合理配置，确保施工生产计划的完成；3)按照施工组织设计、项目质量计划、变更设计通知和技术交底的要求，确保施工安全、文明生产，保证工程质量；2)坚持贯彻国家、行业、企业的技术、施工规范和质量标准；3)负责工程质量检查、验收、评定、组织对不合格品的处置、纠正和预防措施的实施；参加不合格品及事故的调查分析和处理；4)审查员工提出的合理化建议，并及时上报有关部门。负责班组的技术教育，组织技术交流和技术考核工作。宣传、执行质量管理制度，组织群众性的自检、互检活动。6.3岗位职责6.3.1场长岗位职责履行工程承包合同，对本项目的工程质量负全面责任；贯彻集团公司质量方针和质量目标，加强质量管理，落实质量责任制，不断提高质量保证能力，制定本项目质量目标，审批各业务室的质量目标；履行《质量手册》、《程序文件》中的相应职责；领导全体员工按《质量手册》和《程序文件》规定操作，确保施工管理规范