注塑培训资料 课件

一.注塑机操

作规程一.注塑机操

作规程1具体检查保养项目如下：（一）、不得擅自改装注塑机的安全装置（二）、每天开机前都需检查、保养安全装置具体检查保养项目如下：（一）、不得擅自改装注塑机的安2安全门限位开关顶杆限位开关关门后开门后1、操作前检查安全门是否正常。前后、上下推动安全门，观察其活动、固定是否正常；

检查前后安全门限位开关的工作是否正常安全门限位开关顶杆限位开关关门后开门后1、操作前检查安全门是3手动模式半自动模式开模锁模自动模式2、检查电器安全装置是否正常：

按下手动模式的按键，关闭前后安全门，然后按锁模按键，在正常锁模时，打开安全门15-20mm立即停止

锁模动作的为正常现象手动模式半自动模式开模锁模自动模式2、检查电器安全装置是否正4安全挡板安全顶杆安全挡板落下的状态3、检查注塑机的安全装置

注塑机的安全装置在头板与二板之上，前安全门打开时，安全挡板落下，把安装在二板上的安全顶杆通道挡住。有了此装置，注塑机的控制系统失灵时也能确保人身安全。如打开安全门时安全挡板无法落下，应立即要求相关部门修理安全挡板安全顶杆安全挡板落下的状态3、检查注塑机的安全装置5安全挡板安全顶杆距离40-70mm安全顶杆螺母

更换模具时，必须重新调整此装置，在手动方式

下，按住手动开模按键，开模至要求距离，松开安全顶杆上的螺母，调整安全顶杆上的锁紧螺母，将安全杆顶端接近安全挡板，距离40-70mm之间，最后收紧螺母。调整好后再检查，当前安全门开时，安全挡板必须落下挡住安全顶杆通过，关上安全门时，安全挡板会抬起，安全顶杆可以通过，上摸时发现问题应立即处理好后才能进行下一步操作。安全挡板安全顶杆距离40-70mm安全顶杆螺母6（三）、操作注塑机的注意事项（三）、操作注塑机的注意事项71、注塑机正常运行时切勿打开后安全门，不得在后安全门拿取产品；更不能在安全门区域以外拿取产品。1、注塑机正常运行时切勿打开8炮台高温，小心烫伤加热圈2、加热圈故障时，必须由专业技术人员处理，接电线及修理不当时都可能导致触电，危及人身、设备的安全。注塑机料筒、射嘴高温，切勿将身体任何部位与之接触，否则会导致烫伤炮台高温，小心烫伤加热圈2、加热圈故障时，必须由专业技术人员93、注塑机内的液压油为高度易燃

品，切勿将火焰靠近注塑机的液压油箱，请勿用高速、高压清除原料；请勿用手直接清理射嘴上的胶料。操作时请将射座退到位，人员避开，否则可能被溅出物烫伤。3、注塑机内的液压油为高度易燃104、注意观察操作箱显示屏上的油温，因为油冷却器发生故障时会引起油温意外上升4、注意观察操作箱显示屏上的11配电箱操作箱5、操作工过程中应始终关闭操作箱和配电箱，防止灰尘，杂物进入，不允许将杂物放入操作箱和配电箱内。专业电工以

外的人员严禁接触配电箱内的电线、电器，防止意外发生配电箱操作箱5、操作工过程中应始终关闭操作箱和配电12高压，当心击伤高温，当心烫伤6、经常检查油管有无渗漏，发现渗漏应立即通知技术员处理，不能用手阻止油管渗漏因为机器运行中，各种油管不是高温就是高压，有被烫伤、击伤的危险。高压，当心击伤高温，当心烫伤6、经常检查油管有无渗漏，发现13（四）、注塑机发生故障时的安全处理方法（四）、注塑机发生故障时的安全处理方法141、发生机械故障时应立即关掉马

达开关，并通知技术员处理

油泵马达开关指示灯亮为开，灯灭为关1、发生机械故障时应立即关掉马

达开关，并通知技术15电源开关开关急停开关按下为关，旋出为开2、发生电路故障时，应立即关闭急停开关，同时关闭电源开关，并通知技术员，技术员接到通知后应马上要求相部门处理

电源开关开关急停开关按下为关，旋出为开2、发生电路故障时，应16站在正副臂运行范（五）、注塑机使用机械手拿取产品时，技术员、机手和加工人员必须注意；操作时切勿站在机械手活动范围内，防止机械手臂伤及人身，其他人员严禁接近机械手活动的活动区域。站在正副臂运行范（五）、注塑机使用机械手拿取产品时，技术17二.模具安装安全二.模具安装安全18（一）、上模前的检查工作和注意事项（一）、上模前的检查工作和注意事项191、上模前必须先检查模具内有无异物，如有应立即清理干净。1、上模前必须先检查模具内有无异物，如有应立即清理干净。202、必须检查天车吊钩、吊链有无断

裂、插销有无松

脱，发现安全隐

患应立即要求相

关部门立即维修

或更换。吊链吊钩2、必须检查天车吊钩、吊链有无断

裂、插销有无松

脱，发现安213、操作天车时小心慢行，模具上升到注塑机上面时，尽量使用点动控制天车运行，模具在注塑机上锁紧时，只能让天车吊钩向下运行，否则会导致天车电机脱轨伤人。3、操作天车时小心慢行，模具上升到注塑机上面时，尽量使用点动224、所有模具在上模时必须加装顶针微触开关，并使微触开关正常工作，保证顶针不退时不会有锁模动作，确保模具安全。上模前先装好模具装好后接通顶针微触开关电源并4、所有模具在上模时必须加装顶针微触开关，并使微触开关正常工235、每次上模时必须先观察模具的顶杆孔，并根据模具的顶杆孔在二板上安装相应的顶杆，装顶杆时切记顶杆不能高出二板，否则会压坏模芯。装两根顶杆时，必须将两根顶杆调平衡顶杆顶部不只能装一根顶杆必须装两根顶杆5、每次上模时必须先观察模具的顶杆孔，并根据模具的顶杆孔在二246、模具上升到一定高度时，切勿站在模具下方，否则模具掉下会危及生命安全。如在模具下方安装铜管或微触开关时，必须将模具升至距地面1.3m左右，同时确认天车、天车吊钩、吊链各吊环无异常时才可在模具下方操作。装好模具底部的铜水管6、模具上升到一定高度时，切勿站在模具下方，否则模具掉下会257、每次上模前必须在前后模同时装上吊环，使用双吊钩吊装模具，吊环必须上好，损坏的吊环不可再用，确保模具不会在吊装时因吊环未装好脱落危及人身安全。吊环吊钩顶针弹簧7、每次上模前必须在前后模同时装上吊环，使用双吊钩吊装模具，26（二）、上模时的注意事项（二）、上模时的注意事项271、上模时必须调整开锁模的压力和速度，低压低速运行以保证模具安全。1、上模时必须调整开锁模的压力和速度，低压低速运行以保证模具282、码模夹必须上紧，码模

螺丝的进牙深度必须保

证在20-25MM以内进牙深度20-25mm三板模具装码模夹时码模夹与水口模具两边的码模2、码模夹必须上紧，码模

螺丝的进牙深度必须保

29（三）、模具上好后必须检查所有的油管的确已连接好，才可打开热油机的进出油阀。（三）、模具上好后必须检查所有的油管的确已连接好，才可打开热30(四)、热油机在工作中，油管内的油处于高温高压状态，因此必须

先确定热油机处于停机状态时

才可以拆卸油管，否则会导致

人员烫伤。(四)、热油机在工作中，油管内的油处于高温高压状态，因31注塑机的调校注塑机的调校32

注塑成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个作用时间。一、温度控制注塑成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压33注塑过程需要控制的温度有料筒温度，射嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。1、料筒温度注塑过程需要控制的温度有料1、料筒温度34射嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式射嘴可能发生的“流涎现象”。射嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将射嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能2、射嘴温度射嘴温度通常是略低于料筒最高温度2、射嘴温度35模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注塑速度及注射压力、注塑周期等）。3、模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模36

一、模厚调节※安装模具必须操作模厚调节来符合模具的厚度尺寸。模厚调节是由安装于尾板的液压马达来驱动整体的机械结构；调节范围是由行程开关LS23和LS24控制。液压马达一、模厚调节液压马达37

※轻按手动方式键选择手动方式。

※按锁模键选择慢速开锁模。

※按手动开模键向后或向前调模；当机铰伸直时，操作调模动作直至中间板与头板之距离比模具尺寸小。

※按手动开模键开模到位后，安装模具

※当模具闭合时，切勿操作模厚调节动作。

※模厚调节前，须清理机件上的尘埃和加上润滑剂。※轻按手动方式键选择手动方式。※按锁模键38

二、锁模速度及压力调节

※锁模是由一组水平或上下放置的五点斜铰组成，由液压锁模油缸驱动。

※按下手动方式按键；在开模和关模页内，设定开锁模的分段数值，以及每一段的压力、流量大小。

※按手动开模或锁模键，进行开模或锁模调节。

※按手动调模键操作模厚调节来达到适当的锁模力。注塑机斜铰图示液压锁模油缸

二、锁模速度及压力调节※锁模是由一组水平或上下39

三、低压保护调节

※在关模页内，设定好低压保护的时间大小。

※在锁模过程中，当低压保护行程到位时，低压保护功能生效，压力、速度值根据实际情况设定，锁模时碰上阻碍物体（如水口、产品），此时低压保护的压力值低，不能继续向前锁模，从而起到保护模具的作用。在自动方式时，低压保护时间是电子尺到达低压保护行程开始计时，超过设定的低压保护时间，注塑机会自动开模，低压保护警报灯亮，同时发出警报声。在没有阻碍物体的情况下，模具两面刚接触时，高压锁模行程到位，高压锁模动作开始。电子尺三、低压保护调节※在关模页内，设定好低压保40

四、开模速度及压力调节

※注塑机设有四段开模速度、压力控制；在锁模设定页内，可每段单独进行速度、压力设定，从而达到控制每段速度、压力的目的。

四、开模速度及压力调节※注塑机设有四段开模41五、顶针调节

※

顶针装置由液压顶针油缸推动顶模板，带动顶杆把制品顶出模具。按实际情况来调整行程、压力、速度顶出次数及退后延时时间※顶针行程由两个近接感应开关来控制向前、向后位置。※顶针向前速度及压力在托模页内设定。有时制品必须慢慢被顶出模具，此时应调低顶针向前的速度（即流量的大小）。

※在选择单数托模时，顶针向前动作后，不会即时后退，待下一模关门时，顶针自动后退。液压顶针油缸近接感应开关近接感应触点五、顶针调节※顶针装置由液压顶针油缸推动顶模板42注塑机维护保养注塑机维护保养43定期检查

1每天检查一次

※当注塑机运行时，检查马达、油泵、油管、油阀发出的噪声及震动情况；

※检查系统压力、油温，若温度过高，则检查冷却系统

※观察液压系统的管道、接口、阀体、法兰等是否漏油

※观察冷却系统管道是否漏水；

※检查安全装置、紧急停止按钮及指示灯状况；

※检查螺丝、螺母等紧固状况；

※检查润滑系统。由注塑技术员和注塑操作员完成定期检查1每天检查一次※当注塑机运行时，检44

2每星期检查一次

※检查加注润滑点；

※检查电路，如电热圈、探线、近接感应开关的接线情况；

※检查螺丝、螺母及连接法兰等处是否松脱；

※清洗机器上所有滑动的机件，以免被灰尘覆盖而受损。由注塑技术员和注塑操作员完成2每星期检查一次※检查加注润滑点；45

3每月检查一次

※检查安全装置是否完好；

※检查阀体的线圈是否松脱；

※检查液压油是否保持良好状态；

※更换已磨损的零件。检查工作由注塑技术员操作，维修、更换工作由专业工程技术人员完成3每月检查一次※检查安全装置是否完好；46

4每年检查一次

※更换已磨损的零件。

※检查系统压力，必要时重新调节；

※检查溶胶车头轴承状况，加注润滑油；

※清洗热交换器。由专业工程技术人员完成4每年检查一次※更换已磨损的零件。47注塑缺陷及原因分析注塑缺陷及原因分析48注塑缺陷（1）制件不满（不饱模，缺胶）（2）飞边（披锋，毛刺）（3）银纹（料花）（4）溶接缝（结合线，加水线）（5）收缩凹陷（6）翘曲（变性，扭曲）（7）制件尺寸变化（8）塑件粘模（9）变色烧焦（10）浇口区域缺陷（11）顶高、顶白（12）起丝注塑缺陷（1）制件不满（不饱模，缺胶）491、缺胶（1）料筒、喷嘴及模具温度偏低（2）注射压力太低、注射速度太慢（3）进料调节不当（4）模腔排气不良（5）注射时间太短（6）流道或浇口太小，浇口数目不多，位置不当，浇注系统发生堵塞（7）喷嘴配合不良1、缺胶（1）料筒、喷嘴及模具温度偏低50飞边（披锋，毛刺）（1）料筒、喷嘴及模具温度太高（2）模具分型面精度差（3）注塑压力太大，锁模力不足（4）模具设计和入料配置不合理（5）模腔排气不良（6）模具密封不严，有杂物和模板弯曲变形飞边（披锋，毛刺）（1）料筒、喷嘴及模具温度太高51银纹（料花）银纹是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制件表面熔料流动方向上的缺陷(1)原料干燥不充分；(2)料温过高或塑料质量差，造成分解气；(3)注塑压力,，速度太快，塑料受大剪切作用而分解；(4)背压太低，转速太快；螺杆松退太快，太大；(5)排气不充分；(6)材料中含有其他原料；银纹（料花）银纹是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制件表52收缩凹陷（缩水）（1）对薄壁制件而言，模温太低；厚壁制件，模温太高（2）制品壁厚和壁薄相差大（3）注射及保压时间太短，注射压力不够（4）料筒喷嘴孔径、温度不当（5）料筒内的螺杆或柱塞磨损严重收缩凹陷（缩水）（1）对薄壁制件而言，模温太低；厚壁制件，模53溶接缝（结合线，夹水线）熔接缝：多发生在孔洞、流速不连贯的区域（1）料温太低，流动性差（2）注射压力低，速度慢（3）模温低（4）模具排气不良（5）模具设计不合理溶接缝（结合线，夹水线）熔接缝：多发生在孔洞、流速不连贯的区54翘曲（变形，扭曲）（1）模具温度太高、冷却时间不够（2）制品厚薄悬殊（3）顶出位置不当，受力不均（4）浇口位置不当翘曲（变形，扭曲）（1）模具温度太高、冷却时间不够55制件尺寸变化（1）加料量不稳（2）浇口、流道尺寸不均（3）模具设计尺寸不准确（4）注射机的电气、液压系统不稳定（5）注射压力充模保压时间不够（6）料筒或喷嘴温度太高制件尺寸变化（1）加料量不稳56塑件粘模（拖伤）（1）注射压力太高，注射时间太长（2）模具温度太高（3）浇口尺寸太大或位置不当（4）模腔光洁度不够（5）脱模斜度太小，不易脱模（6）顶出位置结构不合理塑件粘模（拖伤）（1）注射压力太高，注射时间太长57变色烧焦变色就是塑料在料筒中过热分解或停留时间过长而分解，焦化，再随熔料注入型腔而成。(1)控温系统失控，过热分解；(2)料筒中有金属异物，不断磨削而变色；(3)模具排气不良；(4)注射压力过高，时间过长；(5)螺杆转速太高，背压太高，浇口太小。变色烧焦变色就是塑料在料筒中过热分解或停留时间过长而分解，焦58浇口区域缺陷(1)塑化充分(2)提高喷嘴温度，降低射速，射压，降低保压时间，提高模温(3)原料干燥充分(4)加大浇口直径，改变浇口位置浇口区域缺陷(1)塑化充分59

顶高、顶白1）射胶压力或保压压力过大，填充量过大；2）模腔粗糙，有倒扣，脱模斜度不足，顶针位置不当。

顶高、顶白60

起丝（PC+ABS料常见）1）注胶速度过快，剪切速率过大；2）模温过高，熔胶温度过高；3）浇注系统粗糙，浇口尺寸过小。起丝（PC+ABS料常见）61原料烘干原料烘干621、检查料斗残存余料与生产所需原料颜色是否相符，残存余料与生产所需原料颜色有差异时，需对料斗和熔胶筒进行彻底清洗。

⑴

用风枪或碎布对料斗进行清洗，清除料斗的余料或尘埃。色粉留下的色斑可用煤油或酒精清洗。

⑵

必须使温度达到溶胶筒残存原料的熔融温度。

⑶

用比后续生产所用原料颜色浅的水口料，重复多次熔胶、射胶直至清洗干净

清洗熔胶筒1、检查料斗残存余料与生产所需原料颜色是否相符，残存余料与生63加料

1、料斗里的料加到距料盖保持5-10cm的空间，以方便水蒸气的排除。

2、料斗内的料不得底于加料线。防止烘料时间不足加料1、料斗里的料加到距料盖保持5-10cm的空64不同原料溶胶筒的烘干时间、温度，模具温度、成型温度参照下表原料名称成型温度℃原料干燥温度℃原料干燥时间H模具温度℃PC+ABS230-290100-1153.5-675-100PC280-320100-1204-5100-120POM170-22070-901-250-70ABS180-25070-901-280-110（电镀）PMMA180-23070-804小时以上80-100PC+GF300-320

100-120

4-690-120不同原料溶胶筒的烘干时间、温度，模具温度、成型温度参照下65手机塑胶壳检验标准手机塑胶壳检验标准66产品表面划分A面：整机装配后，正常使用时，第一眼可看到的表面，如正面、打开翻盖后出现的面。也称第一检查面，如下图所示

正面正面打开翻面后出现的面产品表面划分A面：整机装配后，正常使用时，第一眼可看到的表面67B面：整机装配后，正常使用时，非直视区域但通过变换角度可看到的面、机的侧面、底面。也称第二检查面，如下图所示产品表面划分电面底面侧面B面：整机装配后，正常使用时，非直视区域但通过变换角度可看到68产品表面划分C面：整机装配后，正常使用时看不到的面，如取出电池后才看到的表面。也称第三检查面，如下图所示取出电池后才看到的表面产品表面划分C面：整机装配后，正常使用时看不到的面，如取出电69产品表面划分D面：需拆开整机后才能看见的部位，如手机内部。也称第四检查面，如下图所示内面内面内面内面内面产品表面划分D面：需拆开整机后才能看见的部位，如手机内部。也70检验条件1、环境光度：600～800LUX或40Ｗ两盏冷白荧光灯；2、观察距离：人眼距被测面25～35cm；3、观察角度：垂直于被测面±45°角；4、观察时间：10S±5S；5、视力要求：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。检验条件71缺陷描述及判定序号缺陷名称描述判定标准A面B面C面D面009划伤作业人员、后续加工人员操作不当或包装运输过程中造成的产品表面划痕。按客户要求,客户无要求时按以下要求：L≤1.5mmW≤0.08mmN≤2S≥30mm按客户要求,客户无要求时按以下要求：L≤2.5mmW≤0.10mmN≤2S≥15mm按客户要求,客户无要求时按以下要求：L≤3.0mmW≤0.15mmN≤3S≥10mm不限011削伤产品加工过程中（如剪切水口、削披锋等）因作业不良而造成产品缺损。按客户限度样板按限度样板以不影响装配为准012碰伤产品包装运输等过程中受外力撞击导致的表面压痕。

外观缺陷：

注：N—数量；D—直径；L—长度；W—宽度；A—面积；S—距离缺陷描述及判定序号缺陷描述判定标准A面B面C72缺陷描述及判定序号缺陷名称描述判定标准A面B面C面D面013夹水线来自不同方向的流体熔接不良造成，常称“熔接线”。按限度样板不限014气纹热气冲出造成气纹、流纹、气花，有类似指纹的波纹，造成产品表面光泽不同。在水口位周围出现较多。按限度样板015缩水产品表面凹陷，在柱位或胶位厚处形成。按限度样板以不影响装配为准016厚/薄胶印产品壁厚（横截面高度）相差较大导致产品表面出现的类似缩水的印痕。按限度样板017

模印在原应平滑的表面因模具本身凹凸不平导致产品不平滑。按限度样板缺陷描述及判定序号缺陷名称描述判定标准A面B73尺寸、配合、性能缺陷

序号缺陷名称测试名称检验方法及条件判定结果不良描述5.2.1尺寸超差尺寸测量用卡尺或投影仪测量产品的关键、重要尺寸及装配尺寸（主要以试装为基准）在设计规格内或客样相符为合格尺寸超出规格或客样5.2.2配合不良装配检验配套相应外壳配件要求配合良好，错位度（断差）≤0.25㎜，离缝偏离正常不得大于0.30㎜，运动部位（如转轴部位）不允许有干涉、阻力。合缝或错位小于或等于规定值，无干涉为合格合缝或错位大于规定值，有干涉5.2.3变形平整度测试将待测物品平整面放置于平台上，测试缝隙最大位置，用塞规平滑塞入。变形度按图纸要求或≤0.3mm。变形度超出规格尺寸、配合、性能缺陷序号缺陷名称测试名称检验方法及条件判定74产品包装缺陷

序号缺陷名称描述5.3.1无标识内包装袋或外包装箱未贴标签纸或现品票。5.3.2标识错误标识的产品名称、编码、数量等与内装产品不符，或标识内容不全。5.3.3产品混装不同产品或不同模号的产品混装在一起。5.3.4包装材料不符胶袋外箱、珍珠棉、纸箱、吸塑盘的规格尺寸不合要求，或未按规范包装。5.3.5包装材料破损包装材料破损，难以对货物起到保护作用。产品包装缺陷序号缺陷名称描述5.3.1无标识内包装袋或外包75演讲完毕，谢谢观看！演讲完毕，谢谢观看！76一.注塑机操

作规程一.注塑机操

作规程77具体检查保养项目如下：（一）、不得擅自改装注塑机的安全装置（二）、每天开机前都需检查、保养安全装置具体检查保养项目如下：（一）、不得擅自改装注塑机的安78安全门限位开关顶杆限位开关关门后开门后1、操作前检查安全门是否正常。前后、上下推动安全门，观察其活动、固定是否正常；

检查前后安全门限位开关的工作是否正常安全门限位开关顶杆限位开关关门后开门后1、操作前检查安全门是79手动模式半自动模式开模锁模自动模式2、检查电器安全装置是否正常：

按下手动模式的按键，关闭前后安全门，然后按锁模按键，在正常锁模时，打开安全门15-20mm立即停止

锁模动作的为正常现象手动模式半自动模式开模锁模自动模式2、检查电器安全装置是否正80安全挡板安全顶杆安全挡板落下的状态3、检查注塑机的安全装置

注塑机的安全装置在头板与二板之上，前安全门打开时，安全挡板落下，把安装在二板上的安全顶杆通道挡住。有了此装置，注塑机的控制系统失灵时也能确保人身安全。如打开安全门时安全挡板无法落下，应立即要求相关部门修理安全挡板安全顶杆安全挡板落下的状态3、检查注塑机的安全装置81安全挡板安全顶杆距离40-70mm安全顶杆螺母

更换模具时，必须重新调整此装置，在手动方式

下，按住手动开模按键，开模至要求距离，松开安全顶杆上的螺母，调整安全顶杆上的锁紧螺母，将安全杆顶端接近安全挡板，距离40-70mm之间，最后收紧螺母。调整好后再检查，当前安全门开时，安全挡板必须落下挡住安全顶杆通过，关上安全门时，安全挡板会抬起，安全顶杆可以通过，上摸时发现问题应立即处理好后才能进行下一步操作。安全挡板安全顶杆距离40-70mm安全顶杆螺母82（三）、操作注塑机的注意事项（三）、操作注塑机的注意事项831、注塑机正常运行时切勿打开后安全门，不得在后安全门拿取产品；更不能在安全门区域以外拿取产品。1、注塑机正常运行时切勿打开84炮台高温，小心烫伤加热圈2、加热圈故障时，必须由专业技术人员处理，接电线及修理不当时都可能导致触电，危及人身、设备的安全。注塑机料筒、射嘴高温，切勿将身体任何部位与之接触，否则会导致烫伤炮台高温，小心烫伤加热圈2、加热圈故障时，必须由专业技术人员853、注塑机内的液压油为高度易燃

品，切勿将火焰靠近注塑机的液压油箱，请勿用高速、高压清除原料；请勿用手直接清理射嘴上的胶料。操作时请将射座退到位，人员避开，否则可能被溅出物烫伤。3、注塑机内的液压油为高度易燃864、注意观察操作箱显示屏上的油温，因为油冷却器发生故障时会引起油温意外上升4、注意观察操作箱显示屏上的87配电箱操作箱5、操作工过程中应始终关闭操作箱和配电箱，防止灰尘，杂物进入，不允许将杂物放入操作箱和配电箱内。专业电工以

外的人员严禁接触配电箱内的电线、电器，防止意外发生配电箱操作箱5、操作工过程中应始终关闭操作箱和配电88高压，当心击伤高温，当心烫伤6、经常检查油管有无渗漏，发现渗漏应立即通知技术员处理，不能用手阻止油管渗漏因为机器运行中，各种油管不是高温就是高压，有被烫伤、击伤的危险。高压，当心击伤高温，当心烫伤6、经常检查油管有无渗漏，发现89（四）、注塑机发生故障时的安全处理方法（四）、注塑机发生故障时的安全处理方法901、发生机械故障时应立即关掉马

达开关，并通知技术员处理

油泵马达开关指示灯亮为开，灯灭为关1、发生机械故障时应立即关掉马

达开关，并通知技术91电源开关开关急停开关按下为关，旋出为开2、发生电路故障时，应立即关闭急停开关，同时关闭电源开关，并通知技术员，技术员接到通知后应马上要求相部门处理

电源开关开关急停开关按下为关，旋出为开2、发生电路故障时，应92站在正副臂运行范（五）、注塑机使用机械手拿取产品时，技术员、机手和加工人员必须注意；操作时切勿站在机械手活动范围内，防止机械手臂伤及人身，其他人员严禁接近机械手活动的活动区域。站在正副臂运行范（五）、注塑机使用机械手拿取产品时，技术93二.模具安装安全二.模具安装安全94（一）、上模前的检查工作和注意事项（一）、上模前的检查工作和注意事项951、上模前必须先检查模具内有无异物，如有应立即清理干净。1、上模前必须先检查模具内有无异物，如有应立即清理干净。962、必须检查天车吊钩、吊链有无断

裂、插销有无松

脱，发现安全隐

患应立即要求相

关部门立即维修

或更换。吊链吊钩2、必须检查天车吊钩、吊链有无断

裂、插销有无松

脱，发现安973、操作天车时小心慢行，模具上升到注塑机上面时，尽量使用点动控制天车运行，模具在注塑机上锁紧时，只能让天车吊钩向下运行，否则会导致天车电机脱轨伤人。3、操作天车时小心慢行，模具上升到注塑机上面时，尽量使用点动984、所有模具在上模时必须加装顶针微触开关，并使微触开关正常工作，保证顶针不退时不会有锁模动作，确保模具安全。上模前先装好模具装好后接通顶针微触开关电源并4、所有模具在上模时必须加装顶针微触开关，并使微触开关正常工995、每次上模时必须先观察模具的顶杆孔，并根据模具的顶杆孔在二板上安装相应的顶杆，装顶杆时切记顶杆不能高出二板，否则会压坏模芯。装两根顶杆时，必须将两根顶杆调平衡顶杆顶部不只能装一根顶杆必须装两根顶杆5、每次上模时必须先观察模具的顶杆孔，并根据模具的顶杆孔在二1006、模具上升到一定高度时，切勿站在模具下方，否则模具掉下会危及生命安全。如在模具下方安装铜管或微触开关时，必须将模具升至距地面1.3m左右，同时确认天车、天车吊钩、吊链各吊环无异常时才可在模具下方操作。装好模具底部的铜水管6、模具上升到一定高度时，切勿站在模具下方，否则模具掉下会1017、每次上模前必须在前后模同时装上吊环，使用双吊钩吊装模具，吊环必须上好，损坏的吊环不可再用，确保模具不会在吊装时因吊环未装好脱落危及人身安全。吊环吊钩顶针弹簧7、每次上模前必须在前后模同时装上吊环，使用双吊钩吊装模具，102（二）、上模时的注意事项（二）、上模时的注意事项1031、上模时必须调整开锁模的压力和速度，低压低速运行以保证模具安全。1、上模时必须调整开锁模的压力和速度，低压低速运行以保证模具1042、码模夹必须上紧，码模

螺丝的进牙深度必须保

证在20-25MM以内进牙深度20-25mm三板模具装码模夹时码模夹与水口模具两边的码模2、码模夹必须上紧，码模

螺丝的进牙深度必须保

105（三）、模具上好后必须检查所有的油管的确已连接好，才可打开热油机的进出油阀。（三）、模具上好后必须检查所有的油管的确已连接好，才可打开热106(四)、热油机在工作中，油管内的油处于高温高压状态，因此必须

先确定热油机处于停机状态时

才可以拆卸油管，否则会导致

人员烫伤。(四)、热油机在工作中，油管内的油处于高温高压状态，因107注塑机的调校注塑机的调校108

注塑成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个作用时间。一、温度控制注塑成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压109注塑过程需要控制的温度有料筒温度，射嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。1、料筒温度注塑过程需要控制的温度有料1、料筒温度110射嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式射嘴可能发生的“流涎现象”。射嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将射嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能2、射嘴温度射嘴温度通常是略低于料筒最高温度2、射嘴温度111模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注塑速度及注射压力、注塑周期等）。3、模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模112

一、模厚调节※安装模具必须操作模厚调节来符合模具的厚度尺寸。模厚调节是由安装于尾板的液压马达来驱动整体的机械结构；调节范围是由行程开关LS23和LS24控制。液压马达一、模厚调节液压马达113

※轻按手动方式键选择手动方式。

※按锁模键选择慢速开锁模。

※按手动开模键向后或向前调模；当机铰伸直时，操作调模动作直至中间板与头板之距离比模具尺寸小。

※按手动开模键开模到位后，安装模具

※当模具闭合时，切勿操作模厚调节动作。

※模厚调节前，须清理机件上的尘埃和加上润滑剂。※轻按手动方式键选择手动方式。※按锁模键114

二、锁模速度及压力调节

※锁模是由一组水平或上下放置的五点斜铰组成，由液压锁模油缸驱动。

※按下手动方式按键；在开模和关模页内，设定开锁模的分段数值，以及每一段的压力、流量大小。

※按手动开模或锁模键，进行开模或锁模调节。

※按手动调模键操作模厚调节来达到适当的锁模力。注塑机斜铰图示液压锁模油缸

二、锁模速度及压力调节※锁模是由一组水平或上下115

三、低压保护调节

※在关模页内，设定好低压保护的时间大小。

※在锁模过程中，当低压保护行程到位时，低压保护功能生效，压力、速度值根据实际情况设定，锁模时碰上阻碍物体（如水口、产品），此时低压保护的压力值低，不能继续向前锁模，从而起到保护模具的作用。在自动方式时，低压保护时间是电子尺到达低压保护行程开始计时，超过设定的低压保护时间，注塑机会自动开模，低压保护警报灯亮，同时发出警报声。在没有阻碍物体的情况下，模具两面刚接触时，高压锁模行程到位，高压锁模动作开始。电子尺三、低压保护调节※在关模页内，设定好低压保116

四、开模速度及压力调节

※注塑机设有四段开模速度、压力控制；在锁模设定页内，可每段单独进行速度、压力设定，从而达到控制每段速度、压力的目的。

四、开模速度及压力调节※注塑机设有四段开模117五、顶针调节

※

顶针装置由液压顶针油缸推动顶模板，带动顶杆把制品顶出模具。按实际情况来调整行程、压力、速度顶出次数及退后延时时间※顶针行程由两个近接感应开关来控制向前、向后位置。※顶针向前速度及压力在托模页内设定。有时制品必须慢慢被顶出模具，此时应调低顶针向前的速度（即流量的大小）。

※在选择单数托模时，顶针向前动作后，不会即时后退，待下一模关门时，顶针自动后退。液压顶针油缸近接感应开关近接感应触点五、顶针调节※顶针装置由液压顶针油缸推动顶模板118注塑机维护保养注塑机维护保养119定期检查

1每天检查一次

※当注塑机运行时，检查马达、油泵、油管、油阀发出的噪声及震动情况；

※检查系统压力、油温，若温度过高，则检查冷却系统

※观察液压系统的管道、接口、阀体、法兰等是否漏油

※观察冷却系统管道是否漏水；

※检查安全装置、紧急停止按钮及指示灯状况；

※检查螺丝、螺母等紧固状况；

※检查润滑系统。由注塑技术员和注塑操作员完成定期检查1每天检查一次※当注塑机运行时，检120

2每星期检查一次

※检查加注润滑点；

※检查电路，如电热圈、探线、近接感应开关的接线情况；

※检查螺丝、螺母及连接法兰等处是否松脱；

※清洗机器上所有滑动的机件，以免被灰尘覆盖而受损。由注塑技术员和注塑操作员完成2每星期检查一次※检查加注润滑点；121

3每月检查一次

※检查安全装置是否完好；

※检查阀体的线圈是否松脱；

※检查液压油是否保持良好状态；

※更换已磨损的零件。检查工作由注塑技术员操作，维修、更换工作由专业工程技术人员完成3每月检查一次※检查安全装置是否完好；122

4每年检查一次

※更换已磨损的零件。

※检查系统压力，必要时重新调节；

※检查溶胶车头轴承状况，加注润滑油；

※清洗热交换器。由专业工程技术人员完成4每年检查一次※更换已磨损的零件。123注塑缺陷及原因分析注塑缺陷及原因分析124注塑缺陷（1）制件不满（不饱模，缺胶）（2）飞边（披锋，毛刺）（3）银纹（料花）（4）溶接缝（结合线，加水线）（5）收缩凹陷（6）翘曲（变性，扭曲）（7）制件尺寸变化（8）塑件粘模（9）变色烧焦（10）浇口区域缺陷（11）顶高、顶白（12）起丝注塑缺陷（1）制件不满（不饱模，缺胶）1251、缺胶（1）料筒、喷嘴及模具温度偏低（2）注射压力太低、注射速度太慢（3）进料调节不当（4）模腔排气不良（5）注射时间太短（6）流道或浇口太小，浇口数目不多，位置不当，浇注系统发生堵塞（7）喷嘴配合不良1、缺胶（1）料筒、喷嘴及模具温度偏低126飞边（披锋，毛刺）（1）料筒、喷嘴及模具温度太高（2）模具分型面精度差（3）注塑压力太大，锁模力不足（4）模具设计和入料配置不合理（5）模腔排气不良（6）模具密封不严，有杂物和模板弯曲变形飞边（披锋，毛刺）（1）料筒、喷嘴及模具温度太高127银纹（料花）银纹是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制件表面熔料流动方向上的缺陷(1)原料干燥不充分；(2)料温过高或塑料质量差，造成分解气；(3)注塑压力,，速度太快，塑料受大剪切作用而分解；(4)背压太低，转速太快；螺杆松退太快，太大；(5)排气不充分；(6)材料中含有其他原料；银纹（料花）银纹是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制件表128收缩凹陷（缩水）（1）对薄壁制件而言，模温太低；厚壁制件，模温太高（2）制品壁厚和壁薄相差大（3）注射及保压时间太短，注射压力不够（4）料筒喷嘴孔径、温度不当（5）料筒内的螺杆或柱塞磨损严重收缩凹陷（缩水）（1）对薄壁制件而言，模温太低；厚壁制件，模129溶接缝（结合线，夹水线）熔接缝：多发生在孔洞、流速不连贯的区域（1）料温太低，流动性差（2）注射压力低，速度慢（3）模温低（4）模具排气不良（5）模具设计不合理溶接缝（结合线，夹水线）熔接缝：多发生在孔洞、流速不连贯的区130翘曲（变形，扭曲）（1）模具温度太高、冷却时间不够（2）制品厚薄悬殊（3）顶出位置不当，受力不均（4）浇口位置不当翘曲（变形，扭曲）（1）模具温度太高、冷却时间不够131制件尺寸变化（1）加料量不稳（2）浇口、流道尺寸不均（3）模具设计尺寸不准确（4）注射机的电气、液压系统不稳定（5）注射压力充模保压时间不够（6）料筒或喷嘴温度太高制件尺寸变化（1）加料量不稳132塑件粘模（拖伤）（1）注射压力太高，注射时间太长（2）模具温度太高（3）浇口尺寸太大或位置不当（4）模腔光洁度不够（5）脱模斜度太小，不易脱模（6）顶出位置结构不合理塑件粘模（拖伤）（1）注射压力太高，注射时间太长133变色烧焦变色就是塑料在料筒中过热分解或停留时间过长而分解，焦化，再随熔料注入型腔而成。(1)控温系统失控，过热分解；(2)料筒中有金属异物，不断磨削而变色；(3)模具排气不良；(4)注射压力过高，时间过长；(5)螺杆转速太高，背压太高，浇口太小。变色烧焦变色就是塑料在料筒中过热分解或停留时间过长而分解，焦134浇口区域缺陷(1)塑化充分(2)提高喷嘴温度，降低射速，射压，降低保压时间，提高模温(3)原料干燥充分(4)加大浇口直径，改变浇口位置浇口区域缺陷(1)塑化充分135

顶高、顶白1）射胶压力或保压压力过大，填充量过大；2）模腔粗糙，有倒扣，脱模斜度不足，顶针位置不当。

顶高、顶白136

起丝（PC+ABS料常见）1）注胶速度过快，剪切速率过大；2）模温过高，熔胶温度过高；3）浇注系统粗糙，浇口尺寸过小。起丝（PC+ABS料常见）137原料烘干原料烘干1381、检查料斗残存余料与生产所需原料颜色是否相符，残存余料与生产所需原料颜色有差异时，需对料斗和熔胶筒进行彻底清洗。

⑴

用风枪或碎布对料斗进行清洗，清除料斗的余料或尘埃。色粉留下的色斑可用煤油或酒精清洗。

⑵

必须使温度达到溶胶筒残存原料的熔融温度。

⑶

用比后续生产所用原料颜色浅的水口料，重复多次熔胶、射胶直至清洗干净

清洗熔胶筒1、检查料斗残存余料与生产所需原料颜色是否相符，残存余料与生139加料

1、料斗里的料加到距料盖保持5-10cm的空间，以方便水蒸气的排除。

2、料斗内的料不得底于加料线。防止烘料时间不足加料1、料斗里的料加到距料盖保持5-10cm的空140不同原料溶胶筒的烘干时间、温度，模具温度、成型温度参照下表原料名称成型温度℃原料干燥温度℃原料干燥时间H模具温度℃PC+ABS230-290100-1153.5-675-100PC280-320100-1204-5100-120POM170-22070-901-250-70ABS180-25070-901-280-110（电镀）PMMA180-23070-80